Ручной станок для холодной ковки своими руками видео: Станок для холодной художественной ковки своими руками: чертеж, инструкция и видео

Содержание

Станок для холодной художественной ковки своими руками: чертеж, инструкция и видео

Самодельный станок для холодной ковки может пригодиться, если вам нравиться мастерить и вы не прочь сделать своими руками что-то красивое для загородной усадьбы, домашнего интерьера, для подарков близким и родным людям или просто для души.

Величественный внешний вид изделий, сделанных способом ковки, манит изящными линиями и завораживает взоры. Издревле, во всех лучших домах, можно было непременно увидеть такие украшения, как металлические ажурные завитушки. Да и сегодня, когда разработано огромное количество всевозможных материалов и технологий, кованые изделия не потеряли своей актуальности.

Изделия, изготовленные с помощью ковки, используются в дизайне наряду со стеклянными, пластиковыми и иными элементами декора. Ковка металла происходит холодным или горячим способом. Для выполнения процесса горячей ковки нужно выполнить множество особых условий, потому ей очень сложно заниматься в домашних условиях. Более доступным способом является художественная холодная ковка. Научиться ей намного проще, а при желании можно сделать самодельные станки для холодной ковки своими руками.

Процесс холодной ковки

При холодном варианте ковки потребуется два основных процесса:

Чтобы провести данные мероприятия, не нужно сообщать металлу какую-то температуру. Но определенная термообработка все-таки должна происходить между этапами работ.

Необязательно иметь в своем распоряжении полноценные станки для художественной ковки, часто любители изготавливают инструменты своими руками. С помощью самодельного оборудования можно придавать заготовкам всевозможные причудливые формы. Нужно только обзавестись определенными навыками работы. Поэтому готовьтесь к тому, что для того, чтобы согнуть требуемую фигуру, будут необходимы чертежи и немалые усилия. Выполнение работ возможно только с использованием сырья необходимой толщины.

Изделия, которые получаются с помощью самодельного станка для холодной ковки, намного крепче тех, которые выполняются или отливаются с помощью штамповки. Так происходит за счет того, что металлические прутья, которые проходят через оснастку, прессуются вместе с приданием им необходимой формы. При этом способе ковки нужно не допускать ошибок, так как они практически не исправляемы. С приобретением навыков вы сможете создавать своими руками привлекательные и замечательные изделия.

С помощью самодельного станка для холодной ковки, можно изготавливать такие изделия, как:

  • элементы вроде балконных козырьков, поручней для лестницы;
  • решетки на окна;
  • ограды и заборы;
  • мебель для дома – столы, стулья, кровати;
  • элементы, которые используются в дизайне дома: обрешетки каминов, треноги для цветов.

Во время горячей ковки мастеру необходимо не только отдельное помещение, но и оборудование для кузнечного дела, а также специальные условия. При холодном способе нет необходимости предварительно разогревать заготовку, а непосредственно процесс выходит намного экономичней.

При обработке большой партии однотипных изделий своими руками все можно сделать при помощи трафаретов и чертежа. Так удается значительно уменьшить трудозатраты и сократить время изготовления. Иногда детали необходимо нагреть, прогревание делают на участках стыков, чтобы не было кривизны. Новичкам рекомендуется перед выполнением работ тщательно продумать план изготовления, нелишним будет видео урок и выполнить чертеж будущего изделия.

Инструменты и оборудование

Ручной станок для выполнения холодной ковки включает ряд элементов. Необходимые приспособления, которые понадобятся для работы:

  • твистер;
  • улитка;
  • гнутик;
  • волна;
  • глобус;
  • фонарик.

Многие названия покажутся забавными, но это довольно удобные для самодельного использования приспособления.

Главным инструментом для работы будет гнутик, который используется для изменения формы металла. Его функция — изгиб детали под необходимым углом или изгиб дуг с различным радиусом.

Улитка используется, как правило, для свивания в спирали стальных прутов. Это оснастка для сгибания прутков, полос, трубок, квадратов и профилей до формы спирали, изделий с различными формами и радиусом. Во время использования этого инструмента можно не ограничивать в радиусе создаваемую спираль и сделать ту величину, которая требуется.

Инструмент «фонарик» необходим для сгибания металлических деталей. С помощью него обрабатывают металлические прутки, сечение которых менее 30 мм, или квадратные профили сечением менее 16 мм.

При помощи такого устройства, как волна, делают волнообразно выгнутые элементы. Применяют его и для обработки труб, которые имеют шестигранное или круглое сечение.

Твистер похож чем-то на фонарик. При помощи этих двух инструментов можно выкручивать прутья вокруг оси.

С помощью глобуса можно выполнить большую дугу из профильного прута толщиной до 12 мм. Причем концы заготовки также плавно сгибаются.

Этот инструмент для холодной ковки абсолютно не сложный, поэтому зачастую можно увидеть и самодельный. Заводскому он почти ни в чем не уступает.

Станки для ковки

Зачастую при работе, сделать станки для холодной ковки своими руками представляется гораздо целесообразней. Так как не каждый элемент можно полноценно обработать с помощью лишь ручного оборудования для ковки. Да и цена этого оборудования довольно большая, даже когда речь идет о простейшем станке улитке.

Если домашний умелец сделает какое-то изделие на самостоятельно изготовленном кондукторе, то вещь будет уникальной, хотя по некоторым параметрам и будет уступать той, которая сделана в заводских условиях. Если планируется делать большое количество деталей с помощью холодной ковки, то лучше всего сделать кондуктор с электромотором. Так вы облегчите себе рабочий процесс.

Полезным будет предусмотреть изготовление на станке основных видов работ – вытяжки, гибки и закручиваний. Эти устройства можно объединить во время создания кондуктора своими руками.

Во время вытяжки изделию придается определенная форма. Для чего ее нужно пропустить через валики или пресс, причем сечение исходного сырья уменьшится.

Процесс гибки состоит в том, что деталь гнут под требуемым углом. Выполнить эту операцию можно с помощью шаблонов. Они делаются таким образом: подготавливается чертеж изделия, по которому после делается шаблон. На стальную пластину приварите завитушку, после этот лист крепится на станке в держателе. Окончание заготовки устанавливают в прорезь, второй конец фиксируется. С помощью рычага происходит воздействие на один конец изделия, которое нужно протащить по всем изгибам пластины, используемой в роли шаблона.

Делая шаблон, сварочный шов нужно проводить с внешней стороны, иначе он будет мешать при дальнейшей эксплуатации изделия.

Часто мастера сами собирают простые устройства, с помощью которых можно изготавливать довольно оригинальные изделия. Тут все зависит от опыта мастера. Рассмотрим одну из таких самодельных моделей, чтобы понять сам принцип.

Станок «Улитка» для ковки своими руками

С помощью этого станка домашние мастера выполняют всевозможные кольца и спирали, завитушки, волны. Чтобы сделать этого рода станок, нужно действовать согласно чертежам и технологии, которая включает в себя ряд этапов.

Прежде чем делать любые приспособления, ручные инструменты или станки для художественной ковки, требуется выполнение графических изображений, шаблонов, эскизов, чертежей будущего приспособления.

Чтобы более точно получилась разметка, лучше всего пользоваться миллиметровой бумагой. Нарисуйте на ней спираль, у которой постепенно увеличивается радиус витков. Между витками нужно соблюдать одинаковый шаг. Нужно сказать, что это условие необходимо соблюдать только в случаях, если нужна симметричность узоров, как правило, делают не более 4 шт.

Также учитывайте и то, какие будут заготовки, с которым нужно работать. Дистанцию между витками нужно сделать так, чтобы она немного превышала диаметр металлических прутьев, иначе сложно будет доставать из станка готовое изделие.

Для рабочей поверхности будет необходимо листовое железо. Толщина в четыре миллиметра вполне хватит. Определение размеров происходит на основании габаритов необходимых деталей. Чтобы сделать форму, потребуется листовой металл в виде полос толщиной три миллиметра. С этим материалом можно работать с помощью ручных инструментов. Его просто выгибают по шаблону в спираль с помощью плоскогубцев.

Чтобы создать полноценный процесс работы, необходимо сделать надежную фиксацию одного конца изделия. Тут понадобится кусок прута, который равен ширине полос. Для фиксации рабочей площадки потребуется верстак. Часто в роли стойки используют кусок толстостенной трубы. Главное – обеспечить максимальную фиксацию, так как при холодной ковке усилия прилагаются довольно большие.

Сборка станка

Чтобы сделать любой станок для холодной ковки, существует множество вариантов. Можно его изготовить разборным, монолитным или сплошным. При монолитной конструкции устройство целиком или части «Улитки» привариваются к площадке.

По длине конструкции можно приварить небольшие кусочки прутков с расстоянием 5-6 см, в рабочей площадке для них нужно сделать специальные отверстия. Не забывайте тщательно крепить концы изделий, которые будете выгибать.

Холодная ковка является особенно популярной среди начинающих в кузнечном деле. Для изготовления изделий этим способом не нужно ни хорошо оборудованной мастерской (можно обойтись гаражом или сараем), ни обладания большим опытом, не нужны особые знания о поведении металлов. Что касается приспособлений, то все необходимые станки и инструменты можно изготавливать своими руками в домашних условиях.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Чертеж простого станка для холодной ковки металла своими руками — как сделать ручное самодельное оборудование

05Дек

Содержание статьи

  1. Разновидности станков
  2. Отличия холодной ковки
  3. Построение завитка для станка
  4. Об электроприводе торсиона
  5. Сборка и устройство
  6. Что производится посредством методики холодной ковки

Различная садовая меблировка, витиеватые ограждения и заборы, калитки, ворота, декоративные экстерьерные украшения – все это человек может сделать сам, имея даже небольшой багаж навыков. Подразумевается производство как для себя, так и с целью будущей коммерческой реализации, бизнеса. В нашем обзоре мы предоставим чертежи такого оборудования, как самодельный станок для холодной ковки металла своими руками, а также объясним основные аспекты создания изделий.

Разновидности станков

Параметры, вариации настройки и производственные аспекты оборудования сильно отличаются друг от друга. На основе их выделения обозначенных формируются определенные классы. Стоит понимать, что лишь некоторые из них доступны для любительского производства, остальные функционируют только в заводских условиях.

Станок «Улитка»

Это спиралевидный станок, который предназначен для скручивания материала и последующего преобразования подобным путем. Центральной частью является стальной жгут, который градируется на несколько секций. Их количество может быть различным. По сути, чем больше внутренних секций подразумевается, тем сильнее получается изгиб при минимальных силовых затратах – удобен и тот момент, что в составных «Улитках» они могут заменяться, таким образом, увеличивается или уменьшается угол скручивания. 

Составляющие:

  • Сам каркас. По традиции его делают на основе металлических конструкций разного вида. То, что есть под рукой, рейки, трубки или уголки, принципиальной разницы нет, если точно выверить параметры.

  • Станина. На эту часть идет весь силовой упор во время скручивания. Поэтому логично сделать ее более толстой, чем спираль. А также подобрать наиболее твердый и устойчивый на изгиб материал. 

  • Рычаг. Для активации движения как такового.

  • Вал. Служит для передачи крутящего момента.

  • Составные части спирали. Как уже сказано, они могут быть разных размеров, все зависит от угла и радиуса скручивания, который необходим.

Торсионный

Это аналог прошлого вида оборудования, но на основе двутавра и зажима. В центре располагаются валики тисков, которые пропускают конструкцию через себя. Закручивание получается более сильным, интенсивным. Но при этом не все категории изделий могут быть обработаны обозначенным методом. Например, полые и круглые изделия не выдержат давления и будут некорректным образом деформированы.

Станок «Гнутик»

Это простой ручной станок для холодной ковки своими руками. Состоит из двух валов, которые определенным образом прессуют проходящую через середину деталь. Они крепятся на статичной поверхности, а в центре размещается клин. Его задача сделать углубление, когда валы начинают свое движение.

Станок «Волна»

Зачастую подобный способ изготовления используется на производстве. Поэтому такие приспособления чаще приобретают в специализированных магазинах, а не создают кустарными методами. Но и в этом нет ничего сложного.

Понадобится металлическая плоская основа и пара дисков. Пропуская материал через себя, они создают на нем ту самую волну. Один из дисков будет ведущим, второй остается пассивным. То есть, движения осуществляется только первым элементом. При этом они необязательны должны быть идентичными по размеру.

Пресс

Такой вид оборудования подходит, если вы изготавливаете плоские предметы. По факту это просто два вала, которые прессуют деталь между собой, без добавления канавок или углублений. При этом изделие все равно можно сделать неоднородно плоским, если сами валы обладают рифлением. В этом случае зазор между ними чуть увеличивают, чтобы они не попали в резьбу друг друга.

Отличия холодной ковки

Подобный процесс отличается от стандартных кузнечных технологий тем, во время работы материал не подогревается для достижения лучшей пластичности и податливости.

Другие отличительные черты:

  • Часто для холодной ковки своими руками изготавливается оборудование, потому что оно не особо сложное в производстве и доступно даже любителям, а не только для профессионалов.

  • Нет совершенно никакой надобности в дополнительных приспособлениях для нагревания предмета.

  • Органичный и даже красивый внешний вид.

  • Для активации оборудования зачастую приходится использовать механическое движение. То есть, работа руками, основанная на силе и выносливости человека. Но этот аспект просто нивелировать с использованием электрического привода.

Видовое разнообразие накладывает свой отпечаток. У каждого типа есть отличительные моменты, но существуют и общие для всех.

Это:

  • Усиленная станина. Ведь на нее приходится основной упор во время сжатия, скручивания, изгиба далеко не самого мягкого сырья.

  • Приспособления почти полностью состоят из металла. Деревянных элементов не может быть по определению, такой материал просто не выдержит давления.

  • Стационарность. Практически не существует мобильных вариантов оборудования. 

Оснащение электроприводом торсионного станка для холодной ковки

Разумеется, подключение привода привнесет массу положительных аспектов. Работы ускорится в разы. При этом одновременно возрастет и эффективность. Ведь качество полученных изделий будет лучше, отсутствие рывков и дерганий, присущих человеку, сказывается положительно. Быстрота и результативность, звучит прекрасно. Да еще и человеческий ресурс растрачивается куда меньше, не нужно применять силу, лишь нажать кнопку. Но добавление привода намного увеличивает цену приспособления, а также добавляет траты электроэнергии. Соответственно, логично применять только при производстве крупных партий, а не пары изделий.

.

Построение завитка

Для конструирования описанной выше «улитки» или типовых станков, для начала понадобится сделать шаблон. Основой может стать бумага или картон, кому как удобно. Базой будет логарифмическая спираль, на которой нужно отметить все точки поворотов. И в этих местах и создать в будущем зажимы. Чем их больше, тем легче будет идти процесс производства. 

Помните, что важно точно вычислить радиус. А он, в свою очередь, возрастает по экспоненте в зависимости от количества витков.

Сооружение станка для холодной ковки

Первой задачей еще на стадии расчетов будет выявление максимально возможно количества точек крепежей. Лучше сделать больше, тогда места зацепа можно будет регулировать по своему желанию.

Также важно рассчитывать на возможность съема и замены составных частей. Причем лучше оставить место для увеличения габаритов, например, если нужно будет поставить диск на «волну» большего размера.

Постройка завитка

Принцип для базовой «улитки» прост, каждый последующий виток должен быть по размеру и радиусу крупнее своего предыдущего собрата. Но логичнее будет заблаговременно произвести несколько типоразмерных составных частей, каждая из которых будет использоваться по ситуации.

Улитка с рычагом

Про этот тип лучше не говорить, а смотреть. Для наглядности мы подобрали отличные сопровождающее видео.

Торсионы

В принципе, скручивать деталь винтовым типом каждый сможет даже без специальных станочных приспособлений. Понадобится лишь сама труба, внутрь которой помещается заготовка. Если ее конец плотно зафиксировать, то скручиванием второго вы создадите идеальные витки. Все они пойдут строго с одинаковым интервалом, если стенки трубки не позволят изгибаться в произвольной форме.

Но выполнять такую процедуру «на коленке» не слишком-то комфортно. Поэтому данный вид станка позволит зафиксировать трубы разного диаметра на поверхности. А также сменит рычаг для скручивания на удобную кнопку или иной способ силоприложения.

Об электроприводе торсиона

Мы уже указали, в каких моментах электропривод будет необходимым. А вот как это все выглядит на практике, смотрите на представленном видео.

Волна и зигзаг

Помните про гнутик? Такой прибор позволяет без проблем создавать изгибы практически с любым поворотом. Но они всегда плавные. А порой нам в обиходе нужна деталь с резким изгибом под острым углом. Или так задумано декоратором. В любом случае на наш гнутик, если вы предусмотрели это заранее, получится поставить клинья, которые вместо дисков будут изгибать предмет. И создавать обозначенные острые углы.

Сборка и устройство

Ключевой ошибкой многих конструкторов-новичков является попытка сразу крепить свое «детище» на твердые основания. Зачастую речь идет о сварке. А как известно, если что-то пошло не так, демонтаж в этом случае уже не произвести. Поэтому в качестве проверки ошибок рекомендуется при первом конструировании соединять элементы крепежами по типу болтов. Чтобы в любой момент можно было разобрать оборудование и что-то подправить. А уже после проверки вполне допустимо сажать крепежи и на сварку.

Соединение и покраска

Красить получившиеся оборудование не возбраняется на свой вкус. Но допустимо задействовать лишь те поверхности, которые напрямую не будут во время работы соприкасаться с заготовкой. Легко понять, что, в противном случае краска, мало того, что сотрется, так еще и создаст недопустимые отклонения по радиусу. Поэтому красьте на свой вкус, но только внешние части.

Купить или сделать

Вопрос лучше поставить иным образом. Вам нужна большая качественная партия эталонных деталей или просто необходимо согнуть пару-тройку труб? Кустарными методами станок с минимальными отклонениями все равно не создать. Да и в эксплуатационном сроке он проиграет заводскому. Но для выполнения периодических (это ключевой момент) работ, самодельный вариант вполне подойдет. Если для конечных деталей не требуется высочайшая точность типоразмеров. В противном случае остается лишь покупать необходимое оборудование.

Что производится посредством методики холодной ковки

То есть, куда мы можем направить результат нашей работы. А вариантов, как показывает практика, не так уж и мало. Особенно если вы проживаете в частном доме или имеете свою дачу.

  • Всевозможная мебель для вашего сада. От небольших и уютных скамеек до крупных оград на террасы, состоящих из ветвистых кованых орнаментов. Разные мангалы, стулья и иное.

  • Ограждения всех видов. Причем как для внешнего типа, по периметру территории, так и для внутренней чисто визуальной градации. 

  • Покрытия для беседок.

  • Спортивные снаряды разных видов.

  • Каркасные постройки для выращивания культур.

Как видите, если есть чертеж, чтобы сделать станок для холодной ковки своими руками – то возможно впоследствии обзавестись огромным количеством крайне полезных для сада, дома вещей. Как говорится, было бы желание.

Станок для холодной ковки своими руками (фото+видео)

Для основания собственной мастерской по обработке металла достаточно основной шестерки станков: гнутика, твистера, фонарика, объемника, улитки, и волны.

Производство металлических деталей требует специального оборудования, способного создавать усилие, формирующее конфигурацию предмета. Как вариант, можно приобрести относительно недорогие приспособления. Однако, нетрудно самостоятельно сделать практически любой станок для холодной ковки своими руками.

Что потребуется для этого мы рассмотрим по ходу нашей статьи.

Особенности оборудования

Конечно, если позволяет бюджет, можно особо не осложнять себе жизнь и приобрести универсальное оборудование для холодной ковки металла. Причем такой станок в себе совмещает все отдельные ручные приспособления. Но довольно не маленькая стоимость такого верстака делает его недоступным для многих домашних мастерских.

Какие можно сделать приспособления для холодной ковки своими руками и что на них производить?

Для основания собственной мастерской по обработке металла вполне достаточно основной шестерки станков: гнутика, твистера, фонарика, объемника, улитки, и волны.

Эти станки-самоделки способны обрабатывать основные типы материалов, использующихся в технологии холодной металлообработки: квадраты, прутки (сечением до 14 миллиметров) и стальную полосу, толщиной 3-6 мм с шириной в диапазоне 25-ти миллиметров.Приспособления, сделанные самостоятельно, осуществляют те же операции, как и заводское оборудование: гибку, кручение или прессование без потери качества.

Также на самодельном ручном станке вполне реально производить основные элементы изделий холодной ковки: завитки, волюту, корзинки,требуемые для дальнейшей сборки готовой продукции. Причем само кузнечное оборудование компактно, его можно без проблем разместить в гаражной мастерской.

Обучиться работать, имея инструмент для холодной ковки, очень просто. Здесь не требуются специальные знания о свойствах металла и его дальнейшей обработке (отжига, отпуска или закалки). Процесс обучения и производства практически безопасен, оборудование и материалы не работают с высокими температурами, а рабочие механизмы очень простые.

Единственный недостаток в холодной ковке металла и работе на ручном оборудовании — это возможность брака при допущенных ошибках. Но главная проблема заключается в том, что дефекты очень трудно исправить. Бракованные элементы можно будет подправить лишь путем разогрева металл в горне или на горелке.

Самыми простыми для самостоятельной сборки будут: улитки, гнутики и твистеры. Они не требуют наличия дорогостоящих инструментов. Потребуется лишь сварка, инструмент для резки, чертежи с материалами и немного понятия в механике.

Итак, как сделать самодельные станки для холодной ковки своими руками?

Сборка разных типов оборудования

Для начального этапа обустройства мастерской по холодной металлообработке потребуется три основных приспособления: гнутик, твистер и улитка. Какие элементы можно производить на них?

Гнутик — это устройство, намного упрощающее гибку детали и производство изгибов любой формы.

Он с легкостью обрабатывает прокат в виде стальной полосы и прутка с размерами 12×12 миллиметров. Кроме угловых деталей гнутик может создавать детали с конфигурацией в виде дуги.

Твистер служит для закручивания длинной заготовки вокруг своей оси в продольную спираль. В горячей ковке есть подобный инструмент — вороток. Твистер похож на это приспособление по своему устройству. Это станина, на которой закреплен ворот с крутящейся головкой и ползунок, ограничивающий и фиксирующий нужную длину детали. Закрученные на таком оборудовании детали — частый элемент, использующийся для сборки оконных решеток, заборов, перил и прочих видов ограждений.

Если на твистер установить дополнительные приспособы в виде вала, то он будет способен производить объемные корзинки.

Улитка, пожалуй, самый известный ручной станок для холодной ковки. На ее кондукторе производят волюту и различные закрученные вокруг оси детали. Собранное устройство состоит из своеобразной станины (круглой/квадратной) на нее закрепляют кондуктор (спираль) и ролик с ручным приводом в виде рычага. Нажимая на приводной рычаг и подавая заготовку, можно без проблем закрутить любой тип спирали.

Главное при изготовлении ручного оборудования для холодной ковки металла — соблюдение трех основных принципов:

  1. Длина рычажного привода рассчитывается так, чтобы создавалось достаточное усилие на металл.
  2. Комплектующие установок лучше всего делать сборными или подвижными, тогда можно будет без проблем регулировать размеры производимых элементов.
  3. Все детали кондукторы изготавливаются с достаточным запасом прочности, а соединения должны быть качественными.

Соблюдая такие принципы, изготовить нормальное оборудование для металлообработки с отличной работоспособностью вполне осуществимо.

Перечисленные три установки с механизмом, работающим вручную, позволяют производить большинство наименований продукции без разогрева металла.

Сборка гнутика

Такой станок для холодной ковки имеет широкое применение. С помощью его можно изгибать детали любой конфигурации. Устройство довольно простое, состоит из основы, на которой смонтированы ролики, клина (задающий изгиб) и рычагов управления. Сам станок может быть выполненным в вертикальном или горизонтальном исполнении.

Горизонтальное исполнение станка
Вертикальное исполнение гнутика

Самостоятельно проще сделать горизонтальный тип.

  • Нужно подготовить станину, в которой сверлятся посадочные отверстия под крепление роликов, клина и рычага.
  • Клин должен двигаться вдоль станины (управляется нажатием на нижний рычаг). Его положение должно быть сменным, так можно будет регулировать угол и крутизну изгиба. Для этого его лучше сделать на винтовой резьбе, ввинчивая которую меняют расстояние клина.
  • Верхний рычаг используется для придания заготовке формы дуги.

Посмотрев видео, можно понять как работает такой станок и принцип его устройства

Изготовление улитки

На фото показаны основные части приспособления холодной ковки улитки. Формирование элемента происходит за счет специального кондуктора, завитого спиралью (улитки). Эта часть, желательно, должна быть двусоставной. Изготовление станка следующее.

  • Подготавливается станина круглой, либо квадратной, формы. На ее изготовление лучше использовать металл 5-6 мм.
  • В основании сверлятся отверстия под крепление кондуктора (двух его частей) и рабочего рычага.
  • Сбоку монтируется вращающийся ролик, который будет задавать движение заготовке.
  • Рычаг должен обладать достаточной прочностью, его можно изготовить из соответствующего профиля или трубы (с толстыми стенками).
  • Кондуктор делается из толстого металла, изогнутого по спирали. В нем делают отверстия под крепежные болты.

Ниже представлены фото чертежей кондуктора и самого устройства.

Двусоставная улитка с посадочными отверстиями
Схема устройства улитка

Для более понятного принципа работы такого оборудования посмотрите предоставленное видео:

Сделанные ручные станки для холодной ковки своими руками с такой конструкцией вполне способны изгибать прутки и квадраты разного сечения вплоть до 14 миллиметров.

Стоит помнить, что большее усилие на толстую заготовку можно создать при помощи более длинного рычага, поэтому можно предусмотреть дополнительно удлинитель для такого привода.

Существуют и другие варианты улитки. Например, с приводом в виде ворота, расположенного в горизонтальной плоскости. Схематические чертежи такого устройства приведены на фото ниже.

Улитка с приводом в виде ворота

Как сделать твистер

Твистер (или торсион) имеет горизонтальное расположение частей. Состоит из станины, на которой крепят вороток с вращающейся головкой, и ползунка, жестко фиксирующий заготовку и регулирующий длину изделия.

  • Сначала нужно подготовить верстак (стол), где будет закреплено устройство.
  • Станину можно изготовить из прочной двутавровой балки или любого другого материала, обладающего достаточной прочностью. Ее длина выбирается в зависимости от параметров обрабатываемых заготовок.
  • По станине изготавливается ползунок. Его нижняя часть должна двигаться вдоль устройства и фиксироваться в нужном положении. Для крепления можно высверлить отверстия под болты. Часть, где будет вставляться заготовка, может быть выполнена под ее размер (сквозное отверстие) или изготовлена из тисков.
  • Ворот с вращающейся головкой можно также сделать под конкретную заготовку или использовать патрон от токарного станка (небольших размеров)
  • На стол установка монтируется так, чтобы край стола не мешал крутить вороток.

Как и в случае с улиткой, длина рычага определяет усилие, которое создается на обрабатываемый металл.

Если изготовить дополнительное крепление для вала, то на таком торсионе можно будет производить объемные корзинки, закручивая на шаблон пруток.

Принцип работы станка показан на видео:

Изучив информацию, можно изготовить и такие приспособления, как волна (волнообразные элементы), фонарик (корзинки) или объемник (объемные элементы с изогнутыми в разных плоскостях деталями).

Если есть возможность, то некоторые из этих станков можно сделать с электрическим приводом, установив для этого двигатель с соответствующей мощностью.

А что вы можете добавить к этому материалу из своего личного опыта по изготовлению оборудования для холодной ковки? Насколько проблемно сделать станок холодной ковки своими руками и какие материалы при этом использовать? Присоединяйтесь к обсуждению в комментариях к статье и поделитесь своими наработками.

самодельные кондукторы, матрицы и другие инструменты, изготовление из профтруб и не только; гибка, сварка, сборка; видео

Кованая настенная вешалка-полка, украшенная листьями и завитками. Фото Царская Ковка

Кованые завитки являются универсальными декоративными элементами, применяющимися для дополнения дизайна разнообразных по форме изделий. Для изготовления деталей подобного типа используется механизированное оборудование, а также ручные инструменты и приспособления. Некоторое оснащение продается по достаточно высоким ценам. Но существует также возможность изготовления (сборки) оборудования своими руками.

Изготовление самодельных вертикальных устройств из металла, профтрубы и других материалов, видео

Производство станков любого типа своими руками представляет собой сложное дело. Изготовление составных частей устройства, а также сборку следует осуществлять внимательно. Корректность гарантирует качество изготовляемых элементов и предметов из металла.

Как сделать улитку с электропроприводом и без, для холодной ковки и гибки завитков, волют, запятых

  • Стол выполняется из стали, к нему с нижней части приваривается труба, к которой в свою очередь крепится подвижный рычаг, сделанный из профильной трубы 45х25, толщина стенок – 1,5 мм.
  • Данная часть станка крепится к ножкам, опорам.
  • К рычагу крепится дополнительная регулируемая часть, дополнительно усиленная угольником.
  • В ровной поверхности, где предварительно сделаны отверстия, крепятся оправки (кондукторы), выполненные из квадратного прутка с сечением в 10 мм. и полосы.
  • Изготовление оправок осуществляется по рисунку.
  • Несколько отверстий позволяют располагать оправки разным образом, что позволяет гнуть элементы разных конфигураций и размера.
  • Мастер демонстрирует процесс изготовления элементов.

Ручные инструменты и приспособления для изготовления кованых завитков

Изготовление ручных инструментов требует меньших затрат времени и расходных материалов. Подобные приспособления имеют более простое строение.

Матрица
  • Для изготовления приспособления потребуется кусок швеллера длиной 25 см.: покупная или выточенная самостоятельно петля с диаметром 22 м. с втулкой из двух видов труб и элемента сложной формы, а также еще одной петли.
  • Лекало подобного типа позволяет производить волюты разных размеров.

Кондуктор
  • Для изготовления кондуктора потребуется полоса длиной 60 см. и шириной – 4 см.; кусок жести 16 на 16 см., толщина – 3 мм.; кусок угольника; небольшие вырезанные из рессоры элементы с закругленными углами и снятыми фасками. Из малых деталей сваривается деталь с углом в 90 градусов, для крепления заготовок при гибке.
  • На полосе прорисовывается наклонная линия, часть заготовки позже будет удаляться.
  • Полоса слегка гнется, к ней приваривается малый угольник, после этого гибка продолжается.
  • Спираль крепится к основанию, к куску жести.
  • Кондуктор фиксируется в тисках, лишняя часть обрезается болгаркой.
  • С нижней части основания приваривается угольник, обеспечивающий крепление изделия в тисках.

Другое оборудование для ковки

Весь перечень оснащения для холодной ковки следует разделять на четыре отдельные категории, критерием для классификации выступает уровень автоматизации.

  • Универсальное оборудование представляет собой автоматические или в некоторых случаях ручные установки, позволяющие обрабатывать заготовки с разным сечением. Такие многофункциональные машины служат заменой целому набору ручных устройств, использующихся для гибки профильных труб, квадратных и круглых прутков. Важным достоинством подобных машин является возможность выпуска различных по форме элементов.

Станок для ковки Ажур-1М. Фото КовкаПРО

  • Станки для холодной ковки предназначены для облегчения ручного труда. В перечень устройств кроме улитки входят гнутик, волна, твистер, глобус. Каждый агрегат предназначен для изготовления определенного вида элементов. Рычажное (ручное) управление позволяет снизить трудозатраты, но не исключить их совсем. Ручные станки применяются мастерами, которые занимаются ковкой в качестве хобби, так как производительность данных устройств не слишком высока. Для улучшения технических характеристик необходимо оснастить агрегат электродвигателем.

Станок для холодной ковки типа Волна

  • Инструменты представляют собой простые предметы, ковка выполняется вручную, посредством применения силы. К инструментам относятся тяжелый молоток (кувалда), клещи, вилки.

Вилка кузнечная

  • Приспособления являются более сложными предметами, представляют собой механизмы, к которым относятся кондуктор, шаблоны, лекала, оправки.

Самодельные модели, изготовление, как сделать, размеры

Кроме устройства типа улитка возможно также изготовить самостоятельно и другие станки для холодной ковки: фонарик, волна и прочие, в том числе и электрические. Приспособления в большинстве случаев делают своими руками. Самодельные модели разных видов и размеров позволяют осуществлять процесс холодной ковки своими руками и выпускать элементы необходимых конфигураций.

Купить

Исполнители, не уверенные в собственных навыках, имеют возможность приобрести станки для ковки заводского производства. Предприятия предлагают широкий выбор моделей ручных устройств: улитки, волны, фонарики, твистеры, прессы, гнутики, а также универсального оснащения.

Разделы: Станки, Станки холодной ковки

чертежи и видео — Обзоры оборудования для бизнеса

Изготавливать предметы холодной ковки не трудно. Нужно лишь приобрести хорошее оборудование из качественной стали, например, такое:

Кроме покупки ручного оборудования для холодной ковки многие задаются вопросом о самостоятельном изготовлении станков. Идея может оказаться удачной, если у вас есть опыт работы с металлическими заготовками, чертежами, качественным материалом для изготовления станков. В пользу самостоятельного изготовления станков для холодной ковки могут выступать и небольшие финансовые затраты на такое производство. Это позволит вам открыть свой бизнес в небольшом помещении, гараже, рядом с домом.

Для последующей работы необходим ряд станков, на которых вы будете скручивать металлические заготовки под углом, волной, улиткой, завитком, сердечком, изготавливать элементы фонарик и т.д. Чаще всего это несколько станков — улитка, гнутик, твистер, волна, объемная, фонарик. Остановимся подробнее на описании станка Твистер для холодной ковки металла и его изготовлении своими руками.

Станок твистер необходим для того, чтобы делать загиб металлической детали вдоль оси. Вот такие детали получаются на ручном станке твистер:

Также с помощью станка Твистер можно делать заготовки «Фонарик» и «Шишка»:

В данном видеоролике представлен универсальный станок для холодной ковки, который может выполнять и функцию скручивания прутка. Оборудование получилось легким и удобным в работе:

Следующее оборудование для производства «корзинок» из четырех заготовок методом скручивания, также может применяться для торсировки металлического прутка. Для работы на таком станке используются пруток металлический диаметром 6 или 8 мм, квадрат 6*6 или 8*8 мм. для изготовления «корзинок». Для торсировки применяют полосу 20*4 мм, квадрат 16*16 мм.

В данном видео вы увидите ручной станок для ковки, сделанный умельцем без токарных работ. Самодельное оборудование для ковки позволяет изготавливать «шишки», «фонарики», «корзинки». Для производства понадобится металлические пруты, уголки, трубки для вращения и скрутки.

Ковка металла своими руками | Строительный портал

Кованые изделия в архитектуре и дизайне интерьера пользуются высокой популярностью с давних пор. Решетки на окна и для каминов, ограда или балясины лестниц, выкованные из металла, всегда выглядят изысканно и привлекательно. Сегодня, несмотря на современные технологии в обработке металлов, металлические изделия ручной ковки популярны как никогда. Конечно, ковка металла своими руками – дело не из легких, и без должной подготовки трудно сделать красивое кованое изделие. Но тем, кто хочет овладеть этим древним ремеслом и готов к тяжелой физической работе, придется ознакомиться с видами и технологией ковки металла, разбираться в металлах для ковки, понимать процесс ковки и уметь обращаться с инструментом кузнеца.

  1. Ковка металла
  2. Металл для ковки
  3. Инструмент для ковки металла
  4. Ковка металла своими руками

 

Ковка металла

 

Ковкой металла называется процесс обработки металлической заготовки с целью придания ей определенной формы и размера. Фактически существует два вида ковки – холодная и горячая. Выполняя ручную ковку металла необходимо разбираться в обоих видах ковки, так как каждый обладает своими преимуществами и недостатками.

 

Горячая ковка

В процессе горячей ковки заготовка подвергается нагреванию до определенной температуры, при которой металл теряет свою прочность и становится пластичным. Высокая пластичность является основным плюсом горячей ковки. Она позволяет легко придать металлической заготовке определенную форму и размер. Также горячая ковка позволяет использовать большинство технологий самой ковки, что выгодно сказывается на разнообразии вариантов работ.

Но нагрев металла имеет и свои недостатки. В первую очередь это необходимость обустройства специального кузнечного горна и затраты на топливо для него. Это может стать реальной проблемой для тех, кто хочет заниматься горячей ковкой металла своими руками в городских условиях. К тому же, работа с огнем достаточно опасное занятие и требует повышенной пожарной безопасности. Еще одним фактором, который может существенно повлиять на выбор вида ковки, являются специфические знания по температурным режимам для ковки металла.

 

Холодная ковка

В отличие от горячей ковки, холодная ковка металла не требует обустройства горна для нагрева металла. Вся суть холодной ковки заключается в придании формы металлической заготовке путем её изгибания, опрессовывания и сварки. Холодна ковка несколько проще по выполнению, и для обустройства мастерской не требуется много места. Весь процесс создания готового изделия не требует использования высоких температур, что весьма положительно сказывается на общей безопасности.

Но холодная ковка имеет один существенный недостаток. Все работы приходится выполнять с определенными заготовками-полуфабрикатами без возможности исправить свою ошибку. Конечно, это касается не всех работ холодной ковки, но в большинстве случаев испорченная заготовка годится разве что для металлолома или учебного пособия.

В любом случае, в независимости от вида ковки, придется достаточно плотно ознакомиться с рядом важных моментов. Во-первых, это касается металлов и температурных режимов для их плавки и ковки. Во-вторых, необходимо знать и разбираться в технологиях ковки металла. Ниже мы рассмотрим, какие технологические приемы используются для ковки и как они применяются в работе.

 

Металл для ковки

 

Ручная ковка металла – достаточно трудоемкое и сложное занятие, требующее использования определенных металлов, а точнее, металлов с определенными характеристиками. Для ручной холодной или горячей ковки наиболее важной характеристикой является пластичность металла, ведь именно от нее зависит простота и удобство изменения формы заготовки. Но стоит отметить, что пластичность и прочность металла взаимосвязаны между собой. При увеличении одной из этих характеристик вторая уменьшается. Поэтому так важно разбираться в характеристиках металла и знать о составе заготовки.

Важно! Существуют и другие, не менее важные характеристики металлов. Но так как мы рассматриваем ковку декоративных изделий, таких как решетки каминов, балясины, оградки и прочее, то нет необходимости сосредотачиваться на устойчивости к износу, красностойкости и прочем, а также на легирующих элементах.

Для декоративной ковки используют следующие металлы: медь, латунь, дюралюминий, сталь, а также другие медные, магниевые, алюминиевые и никелевые сплавы. По сути, для ручной ковки используют мягкий ковкий металл, который можно легко согнуть или придать ему определенную форму. Для того чтобы подобрать наиболее легкий ковкий металл, необходимо заглянуть в Марочник Стали и Сплавов. В нем можно найти детальное описание всех металлов и сплавов с их характеристиками и составом.

Несмотря на то, что самый ковкий металл – это медь и её сплавы, мастера предпочитают использование черных металлов для холодной и горячей ковки. Такая позиция обусловлена высокой стоимостью цветных металлов. Ведь на ковку металла цена в большей степени зависит от стоимости изначальной заготовки, и не каждый может позволить себе приобрести ограду или балясины из меди. Выбирая мягкий черный металл для ковки, необходимо ориентироваться на стали с минимальным содержанием углерода, порядка 0,25 %. А также с минимальным количеством вредных примесей, таких как хром, молибден, сера и фосфор. Кроме этого следует избегать конструкционных и инструментальных сталей с высоким содержанием углерода от 0,2 % до 1,35 %. Такие стали наименее пластичны и плохо поддаются сварке.

Выбирая тот или иной металл, необходимо использовать Марочник Стали и Сплавов. Но если доступа к нему нет, то можно воспользоваться приведенными ниже таблицами для определения содержания углерода в стали. Сам процесс определения довольно прост, достаточно поднести заготовку к работающему точилу и посмотреть на сноп искр, а затем сравнить его с показателями в таблице.

Сегодня благодаря промышленному производству металла отпала необходимость в создании заготовок для ковки своими руками. Современные кузни используют уже готовую заводскую продукцию для холодной ковки. Наиболее часто используемые размеры заготовок следующие: 30х45 мм, 40х45 мм, 10х10 мм, 12х12 мм, пруты сечением 10 мм, 12 мм, 16 мм, 25 мм, 30 мм, 50 мм, листовой металл толщиной от 3,5  до 6 мм, круглые трубы 1/2″, 3/4″, 1″, профильные трубы от 20х20 мм до 30х30 мм.

 

Инструмент для ковки металла

 

Выполнение любых работ по ковке металла невозможно без специального инструмента. Кузнечный инвентарь для горячей ковки достаточно разнообразен и включает в себя наковальню, горн, различные молоты, клещи и прочее. Инструмент для холодной ковки несколько попроще и состоит из нескольких специальных станков. Конечно, современный инструмент, такой как сварочный аппарат, болгарка и шлифмашинка, используется как в холодной, так и в горячей ковке. Зная о назначении того или иного инструмента, можно правильно выполнять любые работы.

           

Инструмент для горячей ковки

 

  • Горн. Без него в горячей ковке никак не обойтись. Ведь именно в нем заготовка может нагреваться до температуры 1400 °C. В большинстве своем горн представляет собой печь, рассчитанную на высокие температуры и с поддувом.
  • Наковальня. Этот инструмент является опорой, на которой выполняется ковка. Сама наковальня имеет несколько видов, среди которых наиболее популярной является двурогая наковальня весом 200 кг. Но вес может колебаться от 150 до 350 кг.
  • Шпераки. При выполнении различной художественной и декоративной ковки используются именно шпераки. Они имеют множество различных видов, и каждый мастер может изготавливать их под себя. Общей чертой любого шперака является то, что они вставляются в квадратное отверстие наковальни или закрепляются в деревянное бревно. На фото ниже приведены наиболее распространенные шпераки.
  • Кувалда и Ручник. Это основной инструмент кузнеца. Кувалда весит от 4 до 8 кг и служит для нанесения сильных ударов. В зависимости от типа работ и толщины заготовки подбирается и вес кувалды. Ручник весит от 0,5 до 2 кг. Используется для придания окончательной формы изделию.
  • Клещи. Горновые клещи второй по значимости инструмент. Без них невозможно удержать горячую заготовку для обработки. Существует несколько видов горновых клещей под определенный профиль и размер заготовки. На приведенном ниже фото изображены горновые клещи различной формы.
  • Фасонные молотки. При выполнении художественной ковки требуется создавать загнутые заготовки или заготовки определенной формы. Для этого используются фасонные молотки. Они могут быть как нижними, на которых производится обработка, так и верхними. Вариантов фасонных молотков множество и у каждого мастера они свои. На фото ниже изображен основной вспомогательный инструмент.

Кроме описанных выше, используются различный измерительный инструмент, такой как обычная рулетка, двойной кронциркуль, кузнечный наугольник, шаблоны и калибры. Выбор кузнечного инструмента огромен, весь перечислить представляется затруднительным, поэтому у каждого мастера есть свой набор лишь необходимого и часто используемого инструмента.

 

Инструмент для холодной ковки

 

  • Гнутик (фото ниже). Это базовый инструмент холодной ковки. Как следует из названия, он позволяет гнуть металлическую заготовку под определенным углом. В дополнение гнутик позволяет создавать дуговые элементы определенного радиуса.
  • Улитка. Название говорит само за себя. При помощи улитки можно создавать различные спиралевидные декоративные элементы. Спираль выполняется под определенный шаблон, который при необходимости можно сменить на другой, с меньшим или большим радиусом.
  • Фонарик. Этот станок предназначен для создания декоративного элемента с одноименным названием.
  • Волна. Позволяет создавать волнообразные элементы. При протаскивании прута через этот станок на выходе получается красивая синусоидальная заготовка.
  • Твистер. По принципу работы этот станок схож с Фонариком, но в отличие от него твистер лишь скручивает заготовку вдоль оси.
  • Станок для колец. Как во всех предыдущих станках название говорит за себя.

Кроме описанных выше существуют еще универсальные станки для клепки, резки, опрессовки и придания объема. Все описанные выше станки можно изготовить как самостоятельно, так и приобрести в магазине. Конечно, самодельные приспособления для холодной ковки будут несколько уступать по качеству заводским, но это компенсируется уникальностью созданных с их помощью элементов. Для изготовления станков холодной ковки чертежи можно найти как в свободном доступе, так и купить у специалистов.

Важно! Станки для холодной ковки могут быть ручными или снабжены электродвигателями. Несмотря на наличие передаточных шестерен, ручная холодная ковка довольно трудоемкое и долгое занятие, и для получения больших объемов кованых элементов лучше оборудовать станок электродвигателем.

Отдельно стоит отметить промышленные станки для холодной ковки. На подобные станки холодной ковки цены порядка 6000 у.е., но один такой станок может выполнять практически все технологические операции холодной ковки. Примером может служить станок Мастер 2 компании «МАН». На демонстрирующем холодную ковку видео можно увидеть возможности этого станка.

 

Ковка металла своими руками

 

В процессе ковки для придания заготовке определенной формы используются различные приемы и методы ковки. Для выполнения каждого из них используется определенная технология и инструмент для ковки металла. Технология ковки металла горячим и холодным методом существенно отличается. Как уже отмечалось, для горячей ковки требуется нагрев заготовки для изменения её формы, а при холодной ковке заготовка лишь изгибается. На основании этого и выделяются основные технологические приемы, зная которые можно смело браться за ковку металла своими руками.

 
Холодная ковка металла своими руками

 

Выполняется холодная ковка своими руками достаточно легко и особых усилий не требуется. Все работы разбиты на несколько этапов: создание эскиза или чертежа будущего изделия, закупка материалов и сам процесс ковки металла.

Чертеж можно создать в специальной компьютерной программе, приобрести уже готовый или нарисовать от руки. Можно найти для холодной ковки чертежи бесплатно. Для этого достаточно обратиться к мастерам, которые уже не первый год занимаются ковкой, и попросить один или два чертежа для тренировки. По сути, чертеж преследует несколько целей. Во-первых, чтобы знать какие элементы потребуется изготовить путем холодной ковки. Во-вторых, имея на руках такой проект, можно рассчитать количество и тип металлических заготовок, таких как пруты, профильные трубы и прочее. В-третьих, чертеж потребуется для сборки всех элементов в единое целое.

Отдельно необходимо рассмотреть элементы холодной ковки, из которых состоит проект. Сегодня можно найти довольно много различных кованых элементов, но их все можно объединить в несколько классических групп.

  • Лапки. Этот элемент представляет собой раскатанный в какой-либо форме конец металлического прута. В эту группу входят так называемые Пики. Несмотря на заостренный конец, Пики изготавливаются по схожей технологии.
  • Завитки. В эту группу входит несколько распространенных элементов: волюта, червонка и улитка. Волюта или Баранка представляет собой прут, концы которого загнуты в одну сторону. Червонка – прут, концы которого загнуты в разные стороны. Этот элемент иногда называют «долларом» из-за его схожести со знаком американской валюты. Запятая или Улитка – простой завиток, один конец которого загнут, а второй прямой.
  • Кольца. Создается этот элемент довольно просто: на болванку станка накручивается прут круглого или квадратного сечения, в результате получается пружина, которую затем разрезают на отдельные кольца.
  • Торсион. Этот элемент довольно легко узнать по винтовому скручиванию вдоль оси. Вариантов торсионов довольно много и одним из самых распространенных является такой элемент, как Фонарик, а также простой винтообразный прут для решетки или ограды.

Весь процесс изготовления элементов холодной ковки основывается на следующих общепринятых технологиях ковки – гибка, закручивание, вытяжка.

Вытяжка – это технология, которая заключается в увеличении длины заготовки путем уменьшения её сечения. В холодной ковке используется один из вариантов вытяжки – раскатка. Именно с её помощью создаются различные лапки и пики. Для создания лапок  используется специальный раскаточный станок. Конец заготовки заводится внутрь и затем запускается механизм раскатки, в результате конец получается расплющенным с рельефом или без него. Для изготовления пик используют прессовочный станок. Процедура та же, но в результате конец получается раскатанный и опрессованный в определенной форме.

Гибка. Эта технология ковки заключается в загибании концов либо другой части заготовки под определенным углом. Сама гибка выполняется практически на всех станках холодной ковки. Процесс гибки можно проследить при изготовлении заготовки на станке Улитка. Вначале конец заготовки помещается внутрь специального шаблона и затем загибается под определенным углом. Эти работы выполняются на станке Улитка.

Закручивание. Эта технология ковки подразумевает скручивание заготовки вдоль своей оси. В холодной ковке этот процесс можно наблюдать при использовании станка Твистер, на котором создаются различные торсионы. Для этого один конец заготовки помещается в тиски, а второй конец проворачивается вдоль оси. Отдельно стоит выделить элемент Фонарик. Для него используют два и более прута, которые вначале скручивают вдоль оси, а затем вдоль оси сжимают, в результате прутья в определенном месте расходятся в стороны.

Сборка всех элементов в единую конструкцию выполняется при помощи сварки на специальном сборочном столе. Сегодня сварочный аппарат общедоступен и является обязательным инструментом современных кузнецов. Самодельная холодная ковка довольно распространена среди начинающих мастеров и частных предпринимателей. Она не требует особых знаний, навыков и больших помещений для работы.

 

Холодная ковка своими руками: видео-урок

 

Горячая ковка металла своими руками

 

По сравнению с холодной, ручная горячая ковка намного сложнее и требует от мастера опыта в обращении с инструментом и хорошей физической подготовки. Работы выполняются в несколько этапов: создание эскиза или чертежа, закупка материалов и ковка.

По сути, разница между горячей и холодной ковкой заключается в технологических процессах обработки металла. Во-первых, это касается способа обработки. Во-вторых, для горячей ковки можно использовать практически любые металлические заготовки. Но для удобства принято использовать уже готовые пруты квадратного и круглого сечения. В-третьих, в художественной горячей ковке отсутствуют какие-либо рамки для элементов готового изделия. Конечно, можно придерживаться создания классических элементов ковки – завитков, лап, пик и прочего, но горячая ковка позволяет использовать весь потенциал воображения мастера, что раскрывает неограниченные возможности. Все изделия из металла ковки горячим способом создаются с помощью следующих технологий обработки металла: осадка, вытяжка, гибка, закручивание, разрубка, насечение рисунка и набивка рельефа.

Осадка применяется при ковке металла для увеличения поперечного сечения всей заготовки или её части. При ковке в зависимости от необходимости проводится полный или местный нагрев заготовки для осадки.

Вытяжка заключается в увеличении длины заготовки путем уменьшения её сечения. Это можно выполнять как путем нанесения ударов кувалдой или ручником, так и с помощью раскатки металла между валов на станке. В отличие от холодной ковки создание пик при помощи вытяжки требует точных и аккуратных ударов.

Гибка. Эта операция выполняется для придания заготовке загнутой формы. При этом следует учесть, что гибка толстых заготовок может повлечь их искажение и для придания первоначальной формы необходимо выполнить осадку. Для гибки заготовки применяют различные шпераки, рог наковальни, фасонные молотки и кондукторы.

Закручивание. Данная технология ковки подразумевает скручивание заготовки вдоль своей оси. Как и в холодной ковке, заготовку зажимают в тиски и проворачивают. Но в отличие от холодной ковки, можно нагревать заготовку локально, что дает возможность легко делать локальное закручивание.

Такие технологии ковки как разрубка, насечение рисунка и набивка рельефа применяются в художественной ковке с использованием зубил. Края горячих заготовок, в зависимости от проекта, рассекаются и закручиваются клещами. Также пока заготовка раскаленная, на её поверхности набивается различный узор.

При горячей ковке металла важно знать температурные режимы нагрева. Это поможет более качественно обрабатывать металл. Ковка черного металла выполняется при 800 – 1250 °C. Конечно, измерять градусником раскаленную заготовку будет невозможно и для определения температуры придется ориентироваться по её цвету. В приведенной ниже таблице указаны температуры и цвет заготовки из черных металлов.

 

Горячая ковка металла: видео-урок

Ковка металла своими руками – дело довольно увлекательное, требующее постоянного совершенствования. Это касается в первую очередь создания различных художественных и декоративных элементов. Тем, кто только начал заниматься ковкой, придется немало потрудиться, чтобы их работы имели идеальную форму и высокое качество.

Станок для холодной ковки своими руками чертежи.

Как сделать самодельную «Улитку» для холодной ковки своими руками — видео и чертежи

Как сделать самодельную «Улитку» для холодной ковки своими руками — видео и чертежи — Обзоры оборудования для бизнеса

Оснастка «Улитка» для холодной ковки — обязательный ручной инструмент любого мастера, который занимается изготовлением кованых изделий без нагрева металла. «Улитка» предназначена для изгибания металлического прутка при холодной ковке металла. Сделать «Улитку» для холодной ковки своими руками не так уж и сложно.

При помощи самодельных станков для холодной ковки можно изготовить множество ажурных изделий из металла. Кованые заборы, ограды, ворота, калитки, перила, скамейки поражают интересными очертаниями, округлыми плавными линиями. Именно изогнутые формы кованых изделий изготавливаются с помощью «улитки» — станка для холодной ковки металла.

Изготовление оснастки «улитка» проходит в несколько этапов.
  • Вначале необходимо начертить Архимедову спираль (см. рисунок ниже), шаг у витка равен 20 мм. Рисунок необходимо поделить на четыре зоны.
  • Из металлической полосы необходимо сделать спирали, каждая следующая спираль должна заканчиваться на новой отметке, но начинаться всегда от центра. Эти спирали будут улитками.
  • Из стального листа нужно вырезать четыре пластинки размером 20*20 см.
  • Следующими элементами, которые понадобятся в работе по изготовлению улитки будут отрез трубы 20 см и четыре металлических прутка по 2 см.
  • Далее все детали нужно соединить — электродуговой сваркой к центру стальной пластины приварить улитку; ближе к центру приварить прутки для удержания заготовки в таком положении. В центре зафиксировать трубу. Необходимо следить, чтобы сварной шов на протяжении стыков не прекращался.

В следующем ролике можно посмотреть, как умелец своими руками сделал самодельную «улитку», а также, как и какие заготовки можно изготовить на таком оборудовании для холодной ковки.

Следующий видеоролик содержит чертеж и описание устройства «улитка» и необходимые материалы для изготовления станины и лекала для производства кованых завитков.

www.box-kino.ru

Улитка для холодной ковки своими руками с фото и видео

Элементы в виде завитков, выполненные из прутков, широко применяются в дизайне придомовых территорий и интерьере жилых помещений. Для их изготовления используется специальные приспособления. Одно из них — это улитка. Домашние мастера часто конструируют это устройство из подручных материалов сами. Если вы также хотите знать, как изготавливается улитка для холодной ковки своими руками, то эта статья для вас. Из нее вы узнаете принцип работы этого устройства, его преимущества и разновидности, простейшие чертежи и технологию самостоятельного монтажа.

Виды, устройство и принцип работы «Улитки»

Улитка для холодной ковки — это приспособление для создания узоров в виде завитков из металлических прутков путем их деформационного загиба по контуру шаблона. Деформация происходит за счет жесткой фиксации рабочего прутка к шаблону. Для этого нужно прикладывать силу. Обеспечивается это ручным усилием или электрическим приводом. При самостоятельном изготовлении устройства целесообразность применения электрического привода должен определить сам мастер. Он необходим в случае большого объема работ. В основном используется ручное усилие.

Улитка (кондуктор) может иметь разную конструкцию. Она может быть выполнена:

  • в виде стабильно приваренного к рабочему основанию шаблона;
  • в виде разборных съемных частей, которые крепятся на основание.

По-разному может быть организован и ручной привод.

В самой примитивной конструкции пруток наматывают на шаблон простым усилием рук или с использованием в качестве рычага любого подходящего приспособления.

Также рычаг может входить в конструкцию станка и крепиться к ножке станины и приводиться в движение с помощью подвижного подшипника, перемещающегося по основанию улитки.

В более сложных устройствах вращается сам кондуктор, который крепится на ось вала. Она приводится в движение с помощью трех рычагов.

Вы должны заранее определить конструкцию станка, исходя из целесообразности и удобства использования.

Монолитный кондуктор имеет определенную форму шаблона, которая служит единственным вариантом завитка. Это является недостатком такой конструкции, но зато ее сделать самим совсем несложно.

Съемный вид конструкции удобен тем, что на таком станке можно изготавливать фигурные завитки разных размеров и форм. Но конструирование самого станка более сложное. Кроме того, у съемного устройства надежность фиксации частей шаблона хуже, чем у монолитного вида. Вам потребуется постоянное подкручивание резьбовых соединений, т. к. они при работе могут ослабеть.

Изготовление простой улитки своими руками

Если вы остановились на упрощенной монолитной конструкции, то знаете, что в этом устройстве применяют простое наматывание прутка усилием рук или с помощью рычага на жестко приваренную к рабочей поверхности форму. Такой станок можно использовать для создания завитков на прутках небольшого сечения (менее 12 мм).

Монолитная неразборная улитка

Изготавливается она так:

  • Сначала вырисовывается схема на листе бумаги будущего шаблона с нужными размерами (иногда схема шаблона наносится непосредственно на основание кондуктора). К этому нужно подойти ответственно, т. к. после приваривания готовой формы исправить ошибки не получится. Толщина очертаний формы на чертеже должна быть такой же, как толщина используемой для ее изготовления металлической полосы. Минимально она должна составлять 3мм. Витки нужно размещать на расстоянии 12–13 мм друг от друга, чтобы между ними в паз умещался деформируемый пруток в 10 мм.
  • Из стального листа толщиной не менее 4 мм вырезается основание улитки (лучше круглое), размер диаметра которого определяется соразмерно величине шаблонной спирали и быть больше размера улитки. Обычно диаметр основания бывает в пределах 70 см.
  • В соответствии с чертежом из металлической полосы толщиной 3мм изготавливается нужная форма завитка. Для этого заготовку лучше прокалить, чтобы она легче поддавалась механической обработке. После изготовления формы лишний конец полосы отрезается, а кромки улитки подрезаются на конус и зачищаются.
  • Готовая форма приваривается к основанию, которое крепится на станине. Иногда шаблон, приваренный к основанию, фиксируют на станине с помощью тисов, установленных на ней. Для этого к обратной стороне основания формы приваривают отрезок бруса для захвата тисами.

При варианте фиксации кондуктора в струбцине тисов можно легко менять шаблоны и получать различные формы завитков, если изготовить несколько видов, монолитно приваренных к основанию устройств.

Съемная конструкция
  • На рабочем основании сначала прорисовывают контур улитки с отметкой вдоль контура мест нанесения отверстий для крепления шаблона.
  • По эскизу из стальной толстой полосы изготавливается шаблон и в нем просверливаются отверстия. Он крепится к основанию на болты.

Ковку витой формы нужно начинать от центрального завитка. Конец заготовки вставляется в паз первого завитка формы и плотно к нему прижимается. Для надежности фиксации можно использовать небольшой зажимной инструмент. С усилием свободная часть прутка накручивается на шаблонную форму с помощью приспособления — рычага. Для усовершенствованных конструкций используется рычаг, приводимый в движение с помощью подвижного подшипника, закрепленного на нем. Рычаг изготавливают из прутка диаметром 20 мм.

Посмотреть изготовление такого устройства можно в видеоролике:

Разборные улитки с вращением

Шаблон улитки может состоять из нескольких частей, а деформация прутка происходить путем вращения кондуктора. Такой станок состоит из следующих элементов:

  • толстого металлического основания в виде диска или квадрата;
  • разборного шаблона, закрепленного на площадке основания;
  • вала вращения;
  • рычага для привода вала в движение.

Рабочее основание изготавливается из металла, толщиной от 4 до 10 мм.

Сборный шаблон может состоять из нескольких частей, которые соединяются между собой шарнирными штифтами, вставленными в отверстия проушин, приваренных к концам элементов. Вместе они составляют контур улитки.

Для крепления такой улитки к рабочему основанию в нем нужно просверлить отверстия для ее фиксации к поверхности в определенном положении. Меняя положение сборных частей на основании, можно получать разную кривизну завитков и их форму. Величина дуги формы регулируется специальными винтами, закрепленными на соединительные шарниры.

Составную улитку на шарнирных соединениях самостоятельно изготовить довольно сложно. Обычно, мастера приобретают изготовленный в промышленных условиях штамп и крепят его на станину.

Самим можно изготовить более простое устройство разборного шаблона без использования шарниров. Для этого нужно сделать эскиз сборных частей улитки с местами отверстий. Если подготовить несколько эскизов и, в соответствии с их контурами, просверлить отверстия в основании в разных местах, то можно крепить шаблоны с разными радиусами на одном основании. Для этого потребуется закреплять на болты сегменты контура в местах совмещения отверстий шаблона и основания.

Например, можно выполнить такой вариант:

Устройство со съемными частями улитки и вращающимся цилиндрическим валом, приводимым в движение с помощью рычага, показано в видеоролике:

Чертежи улитки для ковки

Начинающие мастера часто обходятся без чертежа, нанося контуры улитки на само основание без всяких расчетов. Для первого раза это допустимо, но, если вы хотите сделать качественный станок улитку для холодной ковки, то нужно, все-таки, пользоваться чертежами, в которых рассчитаны все параметры. В зависимости от выбранного вида конструкции улитки существуют разные варианты их чертежей, по которым изготавливают эти приспособления. Например, схема устройства улитки, изображенной на фото, показана ниже.

На схеме также описан принцип работы такого станка, в котором использован привод с помощью трех рычагов, вращающих вал и улитку.

Изгиб осуществляется после жесткого закрепления конца заготовки за первый завиток шаблонной формы с помощью фиксатора и последующего наматывания прутка вокруг вращающегося спиралевидного шаблона при вращении вала.

Познакомившись с устройством разных видов «Улитки» и особенностями их применения, а также посмотрев видео с примерами самостоятельного изготовления этого приспособления, вы можете приступать к созданию выбранной вами конструкции станка. А если у вас есть опыт в изготовлении таких устройств, то вы можете поделиться им в комментариях к этой статье и дать советы начинающим мастерам.

wikimetall.ru

Свой станок для холодной ковки и чертеж своими руками

Cтанки для холодной ковки пригодятся тем, кто любит мастерить и разбирается в таком оборудовании. Многие используют станки при создании усадеб, интерьера и подарков. Изделия, сделанные с помощью холодной ковки, используют как украшения вместе с другими элементами декора. Чтобы заниматься холодной ковкой, нужно прилагать много усилий. Этим трудно заниматься дома. Самым легким способом считается художественная холодная ковка.

Чтобы сделать нормальное изделие своими руками, нужны будут инструменты и чертежи. Эти вещи уменьшают затраты и сокращают время изготовления. В некоторых случаях детали нагревают, чтобы на стыках не было кривизны. Перед созданием самодельного станка холодной ковки нужно заняться проектированием. Чтобы сделать точную разметку, нужно использовать миллиметровую бумагу.

Вначале нужно нарисовать спираль, которая будет постепенно увеличиваться, соблюдая при этом симметричность узоров. Дистанцию витков нужно размещать так, чтобы она была больше диаметра прутьев и можно было взять из станка сделанное изделие. При создании рабочей поверхности нужно использовать листовое железо. Размеры определяют с помощью основания габаритов и использованных деталей. Чтобы создать форму, нужен листовой металл в виде полос.

Перед началом работы всем начинающим нужно ознакомиться с видеоматериалами о холодной ковке оборудования своими руками.

Инструменты и материалы для холодной ковки:

  • твистер;
  • улитка;
  • гнутик;
  • волна;
  • глобус;
  • фонарик.

Самым важным приспособлением для работы всегда был гнутик. Он используется при изменении формы металла. Главная функция гнутика — изгиб детали под разными углами.

Улитка применяется для манипуляций в спирали. Она является оснасткой для сгибания различных изделий, профилей и т.д. При работе с этим инструментом можно не ограничивать спираль в радиусе и сделать нужную величину.

Фонарик необходим для сгибания материала из металла. С помощью фонарика обрабатывают прутки из металла. Благодаря приспособлению волна можно создавать волны и выгнутые куски. Применяют волну при обработке труб с круглым сечением.

Твистер имеет схожесть фонариком. При его помощи можно выкручивать прутья.

Глобус помогает создать большую дугу из профиля с толщиной до 12 мм. В конце заготовки тоже сгибаются. Это самый легкий инструмент и его довольно часто делают своими руками.

Станок для холодной ковки своими руками, чертежи

По размеру конструкции можно приварить маленькие кусочки прутков с расстоянием 5-6 см. В конструкции нужно сделать отдельные отверстия. Если лень разбираться, как правильно собрать станок для холодной ковки, всегда можно посмотреть обучающее видео. При возведении кондуктора своими руками нужно обратить внимание на виды основных работ: вытяжки, гибки и закручивания. Все эти механизмы можно объединить в одно. Во время вытяжки для изделия создается нужная форма. Лучше всего изделие пропустить через валики или пресс, из-за этого сечение исходного сырья может уменьшиться. Основной процесс гибки состоит из того, чтобы деталь гнули под определенным углом. Выполнить эту операцию можно с использованием шаблона.

Это делается следующим образом:

  • подготовка чертежа;
  • создание шаблона по чертежу;
  • приваривание завитушки на стальную пластину;
  • лист нужно крепить на станке в держателе;
  • установление прорези и окончательная фиксация.

При создании шаблона специальный шов нужно проводить с внешней стороны, чтобы он в последующем не мешал при эксплуатации материала.

Виды станков для холодной ковки

Существует несколько видов станков для холодной ковки:

  • твистеры — создают плоские спирали и узкие завитки;
  • торсионные станки — помогают получить винтовую крутку и части из больших спиралей: корзины, фонари, луковицы;
  • станки для штамповки и концы прутьев разливают в специальные наконечники для фасовки. Создают различные хомуты, для соединения деталей рисунка или узора. После пытаются сделать мягкую волну для поверхности;
  • гибочные станки бывают разных видов: нажимные, протяжные, комбинированные. С помощью первых видов можно получить волны и зигзаги. При помощи вторых получают кольца, завитки, спирали. Последние помогают получить все виды изделий.

Как сделать станок для ковки своими руками?

Из-за того, что станки для холодной ковки имеют высокую стоимость, а цены зависят от производителей, многие люди прибегают к созданию таких станков своими руками.

При создании самодельного станка « Улитка » понадобится следующее:

  • прутья из металла;
  • стальные листы в виде полосок;
  • специальная труба;
  • сварка, плоскогубцы, болгарка.

Основная схема для создания станка:

  • возьмите обычный листок, нанесите на него рисунок спирали, проверьте размеры для резьбы;
  • при помощи болгарки, нужно сделать два отдельных листа из пластины;

Первая с параметрами 100х100 мм и вторая 130х130 мм.

  • возьмите прут и полосы из стали, почистите края срезов от заусениц;
  • плоскогубцами создайте изгиб стальных полос по схеме;
  • приварить элементы;
  • приварите стальную трубу снизу.

Вот весь несложный процесс по созданию станка для ковки из разных материалов.

Чертежи для создания станка можно использовать совершенно разные, все зависит от материалов, использованных в работе.

Как создать свой ковкий станок торсион? Этот станок используют при закручивании спиралей в виде змейки, созданных из металла.

Инструменты для создания:

  • стальной лист;
  • балка;
  • тиски и элементы для крепежа;
  • редуктор, цепь или электромотор;
  • болгарка;
  • сварка.

Схема действий при создании станка для холодной ковки:

  • за основу берется балка, к которой приваривают стальной лист;
  • к стали прикрепить тиски, потом приварить и зафиксировать болтами с гайками;
  • прикрепить пластины к тискам, чтобы ваш материал не выходил из станка;
  • вторую сторону балки укрепляют роликами, на которые ставится платформа;
  • на поверхность нужной конструкции ставят тиски с подвижными элементами;
  • конструкция оснащается специальной ручкой из стали, сделанной из прута. Благодаря вращению ручки, изделие будет загибаться;
  • болты берут для соединения редуктора и двигателя;
  • закрываем конструкцию кожухом.

Вот основные способы создания самодельных станков своими руками. Главное — это желание и усиленная работа, тогда все получится. Оборудование и приспособления для работ по холодной ковке можно купить в любом специализированном магазине.

instrument.guru

чертежи и видео — Обзоры оборудования для бизнеса

Самостоятельно изготовленные станки для холодной ковки окупятся довольно быстро, ведь при их изготовлении чрезмерных затрат не потребуется. Это поможет вам в короткие сроки организовать свой небольшой бизнес — мастерскую по производству изделий холодной ковки. Если возможности сделать оборудование для ковки своими руками у вас нет, тогда можно купить готовое:

Но? если вы все-таки решили самостоятельно своими руками сделать оборудование для холодной ковки, то какие же станки вам потребуются для работы:

  1. Улитка
  2. Гнутик
  3. Твистер
  4. Фонарик
  5. Волна
  6. Объемная

В этой статье мы более подробно остановимся на оснастке Гнутик — как самостоятельно изготовить данный станок.

Оснастка Гнутик для холодной ковки — важный элемент всей работы. С его помощью происходит сгибание металла, причем угол сгиба мастер может выбирать самостоятельно. Также Гнутик применяется для сгибания дуг с разными радиусами. Станок Гнутик представляет собой основание с ползуном. На ползуне Гнутика закреплены упоры — с углом и цилиндрические неподвижные упоры. Для сгибания металлического прутка под углом нужно переместить ползун и угловой упор. Для того чтобы сделать дугу необходим третий цилиндр, расположенный напротив углового упора.

На фото, расположенном ниже, представлен чертеж нижней планки оснастки Гнутик.

Более «полный» чертеж оснастки Гнутик для холодной ковки представлен в видеоролике «Чертеж Гнутика своими руками». По словам мастера, в данный чертеж станка Гнутик внесены изменения по улучшению качества оснастки.

Следующее видео показывает работу станка Гнутик, сделанного своими руками. На станке изготавливают различные геометрические фигуры — змейку, ромб, квадрат, элемент сердечко, элемент кольцо, заготовку для элемента хомут и другие.

Оборудование для гибки различного проката представлено на следующем видеоролике. По словам автора, оборудование гнет квадрат до 14 мм, круг и арматуру до 16 мм, полосу до 30 мм.

www.box-kino.ru

Гнутик для холодной ковки своими руками: чертежи, схемы

Горячая ковка известна человеку с тех пор, как он начал обрабатывать и применять в своей жизни металлы. До изобретения штамповки и металлорежущих станков горячая ковка и литье были единственными способами производства инструментов и оружия, предметов домашней утвари и украшений.

Кузнечные работы

Чтобы освоить традиционное кузнечное дело, нужно было долго учиться и приобретать опыт. Изделия кузнеца получались весьма трудоемкими и уникальными, это несомненное достоинство для художественного творчества и столь же явный недостаток там, где нужно большое количество одинаковых изделий.

Холодная ковка

Таких недостатков горячей ковки, как:

  • большая трудоемкость,
  • высокие требования к квалификации мастера,
  • низкая повторяемость изделий.

Холодная ковка

Недостатков лишен метод холодной ковки. Он основан на свойстве металлов изменять в определенных пределах свою форму под воздействием механического усилия. Технология применима к пруткам круглого и квадратного сечения, металлической полосе, трубам и прокату различного профиля. Несколько базовых операций, таких, как

  • изгиб заготовки под заданным углом и по заданному радиусу,
  • формирование завитков и спиралей,
  • скручивание одной или нескольких заготовок по продольной оси

и комбинация получившихся деталей позволяет создавать кружевные ограды, беседки, скамейки, элементы декора и домашней утвари в разумные сроки и по приемлемой цене, в разы, а то и в десятки раз ниже, чем при использовании горячей ковки.

К тому же все элементы будут совершенно одинаковыми по форме и размеру, что особенно важно при формировании из них узоров и орнаментов.

Для получения основных элементов используют специальные станки.

  • Гнутик — один из самых популярных. Он позволяет сгибать пруток под заданным углом и по заданному радиусу, в том числе и в виде волны.
  • Улитка служит для закручивания конца прутка или трубы в спираль
  • Торсион предназначен для скручивания прутка вдоль его продольной оси.

Гнутик для холодной ковки Монолитная улитка для холодной ковки Станок для скручивания (торсировки)

Если планируется выпуск больших серий изделий — то понадобится станок промышленного производства. Он обладает высокой производительностью, достаточным ресурсом, снабжен электроприводом достаточной мощности, совмещая в себе гнутик, улитку и торсион. Передовые производители оснащают свои агрегаты полуавтоматическими приставками, и роль работника сводится к установке нужной оправки, закреплению заготовки и запуску программы. Система сама регулирует скорость подачи, силу прижима формующего ролика, начало и окончание формовки.

Если же вы планируете для начала просто познакомиться с технологией холодной ковки, пощупать руками, то устройство начального уровня можно сделать самостоятельно, сэкономив значительные суммы, поскольку промышленные агрегаты приближаются по цене к автомобилю.

Станок гнутик

Одна из несложных конструкций самодельного гнутика состоит из следующих частей:

  • Массивное основание с пазом.
  • Подвижный упор, перемещаемый по пазу червячным механизмом
  • Два неподвижных упора-прижима, закрепленные на основании.

Приспособление «Гнутик»

Валики на неподвижных упорах выполняются сменными, чтобы иметь возможность гнуть прутки и трубы под разными углами и радиусами. На подвижном упоре также закрепляется сменный валик или клин, в зависимости от требуемой формы изгиба.

Пока еще прямую заготовку зажимают неподвижными упорами и, вращая привод червячного механизма гнутика, подводят к ней подвижный упор — клин или ролик. Продолжая вращать привод, сгибают заготовку до нужного угла.

Сделать гнутик для холодной ковки своими руками вполне реально, достаточно точно следовать чертежу, соблюдая размеры и припуски.

Трудности в домашней мастерской могут возникнуть с фрезерованием высокопрочной стали и со сверлением в ней отверстий.

Если такого оборудования в мастерской пока нет, лучше разместить заказ на основные части гнутика на производстве — дрелью и лобзиком такую работу будет не выполнить.

Соединение и покраска деталей

Для сборки деталей в желаемую конструкцию необходимо предусмотреть ровное свободное пространство — на полу или на столе, в зависимости от размеров. Заготовки лучше подвергнуть пескоструйной обработке, чтобы снять возможную ржавчину и зачистить поверхность перед сваркой и покраской. Пескоструйный агрегат можно также сделать самостоятельно из отслужившего свое газового баллона, пары патрубков и кранов. Для форсунки можно использовать керамический корпус отработанной свечи зажигания. Для этого достаточно владеть навыками сварочных и слесарных работ.

После пескоструйной обработки детали раскладываются на сборочной площадке. Для удобства работы можно использовать бруски-подкладки. После того, как части размещены, стоит проверить еще раз соответствие их расположения чертежу. Далее, зафиксировав ключевые элементы конструкции струбцинами, точечной сваркой надо прихватить их друг к другу. В последний раз проверив размеры, углы и взаимное расположение, можно приступать к проварке всех нужных швов.

После сварки требуется зачистить окалину проволочными щетками, закрепленными в дрели, а в труднодоступных местах и вручную. Конструкция готова к покраске. В зависимости от выбранных грунтов и финишной краски, а также от способа нанесения, сборку укладывают на прокладочные бруски или крепят вертикально временными упорами.

Конструкции с высокой плотностью деталей удобно красить из краскопульта, для редкой решетки для уменьшения потерь краски придется вооружиться кисточкой.

Изделия, произведенные методом холодной ковки

Методом холодной ковки делают самые разнообразные изделия. Это, прежде всего элементы решеток и оград — как сами прутья, так и поперечины, навершия, украшения. С расстояния в несколько метров ее трудно отличить от кованой решетки. Любую решетку оживят завитки и спирали, складывающиеся в замысловатые узоры и орнаменты. Обычный забор, таким образом, кроме утилитарного назначения приобретает еще и художественную ценность. Для этого потребуются гнутик, улитка и торсион.

Очень красивая кованая роза подсвечник Кованые изделия

Отлично смотрятся на придомовой территории кованые стойки для фонарей, перила для мостиков через водоемы, навесы и крылечки, столики и скамейки. Да и саму беседку неплохо сделать из кованого прутка. Неожиданную для сурового металла легкость и воздушность придадут ей завитки и спирали, а витые опоры подчеркнут стремление ввысь.

Кованые ножки скелеты для мангала Кованые кочерга и совок для мангала неотъемлемая часть любого праздника с костром

Широко распространены сегодня и кованые мангалы, также дополняющие хозяйственное назначение эстетическим впечатлением. Собственно мангал теряется среди навеса, узорчатых стенок и опор, украшенной завитками крыши.

Также весьма популярны детали балюстрад, ограждений лестниц и балконов. Здесь также широко применяются завитки и спирали, причем не только как украшение, но и как конструкционный элемент. Весьма уместно выглядит скрученная вдоль продольной оси балясина, а угловые опоры часто выполняют из нескольких прутков, скрученных вместе. Также на торсионном станке делают т.н. «фонарик»- несколько изогнутых спиралью прутков, соединенных концами методом сварки.

Уникальные перила кованые из виноградной лозы Балкон с большим кованым козырьком

Следующая область применения холодной ковки – детали декора помещений и мебели. Дверные ручки и шпингалеты, каминные инструменты и вешалки, стойки для зонтов и карнизы для гардин и портьер-здесь широко используются малые завитки и закрученные прутки.

Мебель делают как садовую, не боящуюся осадков и смены сезонов, так и домашнюю, комбинируя металл с деревом и тканью.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

 

stankiexpert.ru

Холодная ковка своими руками: чертежи, станок, изделия, инструкция

Человеку, неравнодушному к кованым изделиям, можно только позавидовать. У него есть все необходимое для воплощения самых смелых проектов оформления. Приспособления для изготовления элементов холодной ковки можно приобрести в готовом виде или изготовить своими руками, но в том или ином случае, вы можете быть уверенны, что работать с ними будет удобно и просто. При этом большой физической силы не потребуется, все что нужно, это нажимать на нужные кнопки и поворачивать своевременно специальные рычаги.

Единственное, что нужно помнить, это то, что изготовление кованых изделий холодным способом требует соблюдения строгих правил и последовательности. Другими словами, холодная ковка — это поэтапный технологический процесс, при котором происходит деформация металлических заготовок, в зависимости от нужного проекта. Чтобы иметь большее представление об этой работе, необходимо разобраться, каких видов бывает ковка, как называются популярные кованые элементы и как выглядит изготовление кованых изделий своими руками.

Содержание статьи

Виды холодной ковки

При изготовлении металлических изделий можно выделить 7 видов холодной ковки. Это своего рода этапы создания элементов, которые нужно выполнять при работе с заготовками.

Всю работу необходимо проводить в соответствии с требованиями и правилами, в противном случае надеяться на получение красивого кованого изделия не стоит.

Самым главным этапом является ковка заготовок из металла. Это самый большой, ответственный, сложный и серьезный процесс, поэтому к нему нужно отнестись очень внимательно. Холодная ковка может быть нескольких видов:

  • Осадка — она выполняется под высоким давлением. Это нужно для того, чтобы увеличить заготовку по бокам, за счет уменьшения ее высоты.
  • Протяжка — этот этап выполняется путем нагревания металлической детали с последующей обработкой ее молотком. Это нужно для того, чтобы уменьшить площадь поперечного сечения за счет увеличения длины металлического прута.
  • Прошивка — этот этап подразумевает проделывание отверстий внутри заготовки. При выполнении такой работы можно получить отверстия разного диаметра и длины. Она бывает открытой и закрытой.

Осадка и протяжка делает структуру металлической заготовки более хрупкой, поэтому дальнейшая работа должна проводиться очень аккуратно, чтобы не допустить поломки той или иной части конструкции.

  • Штамповка — на этом этапе происходит пластичная деформация металла, что приводит к изменению формы или размера заготовки. Штамповка может быть объемной или листовой. При первом варианте работы выполняются под давлением. В этом случае деталь нагревается и подвергается прессованию до нужных размеров. Этот метод больше подходит для производственных масштабов, когда нужно изготовить большую партию одинаковых элементов. Листовая штамповка отличается от первого варианта тем, что детали производят из листового железа. Этот метод подходит для изготовления мелких или средних деталей, при этом они будут отличаться высоким качеством и прочностью.
  • Прессование — на этом этапе происходит повышение плотности металлической заготовки и изменение ее формы, за счет высокого давления. Прессование может быть прямым и обратным. При прямом способе происходит выдавливание металлических заготовок через различные отверстия, что приводит к получению различных прутьев, труб и профилей. При обратном прессовании металлические изделия располагают в специальном формуляре, при этом давление подается в обратном направлении.
  • Волочение — это процесс протягивания металла, только уже прессованного, через специальную матрицу. При этом способе обработки можно получить различные фасонные профиля, проволоку или тонкие трубы.
  • Прокатка — это заключительный этап обработки, при котором задействован закон силы трения. При трении специальных валиков о металлическую поверхность происходит деформация заготовки. Прокатка может быть нескольких видов, в зависимости от способа вращения валиков:
  • продольная — при которой вращение валиков происходит в разные стороны. Это приводит к постепенному обжиманию и удлинению металлической детали. Таким способом производится листовое и ленточное железо;
  • поперечная — при которой движение валиков происходит в одном направлении. Это приводит к деформации заготовки в поперечном направлении. Этим методом изготовлены цилиндрические шестеренки с накатными зубцами;
  • винтовая — при которой расположение валиков выполнено под углом друг к другу. В этом случае заготовка проходит одновременно два валика с поступательным и вращательным движением, что позволяет получить небольшой зазор, в который и попадает металл. Таким способом получают трубные заготовки, «гильзы».

Приспособления для холодной ковки

Изготовление кованых изделий холодным способом предусматривает использование нескольких приспособлений или станков. Как было сказано выше, их можно приобрести, или изготовить своими руками, но для начала, давайте разберемся, какие детали можно получить при помощи различных станков.

  • Улитка — такой механизм применяется в том случае, если металлической заготовке нужно придать спиралевидную форму. В большинстве случаев такой механизм крепят на стальную толстую плиту либо делают съемной. Сама плита должна быть достаточно прочной, а допустимая ее толщина не должна быть меньше 4 мм.

Для изделий, изготавливаемых своими руками, придется изготовить специальные шаблоны, которые позволяют создавать элементы различной формы и величины.

Как работать с механизмом улитка, можно посмотреть на предложенном видео:

  • Универсальный механизм — он позволяет выполнять несколько функций, резку, клепку и формирование металлических изделий. Кстати, такое устройство легко можно собрать своими руками, что в значительной степени сэкономит ваш бюджет.
  • Гнутик — такой механизм позволяет создать дуговую деформацию металлической детали. Но здесь нужно провести точные расчеты и замеры, чтобы не ошибиться с радиусом изгиба.
  • Твистер — механизм этого плана позволяет сгибать заготовку по продольной оси уже готового изделия. Принцип действия такого механизма заключается в том, чтобы изогнуть изделие, зажав его с одной и другой стороны. При этом вращающаяся рукоятка позволит произвести скручивание детали.
  • Волна — механизм такого плана позволяет получать волнообразные детали из металлических заготовок. На таком станке принято изготавливать решетки «Боярские» или «Волна».
  • Штамповый пресс — название говорит само за себя. Такой механизм позволяет наносить на металлические детали штампы с различными резными элементами. В арсенале каждого мастера должны быть несколько таких штампов, тогда и готовые изделия будут более разнообразными. Принцип его действия очень прост, под действием давления на металлических элементах остаются четкие отпечатки с шаблонов.
  • Механический узел — этот механизм позволяет изгибать металлические прутья в круг. При этом диаметр таких изделий может быть разным. Поэтому в арсенале мастеров такое приспособление незаменимо.

Холодная ковка своими руками, пошаговая инструкция и советы специалистов

Как это ни странно, но кованые изделия можно изготовить даже в домашних условиях. Конечно, они не будут столь вычурными, как элементы горячим способом изготовления, но в качестве декоративного оформления им нет равных. Все что вам нужно, это несколько приспособлений, описанных выше, материалы и самое главное, желание. Остальное — это соблюдение технологии.

Процесс изготовления состоит из нескольких этапов:

  • Первое, что вам нужно сделать, это нарисовать эскиз будущего изделия. Если вы только учитесь, попробуйте соорудить что-то элементарное, и только потом беритесь за большие объемы. Что касается эскиза, то на нем нужно отразить все нюансы будущей конструкции, рисунок, нужные детали и размеры. Здесь же продумайте, сможете ли вы выполнить задуманные элементы на вашем оборудовании? Каждый механизм предназначен для выполнения одной функции, но не всех сразу.
  • Второе, о чем нужно подумать, это как правильно рассчитать материал. Если вы задумали изготовить подставку для цветов из элементов холодной ковки, то нужно подготовить железную трубу и металлические полосы, а для ворот или забора перечень материалов будет намного шире.

Начиная работу, проверьте еще раз ваши расчеты, даже небольшая погрешность может испортить внешний вид готового изделия, не говоря уже о том, что оно может не подойти по размеру к задуманной композиции. Исправлять и подгонять готовые детали всегда сложнее, гораздо проще несколько раз все проверить.

  • Теперь можно приступать к изготовлению самих деталей. Для этого возьмите подходящий механизм и заготовку и выполните нужное количество кованых элементов.

После изготовления всех деталей можно начинать собирать задуманную композицию. Для крепления лучше использовать сварку, но и переусердствовать с ней не стоит, чтобы не повредить более мелкие элементы.

Финальным этапом будет обработка готового изделия, которая подразумевает шлифовку и покраску готовой композиции.

Желательно, чтобы покраске предшествовала грунтовка изделия, тогда оно вам прослужит очень долго.

Если вы взялись за изготовление кованых элементов холодным способом, то вы наверно изучили рынок цен и оценили ваши финансовые возможности. Если нет, то сначала обратите внимание на стоимость материалов, необходимого оборудования и способы обработки готового изделия. Но в любом случае изделие, изготовленное своими руками, стоит всех затрат. А снизить их можно на оборудовании, если изготовить его своими руками.

Похожие статьи

guru-remonta.ru

Станки для холодной ковки своими руками: чертежи, видео, инструкции

Сделать станки для холодной ковки можно из подручных материалов.

Так как универсальные приспособления от производителей имеют достаточно высокую стоимость, собственноручно выполненный станок для холодной ковки металла станет отличным решением для людей, занимающихся изготовлением кованых изделий.

Сегодня металлические конструкции с уникальным дизайном и смелыми архитектурными формами применяют для обустройства домов в коттеджных поселках.

Фигурно изогнутые кованые элементы ворот, заборов и калиток вносят непривычный образ в ландшафтный дизайн усадьбы.

На предложенных фото можно увидеть, какой необычный художественный вид создают металлоконструкции.

Какие детали можно выполнить на станке для холодной ковки

Холодная ковка, в отличие от горячей технологии, проста и безопасна. Этот процесс не требует применения раскаленного металла и точного соблюдения рабочей температуры.

Сделать станок для холодной ковки своими руками можно специально для изготовления определенного типа деталей.

Фото:

Также самодельный станок позволит решать самые разнообразные задачи, поэтому он будет просто универсальный.

С помощью самодельного станка удастся добиться идеальной геометрии элементов металла для индивидуальной дизайнерской идеи и сделать самому оригинальные детали с узором.

В процессе холодной декоративной ковки, как правило, применяют мягкий металл — это могут быть никелевые и магниевые сплавы, сталь, медь или латунь.

В остальном ассортимент производимых изделий на станке будет ограничиваться только фантазией и возможностью мастера.

По желанию, своими руками можно сделать ажурные элементы для лестниц, ворот и ограждений.

Использование декоративных деталей позволит украсить камины и мангалы, красиво оформить наружные стены дома и беседку, сделать оригинальные треноги для цветов, как на фото.

Фото:

Виды оборудования для холодной ковки

Существующие виды станков могут эксплуатироваться с участием электрического двигателя или ручной силы.

Первый вариант приспособления дает возможность выполнять работу быстрее, чем ручные станки, но при этом требует от мастера определенных навыков.

Кузнечные станки для ковки разделяют на типы:

  • улитка – станок с отдельными снимающимися деталями или цельнолитой — он используется при выполнении спиралевидных отдельных частей;
  • универсальное приспособление – применяют для резки, клепки и приданий объема изделию;
  • гнутик – с его помощью можно сделать дуговую гибку металла или изгибание деталей под определенным углом;
  • приспособление для формирования колец;
  • твистер – позволяет выполнить загиб изделия вдоль оси;
  • пресс – для образования матричного отпечатка на изделии;
  • волна – для получения из металлических прутьев волнообразных элементов.

Изготовление станка «Улитка»

Далее в статье рассмотрим чертежи, фото и видео материалы, с помощью которых станет намного проще сделать в домашних условиях станок для холодной ковки.

Используя нижеприведенный список инструментов и металлических деталей, можно собрать станок цельной улитки.

Видео:

Для работы понадобятся:

  • металлические прутья;
  • листы и полосы из стали;
  • профильная стальная труба;
  • сварка, плоскогубцы, болгарка.

Чертежи и пошаговая схема, а также просмотр тематического видео, позволит получить качественное приспособление с нужными параметрами:

  • Используя лист бумаги, нанесите на него изображение спирали с тремя витками. Далее сверьте размеры так, чтобы в результате армированный прут с диаметром 10 мм помещался в резьбу;
  • С помощью болгарки вырежьте из стального листа две пластины. Первая должна иметь параметры 100х100 мм, вторая – 130х130 мм;
  • Возьмите 3-х см прут и три стальные полосы. Края срезов всех используемых деталей нужно зачистить наждаком, чтобы избавиться от заусениц;
  • Плоскогубцами выполните изгиб стальных полос по шаблону, в результате у вас появятся три спиральных детали с разной длиной;
  • С помощью сварки все элементы станка приваривают по схеме, сварочные работы рекомендуется проводить качественно, так как именно от них будет зависеть срок эксплуатации инструмента;
  • Стальная труба приваривается в последнюю очередь снизу в центре станка.

В результате проведенных работ должно получиться оборудование для холодной ковки металла, как на фото.

Трубогибочный станок

Если при оформлении каких-либо элементов интерьера с нарезанием профильных труб трудностей никто не испытывает, то при необходимости выполнить их изгиб, наоборот, все усложняется.

Качественно и быстро провести такую работу позволят специальный гибочные станки для труб, которые заранее можно сделать своими руками.

Чертежи для изготовления данного вида оборудования могут применяться разные, в зависимости от того, какие материалы будут использоваться в работе.

Собрать станок производственного типа для холодной ковки металла, как на фото, на первый взгляд сложно.

Но если мастер, работая с металлом, уже успел набраться опыта, для него нет ничего невозможного. Главное подобрать прочную устойчивую основу под будущую конструкцию.

Например, это может быть массивный металлический стол, выполненный на основе труб или профиля.

Так как сгибание металла будет происходить за счет присутствующих в конструкции валов, необходимо подобрать три таких элемента.

Каждый из них представляет собой металлический цилиндр с толстыми стенками и осью вращения. Два цилиндра фиксируются немного выше стола, а третий – центральный, помещается над ними.

От расстояния двух крайних цилиндров зависит, под каким углом будет осуществляться изгиб трубы.

Чтобы иметь возможность изменять при необходимости положение цилиндров, нужно в чертежи конструкции внести дополнения в виде стопперов и роликов, которые позволят сделать эту часть регулируемой.

После того как цилиндры зафиксированы, необходимо организовать для них систему передачи вращения.

С этой целью используют цепной механизм от старого автомобиля, который можно отыскать на рынке запчастей.

Лучше, если механизм будет укомплектован шестернями, если нет, тогда их придется покупать отдельно.

Шестерни монтируют на два крайних цилиндра и натяжитель, помещенный ниже валов, в центре. Затем один из крайних цилиндров оснащается ручкой, с целью создания вращающего усилия.

Станок для холодной ковки металлических изделий готов. Дополнить вышеизложенный материал подробностями поможет следующее видео.

Видео:

Как изготовить станок торсион

Станок для холодной ковки изделий типа торсион используют для закручивания металлических спиралей в виде змейки.

Вручную работать таким приспособлением тяжело, поэтому, чаще всего для изготовления торсиона применяют чертежи с электрическими вариантами станков.

Для того чтобы правильно собрать торсион, предлагаем просмотреть видео и ознакомиться с нижеизложенным руководством.

Видео:

Инструменты и материалы для сборки станка:

  • стальной лист;
  • двутавровая балка;
  • тиски и крепежные элементы;
  • редуктор, электромотор, цепь;
  • болгарка;
  • сварка.

Схема последовательности действий:

  • За основу будет служить двутавровая балка, к одной стороне которой необходимо приварить стальной лист;
  • Затем к стали крепят тиски, приваривают и фиксируют болтами с гайками;
  • Чтобы при натяжении металлическое изделие не выскакивало из станка, к тискам снизу и сверху крепят пластины;
  • Другую сторону двутавровой балки оснащают роликами, на которые, впоследствии, монтируется платформа;
  • На поверхность полученной конструкции крепятся другие тиски с подвижными основными элементами. При этом обе конструкции, расположенные по краям двутавра, должны будут располагаться на одном уровне;
  • Далее конструкция оснащается стальной ручкой, выполненной из прута, за счет ее вращения будет загибаться изделие;
  • Используя болты, соединяют понижающий редуктор и двигатель. Обод штурвала оснащается цепью;
  • Конструкция закрывается стальным кожухом.

В результате проведенных действий получается станок с двумя блоками — подвижным и неподвижным.

stoydiz.ru

Книга по ковке

: полное руководство по ковке металлов (бесплатная загрузка PDF)

Ковка металла играет важную роль в обрабатывающей промышленности.

В этой электронной книге мы объясним вам все аспекты ковки металла.

Он предназначен как для экспертов, так и для неспециалистов в кузнечной промышленности.

Мы стремимся предоставить вам базовую и передовую основу для ковки металла.

Из этого руководства вы узнаете

Глава 1: Определение ковки (что такое ковка)

Ковка относится к производственному процессу, при котором материалы подвергаются сжимающим силам / напряжениям.

Согласно словарю Коллинза, это процесс изготовления различных деталей молотком.

Сила изменяет форму металла, придавая ему желаемую форму.

Величина силы будет зависеть от типа металла и типа станка среди других факторов.

По сути, ковка — это пример процесса деформации.

Процесс классифицируется на основе среды, в которой происходит производственный процесс.

Таким образом, ее можно в общих чертах классифицировать как горячую или холодную ковку.Это относится к температуре формования металла. (Вы поймете это в следующей главе)

Глава 2: Процесс ковки

Традиционный процесс ковки по сравнению с современным

Эта технология изготовления существует уже много лет.

Фактически, инструменты, которые использовались до появления Homo sapiens, были произведены методом ковки металла.

Это одно из старейших видов искусства обработки металлов.

Иногда его называют примитивным кузнецом — Железный век.

На самом деле, это были очень рудиментарные инструменты, когда-либо созданные древним человеком.

Ранний человек зависел от рудиментарного производственного процесса.

То есть они могли деформировать детали материала голыми руками.

Судя по всему, это уже не так.

Почему?

Это было заменено машинами. Во время промышленной революции человек начал использовать машины.

Современные кузнечные машины эффективны и производительны.

Они могут ковать как мелкое, так и крупное оборудование. То есть от маленьких болтов до роторов турбин.

Несмотря на то, что это древняя технология, она применяется даже в производстве современных металлических деталей.

Это связано с широким спектром преимуществ, которые он может предложить.

Станки, которые используются в современной обработке деталей, эффективны, надежны и совершенны.

Это гарантирует высокий уровень точности и точности.

Фактически, с помощью этих машин можно получать очень сложные формы.(как показано ниже для латунных деталей)

Деформируя заготовку, можно создать желаемую геометрическую форму.

Это связано с пластической деформацией.

Обычно он используется для обработки всех металлов, таких как сталь, железо, латунь и т. Д.

В большинстве отраслей необходимо испытывать отдельные металлы, чтобы определить применяемую методику.

Следовательно, техник или инженер должны понимать основные принципы, которые регулируют весь процесс.

Важно, чтобы вы понимали каждый аспект всего процесса, чтобы иметь возможность принимать обоснованные решения.

Процесс ковки относится ко всем этапам, которые инженеры и техники используют для придания металлу желаемой формы.

В современном производственном процессе он предназначен для производства сложных форм с минимальными вторичными операциями.

Иногда они не могут быть изготовлены с использованием единой технологии ковки металла.

Это может включать ряд технологий изготовления металла.

При любой ковке металла необходимо учитывать ряд факторов.

Любая технология, применяемая в производственном процессе, должна соответствовать точным характеристикам конечного продукта.

Стоит задуматься о том, как данная техника повлияет на окончательную зернистую структуру металла.

Отметьте 3 самых важных:

  1. Сложность металлической части.
  2. Виды материала (металл).
  3. Используемая техника.

Для получения компонентов с улучшенными физическими свойствами важно, чтобы метод был направлен на улучшение зернистой структуры металлов.

Обычно во время пластической деформации металлы имеют тенденцию к изменению своего структурного состава.

То есть ориентация текстуры зерна может измениться.

В процессе ковки металл может подвергаться ряду процессов.

Это направлено на преобразование материала в желаемую форму.

Некоторые ключевые операции включают:

1.Ковочные детали CAD Drawing

Перед изготовлением любого металла, чтобы получить точный компонент, вам всегда понадобится чертеж САПР для подтверждения всех деталей, таких как форма, размер и т. Д. Иногда вам даже понадобится трехмерная печать, чтобы увидеть, как будут выглядеть ваши компоненты.

Вам также понадобится глубокий рисунок, чтобы подтвердить следующее:

  1. Толщина стенки конечного продукта.
  2. Степень допуска.
  3. Радиус конечного продукта
  4. Деформационное упрочнение

Иногда глубокая вытяжка может быть не отдельным процессом.Это может включать в себя ряд процессов, таких как вырубка, вытяжка, перфорация и обрезка.

2. Настройка

Этот метод ковки в основном используется для увеличения площади поперечного сечения металла за счет длины.

Усилие для установки вверх может быть приложено в направлении, параллельном оси длины.

Обычно используется в производственных процессах, например, при производстве болтов.

3.Фюлеринг

При этой технике ковки металла площадь поперечного сечения металла уменьшается по мере увеличения длины металла.

К обрабатываемой детали прилагается разумное усилие, когда нижняя часть дола находится под углом.

В то же время, нагретая ложа, верхняя часть наполнителя удерживается над ложей.

Этот метод обычно используется для внутреннего сгорания двигателей.

4. кромка

Это один из наиболее распространенных способов ковки методом прямой ковки.

В этом процессе металлу придают желаемую форму, ударяя по нему между двумя штампами.

Обычно поток металла всегда ограничен в горизонтальном направлении.

5. гибка

Это одна из самых распространенных операций ковки.

В основном он нужен для тех деталей, которые следует использовать на изгибах.

6. штамповка

Металл / материал, подлежащий штамповке, помещают в полую цилиндрическую матрицу.

Обычно используется для создания отверстий в заготовке.

7.Кованые сварочные

Используется для обозначения процесса соединения двух металлов.

Он направлен на увеличение длины металла.

Этого можно добиться путем удара или прессования.

Процесс осуществляется в кузнечно-прессовом цехе, отсюда и название — кованая сварка.

8. Резка

Этот процесс в основном используется для разделения материалов на части.

В большинстве случаев молоток или зубило. Это делается, когда металл раскаленный докрасна.

9. опускание и опускание

Этот метод ковки в основном используется в качестве второстепенных операций.

В основном используется для удаления гофрированной поверхности конечного продукта.

В основном используется для получения гладкой поверхности.

10. Сварка

Этот производственный процесс подходит для операций, когда длина конечного продукта должна быть уменьшена до желаемой формы.

Он предполагает использование быстрых ударов молотком.

В большинстве случаев конечный продукт имеет уменьшенное поперечное сечение, которое можно использовать для нарезания резьбы, нарезания резьбы или нарезания резьбы.
Итак, есть некоторые из наиболее распространенных процессов ковки металла.

Выбор конкретного процесса зависит от дизайна и качества конечного продукта.

Связанные ресурсы:

Типы процессов ковки

Видео: процесс штамповки (открытый и закрытый штамп)

Видео: ковка, прокатка колец, штамповка без штамповки, ковка с молотком

Горячая штамповка против.Холодная штамповка

Глава 3: Ковочные машины

Существует множество инструментов для ковки металла.

Выбор данного инструмента будет зависеть от техники ковки.

Кроме того, тип кузнечной машины и оборудования является неотъемлемой частью, когда дело доходит до классификации различных типов ковочных операций.
В нормальных промышленных установках существует четыре основных типа машин.

  1. Машины ударно-ударные
  2. Прессы винтовые
  3. Прессы кривошипные
  4. Гидравлические прессы

Ковочные молотки / Отбойные молотки

Ковочные молотки подразделяются на широкие и механические.

Принцип работы этих молотов основан на потенциальной энергии, которая преобразуется в кинетическую энергию, а затем в энергию деформации.

Широкий молоток

Широкий молотковый станок зависит от силы тяжести.

Это одна из причин, по которой их также называют отбойными молотками или отбойными молотками.

Они обычно используются в процессе изготовления штамповочных штампов.

Эти машины зависят от потенциальной энергии силы тяжести.

Это означает, что величина силы будет зависеть от веса молота и высоты.

В большинстве случаев высота обычно меньше 6 футов.

Это одна из основных причин, почему ее называют машиной с ограничением энергии.
В зависимости от конструкции кузнечного молота они могут наносить от 60 до 150 ударов в минуту.

Однако это зависит как от мощности, так и от размера молота.

Опять же, штамп, используемый в этом процессе ковки, стоит дорого.

Кроме того, металл может подвергаться термическому удару. Это может повлиять на качество финальной части.

Силовой молот

Ковочные молотки имеют более высокое усилие ковки.

В отличие от широких молотов, общая сила возникает из-за давления пара / воздуха и силы тяжести.

Давление — это индуцированная сила во время хода вниз, которая приводит к более высокому ускорению.

Опять же, шток / давление воздуха также можно использовать для подъема гидроцилиндра во время хода вверх.

Остальные параметры останутся такими же, как и у широких молотков.

Анализ ковочного молотка

Эффективность и надежность кузнечного молота.

Важно отметить, что энергия, генерируемая молотком, не используется для 100% деформации заготовки.

То есть большая часть детали деформируется, а другая часть теряется в виде шума, ударов фундамента, шума и тепла.

Это делает важным определение доли энергии, вырабатываемой молотком, которая используется эффективно.

Обычно эффективность определяется величиной деформации, которая имеет место во время любого хода.

Это может быть определено в диапазоне: 0,3≤ Ƞ ≤ 0,9. Где, Ƞ обозначает эффективность ковочного молота.

Эффективность кузнечного молота основывается на анализе количества произведенной энергии и количества использованной энергии.

То есть:

Энергия, доступная в молотке ( E молот ) = ( w + PA ) H .

Где w — вес молота, A — площадь поршня, P — давление пара или воздуха, а H — высота падения.

Энергия, необходимая (высокая температура) для штамповки заготовки (деформация E) = σf ε V. Где σ — истинное напряжение, а ε — истинная деформация.

Ковочные прессы

В отрасли существует очень много типов кузнечных прессов.

Наиболее распространенными типами прессов являются механические и гидравлические прессы.

Эти машины в основном используются в ситуациях, когда:

1. Необходимы лучшие свойства конечного продукта.

То есть там, где конечный продукт должен быть однородным.

2. Требуется более глубокое проникновение.

Однако важно отметить, что первоначальная стоимость кузнечного оборудования немного дороже.

Гидравлические прессы

Эти машины используют гидравлическое давление для перемещения поршня.

Это объясняет причину, по которой они называются машинами с ограничением нагрузки.

Они в основном используются при штамповке методом экструзии.

Это связано с тем, что машина может выдерживать полную нагрузку пресса во всех точках хода.

Эти машины также ассоциируются с более длительным временем контакта, особенно на стыке штампа и металла.

Это из-за низкой скорости.

В таких ситуациях существует вероятность износа матрицы и потери тепла.

Гидравлические прессы

более точны. Это основная причина, по которой они используются в приложениях, требующих очень жестких допусков.

Опять же, стоит отметить, что они дороже молотков и механических прессов.

Механический пресс ковочный

Эти машины оснащены кривошипно-кривошипными прессами с возможностью преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное линейное движение.

В зависимости от заданных требований это приведет к получению общей энергии, которая может подделать заготовку.

То есть

Где W — полная необходимая энергия, I — момент инерции летающего колеса, ω — угловая скорость, ωo — исходное значение, а ωf — после деформации заготовки .

Механические прессы отличаются тем, что их ход поршня относительно короче, чем у гидравлического пресса или молота.

В большинстве случаев эти прессы всегда оцениваются на основе величины усилия, которое они могут развивать в конце каждого хода.

В общем, это два основных типа кузнечных прессов.

Опять же, эффективность и качество конечного продукта будут зависеть от выбора правильной матрицы.

Что еще более важно, это будет зависеть от размеров пресса.

Большинство прессов, доступных на рынке, могут достигать 60 000 тонн.

В большинстве случаев определение правильной силы должно основываться на следующих ключевых критериях:

  • Определите напряжение течения всего процесса.(Y)
  • Оцените среднюю скорость деформации.
  • Определите площадь вида сверху секции / детали, включая площадку для заусенцев (A)
  • Выберите множитель, скажем (K).

Это должно зависеть от сложности детали.

Обычно он должен находиться в этом диапазоне 6≤ K ≤ 10.

Следовательно, усилие, необходимое для штамповки детали, можно определить как K * Y * A.

Помимо этого, кузнечные машины имеют разные значения скорости.

То есть:

  1. Отбойный молоток работает в диапазоне от 3,6 до 4,8 м / с.
  2. Гидравлический пресс имеет скорость от 0,06 до 0,30 м / с.
  3. Механические прессы имеют скорость от 0,06 до 1,5 м / с.
  4. Молот с падением мощности имеет скорость от 3,0 до 9,0 м / с.

Техник должен выбрать тот, который соответствует требованиям данного приложения.

Это должно быть основано на скорости, достижимой силе, точности и эффективности.

Источники по теме:

Отбойные молотки

Кузнечно-прессовое оборудование

Глава 4: Материалы для ковки, которые вы должны знать

Компании по ковке металла могут выбирать из широкого спектра материалов.

Выбор конкретного материала зависит от конкретного применения каждой детали.

Это означает, что нужно очень точно указывать химические и физические свойства отдельных металлов.

Ниже приведены некоторые из наиболее распространенных металлов для ковки

Поковка из латуни

Латунь — один из самых популярных сплавов, которые поддаются ковке.

Это в основном связано с тем, что ему легко придать желаемую форму.

Латунь известна своей хорошей формуемостью и высокими термическими свойствами.

Это медный сплав, который обладает широким спектром преимуществ и используется во многих областях применения.

  • Возможно достижение высокой точности размеров.
  • Поковка с нулевой осадкой легко достигается, но в большинстве случаев не всегда практична.
  • Кованые латунные детали повышенной прочности. Вот почему они используются для гидравлических насосов, некоторых шестерен и подшипников.
  • Коррозионно-стойкие, что делает их пригодными для химической промышленности.
  • Герметичны, поэтому они обычно используются при работе с жидкостями и газами под высоким давлением. Ряд латунных кованых деталей включает компоненты холодильного оборудования, трубопроводные фитинги, промышленные клапаны и т.
  • Кованые детали имеют непористую структуру.
  • Легко чистить и легко добиваться превосходного качества поверхности.

Это некоторые из основных причин, по которым латунь широко используется в ряде промышленных применений.

Поковка из латуни, обозначенная как C37700, рассчитана на 100%. Он самый подделанный. Другие содержат от 35% до 40% цинка и оцениваются в 90%.

Поковка стальная

Существует множество поковок из легированной стали, которые используются в различных отраслях обрабатывающей промышленности.

Некоторые из самых популярных сплавов включают 4140, 4130 и 4340.Существуют и другие типы сталей с почти такими же химическими и физическими свойствами. Однако есть некоторые вариации, основанные на содержащихся в нем элементах.

Компании по ковке стали могут выбирать из трех основных типов сталей:

1. Углеродистые стали

Углеродистые стали имеют свойства, аналогичные свойствам железа. Добавление большего количества углерода затрудняет сварку или деформацию и легко дает трещины, что затрудняет ковку.

2. Стали легированные

Легированные стали

обладают большей прочностью, твердостью, износостойкостью и повышенной ударной вязкостью.Часто для достижения всего этого может потребоваться дополнительная термообработка.

3. Нержавеющая сталь

Нержавеющие стали содержат большее количество хрома. Они устойчивы к коррозии и не ржавеют.
Специалист по изготовлению металла должен выбрать металл, который подходит для конкретного применения.

То есть один их можно трансформировать, не прилагая особых усилий.

Для ковки стали техники могут применяться холодные, теплые и горячие.

Используя правильную технику, компания по ковке металла может производить более прочные и долговечные стальные детали, чем литые или обработанные.

При правильной технике ковки стальные детали будут обладать следующими ключевыми свойствами:

  • Хорошая прочность
  • Размер мелкого аустенитного зерна
  • Повышенная прочность
  • Превосходное качество поверхности.

Кованые стальные детали используются в широком диапазоне применений, включая производство кранов, тросов, гидравлических прессов, валов и осей для приводов.

Эти детали используются в производстве, автомобилестроении и химической промышленности.

Алюминиевая поковка

Наиболее распространенные алюминиевые сплавы включают 1100, 7079, 7175 и 7475.

Алюминий стал популярным во многих отраслях промышленности благодаря своему легкому весу. Посмотрите один список на Slideshare.

Алюминиевая поковка популярна благодаря превосходным физическим и химическим свойствам.

  • Не окисляется быстро
  • Устойчивость к коррозии
  • Ковкость,
  • Хорошее соотношение прочности и веса
  • Прочность

элементарная материя.info есть отличная статья о свойствах алюминия, проверьте ее здесь:

Некоторые из основных причин, по которым ковка алюминия настоятельно рекомендуется в большинстве отраслей, включают:

Так почему же алюминий настоятельно рекомендуется в большинстве отраслей?

Выкопайте следующие 5 очков:

1. Высокое соотношение прочности и веса.

Это делает его идеальным выбором для ряда применений, таких как автомобилестроение, колеса, планеры и панели.

2. Превосходная коррозионная стойкость

Кованые алюминиевые детали подвержены коррозии даже в самых неблагоприятных погодных условиях.

Это основная причина, по которой они используются в нефтехимической и морской промышленности. Фактически, большинство крепежных изделий в этих отраслях производятся из алюминия.

3. Износостойкость и долговечность

Это делает его идеальным выбором для большинства приложений в автомобильной промышленности.

4. Это универсальный металл, который можно производить с помощью различных процессов ковки.

5. Он мягкий по сравнению с другими материалами, такими как железо. Это снижает стоимость производства.

Поковка из чугуна

Как и другие металлы, ковка железа также популярна во многих отраслях промышленности.

Железные детали используются для производства и модернизации компонентов.

При наличии необходимого оборудования их можно обрабатывать / манипулировать в соответствии с точными требованиями конечного пользователя.

В большинстве отраслей железо считается суперсплавом. Это связано с тем, что кованые детали в основном используются при высоких температурах.

Кованые детали из железа дешевле по сравнению с другими сплавами, такими как сплавы на основе никеля или кобальта.

В дополнение к этому, сплавы на основе железа могут подвергаться горячей или холодной обработке. Это будет зависеть от конечных физических и химических свойств, которых нужно достичь.

Ковка железа — это технология производства деталей, которая должна соответствовать следующим ключевым критериям:

  • В высокотемпературных приложениях — обычно в промышленных установках, таких как автомобильная промышленность, электростанции или котельные.
  • Повышенная прочность, например, при строительстве кранов.
  • Они устойчивы к коррозии, окислению, износу и ползучести.

Важно отметить, что износостойкость увеличивается с увеличением количества углерода.

Например, 611, 612 и 613 в основном используются для ковки высокотемпературных подшипников самолетов.

То есть те компоненты машин, которые подвергаются скольжению в любой форме.

Выбор конкретного типа сплава железа для любого процесса ковки должен основываться на желаемых областях применения.

Медная поковка

Медь и ее сплавы используются в ряде промышленных применений.

Это связано с его превосходными электрическими и теплопроводными свойствами.

Он известен своей немагнитной стойкостью, коррозионной стойкостью, обрабатываемостью, пластичностью, пластичностью и износостойкостью.

Кованые медные детали — идеальный выбор для приложений с более высокими температурами и более высокой нагрузкой.

Опять же, детали могут выдерживать высокие нагрузки без неожиданных поломок.
В большинстве случаев настоятельно рекомендуется использовать кованые медные детали.

Почему?

  • Электрические узлы и линии передачи, такие как крышки, соединители и фитинги
  • Электронные компоненты, такие как разъемы, радиаторы и т. Д.
  • Компоненты водопровода, такие как рабочие колеса и компоненты клапана.
  • Прокладки и уплотнения, особенно те, которые используются в высокотемпературных и агрессивных средах.
  • Электростанции
  • Фитинги для приложений высокого давления, среди прочих компонентов.

Поковка из нержавеющей стали

Нержавеющая сталь

, доступная в вариантах 304, 314, 316 и 403, может быть подвергнута ковке в открытых штампах в различных формах.

На выбор предлагается около 200 марок нержавеющей стали.

Это оставляет компаниям, занимающимся литьем под давлением, широкий выбор вариантов.

При нормальной промышленной установке детали, которые могут быть получены, включают: медные диски, валы, кольца, пластины и т. Д.

Проверить, почему нержавеющая сталь в основном используется в ряде приложений:

1.Кованые детали из нержавеющей стали выдерживают дезинфекцию и частую чистку; это одна из основных причин, почему он используется в пищевом и медицинском оборудовании.
2. Высокая устойчивость к коррозии; это основная причина, почему он используется в нефтехимической, морской и химической промышленности, особенно в насосах. Эти детали могут выдерживать длительное воздействие агрессивной среды.
3. Кованые детали обладают повышенной термостойкостью. Это делает его идеальным выбором для печей, радиаторов и духовок.
4. Гарантируют высокий износ и высокую производительность. Это объясняет причину, по которой они используются для шасси и компонентов двигателя.
5. Кованые детали обладают высокой стабильностью и прочностью. Это делает его идеальным выбором для большинства структурных компонентов.

Короче говоря, нержавеющая сталь — один из самых популярных материалов, используемых для производства ряда промышленных деталей. Это потому, что он обладает одними из лучших физических и химических свойств.

Связанные ресурсы:

Поковки: углеродистые и низколегированные стали

Инструменты и материалы для ковки

Глава 5: Преимущества и недостатки ковки

Приложение силы сжатия при определенных температурах имеет как преимущества, так и недостатки.

Это один из тех производственных процессов, которые зависят от температуры.

В идеале основные преимущества и недостатки процесса можно обсудить в зависимости от типа процесса ковки.

То есть

, будь то горячая или холодная штамповка. Возможно, нам нужно сначала уточнить эти термины, прежде чем мы рассмотрим преимущества и недостатки каждого процесса.

Эти два процесса немного отличаются, но дают одинаковые результаты.

Горячая штамповка

Металл нагревают до температуры на выше температуры рекристаллизации.

Требуемая сжимающая сила применяется для придания металлу желаемой формы.

В этот период металл подвергается ряду эффектов деформационного упрочнения.

Температура будет зависеть от кованного металла.

Например:

  • Для медных сплавов требуется от 710 до 800 градусов.
  • Для стальных сплавов

  • требуется от 1100 до 1150 градусов.
  • Для алюминиевых сплавов требуется температура от 350 до 520 градусов.

Холодная штамповка

Металл подвергается воздействию сжимающих усилий при температурах на 900–34 ° С ниже температуры рекристаллизации на 900–35 ° С.

На самом деле это противоположность горячей штамповки.

Обычно это комнатная температура. Наиболее распространенный процесс — это литье под давлением. Это идеальный выбор для мягких металлов.

Преимущества горячей штамповки

1. Детали имеют повышенную пластичность и прочность; , что делает их идеальным выбором для большинства приложений.
2. Гибкость; Горячая ковка более гибкая, чем холодная. Это потому, что детали можно легко изготовить по индивидуальному заказу.
3. Превосходная обработка поверхности; Это позволяет выполнять ряд отделочных операций, таких как окраска, покрытие или полировка.
4.H Высокая температура удаляет любые однородные вещества. Это связано с повышенной диффузией.
5. Происходит уменьшение размера пор.

Недостатки горячей штамповки

Как и другие производственные процессы, этот процесс имеет определенные недостатки.

  • Горячие кованые детали имеют менее точные допуски на размеры
  • Зернистая структура готового металла может быть разной. Это может быть связано с реакцией между материалом и окружающей средой.
  • В процессе охлаждения может возникнуть коробление, поэтому охлаждение должно происходить в контролируемой среде.
  • Металлическая конструкция может быть разнообразной.

Преимущества холодной ковки

Этот метод ковки используется в большинстве отраслей.

Ознакомьтесь с преимуществами ниже:

  • Большинство деталей, изготовленных методом холодной штамповки, не требуют дополнительных операций.
  • Это рентабельно и не трудозатратно.
  • Гладкая поверхность за счет меньшего количества примесей.
  • Это точный производственный процесс

Недостатки холодной ковки

Этот производственный процесс не может быть принят в некоторых приложениях по 4 причинам:

  1. Менее пластичные, что делает их непригодными для определенных применений.
  2. Есть вероятность возникновения остаточного напряжения. Это связано с тем, что прочность материала зависит от структуры зерен
  3. .

  4. Требуется мощная и тяжелая техника.
  5. Перед началом процесса ковки поверхность металла необходимо очистить.

Следовательно, важно оценить как преимущества, так и недостатки двух процессов.

Это эффективный способ применить надежную, эффективную и экономичную технологию ковки металла.

Связанные ресурсы:

Преимущества и недостатки ковки в закрытых штампах

Глава 6: Типы ковки

При штамповке металлы деформируются путем приложения постепенной нагрузки или ударной нагрузки.

Опять же, ориентация заготовки (металла) также может быть другой.

Все это нацелено на достижение различных ограничений на поток и поток материала через матрицу или пуансон.

Исходя из этого, мы можем классифицировать процессы штамповки штамповкой как:

Открытая штамповка

Ковка в открытых штампах — это процесс пластической деформации металла под действием ряда сжимающих сил.

Обычно матрица не полностью закрывает материал.

Плашки

, также называемые молотком, деформируют материалы посредством серии движений.
Поковки, которые могут быть получены этим способом, могут варьироваться от нескольких фунтов до 150 тонн.

Фактически, более сложные машины могут выковывать даже более крупные детали. Обычно заготовка удерживается между плоскими штампами.
Как правило, с помощью этого производственного процесса можно обрабатывать все кованые сплавы цветных и черных металлов.

В большинстве промышленных применений они в основном используются для мелкосерийных поковок.

Почти все изделия, полученные методом открытой штамповки, требуют вторичных операций.
В большинстве случаев металл можно нагреть выше температуры рекристаллизации.

В основном это называется горячей штамповкой.

Опять же, готовую кованую деталь следует нагреть несколько раз, прежде чем будет получен желаемый продукт.

Кроме того, этот процесс подходит для простых деталей.

Это могут быть диски, втулки, валы, цилиндры или валы. Поскольку изделия многократно деформируются, конечный продукт имеет улучшенную структуру зерна.

Такие компоненты более прочные, обладают улучшенным сопротивлением усталости и уменьшенным количеством пустот.

В усовершенствованном процессе ковки металла открытая штамповка может быть адаптирована для удовлетворения различных требований.

То есть оптимальная деформация и текучесть зерна.

В основном, он направлен на обеспечение оптимальной производительности и максимизации желаемых свойств.

Одним из таких применений является заготовка внутреннего зубчатого колеса.

Связанный ресурс:

КОВКА 101: ПРОЦЕСС КОВКИ В ОТКРЫТОМ РЕЖИМЕ

Н.Документы Prakasan Slide share: процесс формовки, ковка

Видео: процесс штамповки (открытый и закрытый штамп)

Поковка

Это процесс формования металлической детали путем придания ей формы штампа.

Это требует значительного усилия, которое может достигать 2000 тонн.

В большинстве случаев операция штамповки может выполняться при двух основных условиях:

1. Металл можно нагревать до температуры выше температуры рекристаллизации.Это всегда называется горячей штамповкой. Это устраняет проблемы наклепа.

2. Температура ниже температуры рекристаллизации. Обычно это называют холодной ковкой.
Помимо этого, важно также выбрать желаемый производственный процесс / технологию.

Поковка бывает двух типов

1. Поковка в открытых штампах

Также называется свободной ковкой. В этой металлической ковке металл подвергается сжимающей силе, не ограничиваясь штампами.

Большинство кованых деталей требуют механической обработки.

2. Поковка в закрытых штампах

Металлическая часть заключена между двумя матрицами: верхней и нижней.

Причина, по которой ее также называют штамповкой для штамповки. Он производит почти чистые формы.

Источник по теме:

Видео: процесс штамповки

Drop Forging — Введение

Почему на инструментах написано «Drop Forged»?

Курс ковки от nptel

Ковочный пресс

Процесс ковки на прессе может осуществляться в холодных, теплых и жарких условиях.

Этот процесс немного отличается от ковки с ударным молотком в том смысле, что на заготовку действует медленная, но непрерывная сила.

Нет необходимости в сильных и быстрых ударах. На самом деле время контакта инструмента с заготовкой больше — около нескольких секунд.

Этот процесс настоятельно рекомендуется для приложений, требующих очень точных деталей.

Ковочный пресс стал популярным во многих отраслях промышленности. Он изменяет как поверхность, так и внутреннюю часть заготовки.

Напротив, капельная ковка только деформирует поверхность. Этот процесс более контролируемый, поэтому становится легче изучить важные аспекты процесса ковки.

Хорошим примером является изучение скорости деформации. Процесс также эффективен и надежен. Кроме того, при ковке на прессе оптимально используется энергия.

Связанный ресурс

Преимущества и недостатки ковочного пресса

Видео: Большой ковочный пресс 13000 тонн

В чем разница между ковкой на прессе и ковкой с ударным молотком?

Высаженная поковка

Ковка с высаженной штамповкой также является распространенной технологией производства, используемой в ряде отраслей.

Основные области применения: торсионы, удерживающие стержни, рым-болты и т. Д.

Этот процесс пластически деформирует металл под высоким давлением, поэтому можно получить детали высокой прочности.

В этом процессе предварительно нагретый металл удерживается между штампами с канавками. Давление прилагается к концу стержня в направлении оси металла.

Для постепенной деформации металла можно выполнить несколько операций осадки.

Многие кузнечные машины, которые используются в этом процессе, работают в горизонтальной плоскости.

Преимущества горячей штамповки

  1. Вероятность переломов исключена.
  2. Конечный продукт не является ни пористым, ни хрупким.
  3. Никакого напряжения не создается.
  4. Конечный продукт сохраняет присущую ему прочность.

Связанный ресурс:

Заголовок или высаженная поковка

Видео: EBC Industries — Анимация расстроенной ковки

Вал кованый

При ковке валков используются две изогнутые матрицы для деформации металла.

Обычно это два противоположных ролика, которые подвергают обрабатываемую деталь желаемой сжимающей силе, достаточной для ее деформации.
Этот процесс выполняется выше температуры рекристаллизации (процесс горячей штамповки).

При вращении валки стремятся сжимать заготовку, деформируя ее.

Опять же, окончательная форма кованых изделий будет аналогична форме штампов.

Это точно такой же сценарий в процессах ковки, описанных выше.

Преимущества валковой ковки

  1. Увеличивает срок службы штампа, что дает значительную экономию средств.
  2. Высокая производительность.
  3. Экономия средств за счет снижения количества брака и потребления энергии.
  4. Качественная отделка.

Связанные ресурсы:

Валковая поковка

Видео: ковка кольцевых валков

Горячая прокатка, холодная штамповка, экструзия и ковка

Глава 7. Разница между литьем и ковкой

Как литье, так и ковка являются важными производственными процессами в металлообрабатывающей промышленности.

Выбор конкретного процесса в основном будет зависеть от конкретных производственных целей, которые необходимо достичь.

В большинстве случаев люди путают производственные процессы литья и ковки.

В этом разделе мы определим каждый производственный процесс.

Мы также выделим некоторые из основных причин, по которым вам необходимо использовать определенную отливку или поковку для конкретного применения.

Отливка

При литье металла металл нагревают до расплавленного состояния, заливают в форму для получения желаемой формы.

Отдельные факты о литье

  1. Литье подходит для больших и сложных деталей, которые нельзя подделать. Ковка более крупных компонентов стоит дорого.
  2. Стоимость оснастки ниже, чем стоимость штампованных штампов.
  3. Настоятельно рекомендуется для небольших серий.
  4. Отсутствует реальный верхний предел веса отливки.

Ковка
Ковка — это процесс изменения формы металла путем воздействия на него сжимающих сил.

В отличие от процесса литья металла, в этом процессе плавить металл не требуется. Матрица используется для преобразования металла в желаемую форму и размер.
Отдельные факты о ковке

  1. Для ковки металла требуется высокое сжимающее усилие.
  2. Хорошая однородность структуры конечного продукта благодаря металлургической перекристаллизации и зернистости.
  3. Детали прочнее литых.
  4. Ковка устраняет пористость, усадку, холодные заливки и пустоты.Распространенная проблема с литыми деталями.
  5. Кованые детали имеют более высокую прочность на разрыв — примерно на 26% выше
  6. Более высокая усталостная прочность — на 37% больше, чем у литых деталей.

Выше явные различия между ковкой и литьем. Производители должны выбирать технику, исходя из качества конечной продукции.

Источник ссылки:

Разница между литьем и ковкой

Ковка или литье: что лучше?

Steel Fabrications vs.Отливки

Кованые изделия и чугуны — одно лучше другого?

Глава 8: Применение и продукция для прецизионной ковки

Компании вложили средства в прецизионную ковку наряду с другими методами ковки в открытых штампах.

Это связано с увеличением спроса на кованые изделия.

Элементы включают компоненты, используемые как в легких, так и в тяжелых машинах, используемых в различных отраслях промышленности.

Примеры приложений:

Автомобильные детали

Это одна из тех отраслей, которым эта отрасль принесла пользу.

Продукция включает изделия сложной формы, изготовленные методом холодной или горячей штамповки.

Примеры деталей: системы автоматической и ручной трансмиссии, детали рулевого управления, детали двигателя и т. Д.

Аэрокосмическая промышленность

Как и в автомобильной промышленности, в этой отрасли используется ряд кованых деталей.

Примеры включают: внутреннее-внешнее кольцо, внешнее кольцо конического роликоподшипника, подшипник и другие детали двигателя и трансмиссии.

Прочие включают диски двигателей, детали компрессоров, выхлопные газы, спиннеры и другие детали конструкции самолета.

Производство и передача электроэнергии

Кованые детали включают компоненты турбин, диски, валы, бесшовные трубы и фитинги, и это лишь некоторые из них.

Как правило, почти 43% деталей, используемых в этой отрасли, изготавливаются методом ковки.

Общепромышленное производство и обрабатывающая промышленность

Кованые прецизионные детали включают стержни, сварочные изделия, прокладки, шайбы и т. Д.В основном это связано с их структурной целостностью.

Медицинская промышленность

Медтехника подделана. К ним относятся травмированные детали, детали конечностей, имплантаты и детали медицинского оборудования.
В целом точная ковка стала частью нашей повседневной жизни.

Все, что имеет значение, — это возможность получить качественную продукцию, отвечающую конкретным требованиям конечных пользователей.

Технология все еще совершенствуется, и скоро у нас появятся еще более совершенные детали и оборудование для двигателей.

Глава 9: Ассоциации кузнечной промышленности

Подобно другим профессиям, ряд заинтересованных сторон и компаний сформировали ассоциации, которые следят за тем, как люди ведут свой бизнес в кузнечной отрасли.

И снова их задача — установить правила, которым должен следовать каждый в отрасли.

Кроме того, они предоставляют учебные материалы и возможности для подключения всех компаний, производящих ковку металла по всему миру.

Ассоциация индийской кузнечной промышленности

Эта ассоциация направлена ​​на продвижение интересов кузнечной промышленности Индии.

По всей видимости, в Ассоциации более 173 обычных членов и около 45 ассоциированных членов. В число участников входят корпорации, компании, частные лица или фирмы.

Ассоциация индийской кузнечной промышленности (AIFI) стремится продвигать интерес кузнечной промышленности.

Больше внимания уделяется производству и другим производственным процессам.

AIFI повышает квалификацию и профессионализм. Это через обучающие видео и публикации.

AIFI также участвует как в национальных, так и в международных семинарах.Вскоре участники также смогут размещать рекламу с помощью AIFI.

Ассоциация кузнечной промышленности

Ассоциация кузнечной промышленности (FIA) стремится объединить производителей, поставщиков, дизайнеров, покупателей и студентов.

FIA предоставляет широкий спектр информации, направленной на повышение глобальной конкурентоспособности кузнечной промышленности.

Он предоставляет возможности в отрасли: информация о карьере, информация о кузнице и учебные материалы. Также есть членские услуги.

Китайская ассоциация кузнечной промышленности

Здесь около 450 кузнечных работ. Это составляет около 90% от общего объема производства поковок в Китае.

Китайская ассоциация кузнечной промышленности (CFIA) является частью Конфедерации китайской металлообрабатывающей промышленности (CCMI).

Членство состоит из учебных заведений и предприятий / компаний по металлообработке.

Как и другие ассоциации по ковке металлов, CFIA стремится обеспечить качество производственного процесса.

CFIA организует конференции, выставки, издает журналы, наблюдает за исследованиями и пользуется учебными ресурсами.

Ассоциация выступает за рентабельные и устойчивые процессы ковки.
Как правило, сегодня в мире существует множество ассоциаций кузнецов.

Важно, чтобы каждый стал членом этой кузнечной ассоциации, особенно для тех, кто работает в кузнечной промышленности.
Металлическая ковка — неотъемлемая часть любого производственного процесса в современном промышленном оборудовании.

Важно выбрать эффективную и надежную технику, исходя из конкретных требований конечного пользователя.

Когда вы знаете все аспекты ковки металла, вы получите большую выгоду, если детали вашего продукта будут изготовлены в процессе ковки металла.

Теперь очередь, оставьте комментарий и расскажите, что вы думаете о ковке металла.

Что такое штамповка металла? Руководство по процессам, этапам и типам прессов

Штамп для штамповки металла, используемый для автомобильных деталей.

Изображение предоставлено: DRN Studio / Shutterstock.com

Штамповка металла — это процесс холодной штамповки, в котором используются штампы и штамповочные прессы для преобразования листового металла в различные формы. Кусочки плоского листового металла, обычно называемые заготовками, загружаются в штамповочный пресс для листового металла, который использует инструмент и поверхность штампа для придания металлу новой формы. Производственные предприятия и изготовители металла, предлагающие услуги штамповки, помещают штампованный материал между секциями штампа, где использование давления будет формировать и сдвигать материал в желаемую окончательную форму для продукта или компонента.

В этой статье описываются процесс и этапы штамповки металла, представлены типы обычно используемых штамповочных прессов, рассматриваются преимущества штамповки по сравнению с другими производственными процессами, а также объясняются различные типы штамповочных операций и их применения.

Основные понятия штамповки металлов

Штамповка металла, также называемая прессованием, представляет собой недорогой высокоскоростной производственный процесс, позволяющий производить большое количество идентичных металлических компонентов.Операции штамповки подходят как для коротких, так и для длительных производственных циклов и могут проводиться с другими операциями обработки металла и могут состоять из одного или нескольких из ряда более конкретных процессов или методов, таких как:

  • Пробивка
  • Заглушка
  • Тиснение
  • Чеканка
  • Гибка
  • Фланец

Пробивка и вырубка относятся к использованию штампа для резки материала на определенные формы. При штамповке обрезок материала удаляется, когда пуансон входит в матрицу, оставляя отверстие в заготовке.С другой стороны, вырубка удаляет заготовку из основного материала, превращая этот удаленный компонент в желаемую заготовку или заготовку.

Тиснение — это процесс создания выпуклой или утопленной конструкции в листовом металле путем прижатия необработанной заготовки к штампу, имеющему желаемую форму, или путем пропускания заготовки материала через роликовый штамп.

Чеканка — это метод гибки, при котором заготовка штампуется, когда она помещается между штампом и пуансоном или прессом. Это действие заставляет наконечник пуансона проникать в металл и приводит к точным, повторяемым изгибам.Глубокое проплавление также снимает внутренние напряжения в металлической заготовке, в результате чего не возникает эффекта пружинения.

Гибка относится к общей технике формования металла в желаемые формы, такие как L, U или V-образные профили. Процесс гибки металла приводит к пластической деформации, которая вызывает напряжения выше предела текучести, но ниже предела прочности. Изгиб обычно происходит вокруг одной оси.

Отбортовка — это процесс установки развальцовки или фланца на металлическую заготовку с помощью штампов, прессов или специального оборудования для отбортовки кромок.

Станки для штамповки металла могут больше, чем просто штамповка; они могут лить, штамповать, резать и формировать металлические листы. Станки могут быть запрограммированы или управляться с помощью числового программного обеспечения (ЧПУ), чтобы обеспечить высокую точность и повторяемость для каждой штампованной детали. Программы электроэрозионной обработки (EDM) и компьютерного проектирования (CAD) обеспечивают точность. Доступны различные станки для штамповки штампов. Прогрессивные, формовочные, составные и твердосплавные инструменты позволяют выполнять определенные задачи штамповки.Прогрессивные матрицы можно использовать для одновременного создания нескольких деталей на одной детали.

Различные типы прессов: Пресс гидравлический штамповочный.

Изображение предоставлено: Romul014 / Shutterstock.com

Виды штамповочных операций

Прогрессивная штамповка

Для прогрессивной штамповки используется последовательность станций штамповки. Рулон металла подается в поршневой штамповочный пресс с матрицами прогрессивной штамповки. Матрица перемещается вместе с прессом, и когда пресс движется вниз, матрица закрывается, штампуя металл и формируя деталь.Когда пресс поднимается, металл перемещается горизонтально к следующей станции. Эти движения должны быть точно выровнены, поскольку деталь все еще связана с металлической полосой. Последняя станция отделяет только что изготовленную деталь от остального металла. Прогрессивная штамповка идеальна для длительных тиражей, потому что штампы служат долго, не повреждаются, а процесс очень повторяемый. На каждом этапе процесса выполняется различная операция резки, гибки или штамповки металла, таким образом постепенно достигая желаемой формы и дизайна конечного продукта.Это также более быстрый процесс с ограниченным количеством отходов.

Передаточное Штампование

Переносная штамповка похожа на прогрессивную штамповку, но деталь отделяется от металла на ранней стадии процесса и передается от одной штамповочной станции к другой другой механической транспортной системой, такой как конвейерная лента. Этот процесс обычно используется для больших деталей, которые, возможно, потребуется перенести на разные прессы.

Четырехпозиционная штамповка

Четырехходовая штамповка также называется многолучевой или четырехсторонней штамповкой.Этот метод лучше всего подходит для создания сложных компонентов, которые имеют множество изгибов или поворотов. Он использует четыре скользящих инструмента вместо одного вертикального суппорта, чтобы формировать заготовку за счет нескольких деформаций. Два ползуна или плашки ударяют по заготовке горизонтально, придавая ей форму, при этом плашки не используются. Многослайдовая штамповка также может иметь более четырех движущихся слайдов.

Четырехпозиционная штамповка — это очень универсальный вид штамповки, так как к каждому слайду можно прикрепить разные инструменты. Он также имеет относительно низкую стоимость и быстрое производство.

Чистовая вырубка

Чистая вырубка, также известная как чистовая вырубка, полезна для обеспечения высокой точности и гладких краев. Обычно выполняемые на гидравлическом или механическом прессе или в сочетании двух операций чистовой вырубки состоят из трех отдельных движений:

  1. Зажим заготовки или обрабатываемого материала на месте
  2. Выполнение операции вырубки
  3. Выброс готовой детали

Прессы для чистовой вырубки работают при более высоких давлениях, чем те, которые используются при обычных операциях штамповки, поэтому инструменты и оборудование необходимо проектировать с учетом этих более высоких рабочих давлений.

Кромки, полученные при чистовой штамповке, избегают изломов, так как они получаются с помощью обычных инструментов, а плоскостность поверхности может превосходить таковую при других методах штамповки. Поскольку это метод холодной экструзии, чистовая вырубка представляет собой одностадийный процесс, снижающий общие затраты на изготовление.

Типы штамповочных прессов

Три распространенных типа штамповочных прессов включают механические, гидравлические и механические сервоприводы. Обычно прессы связаны с устройством автоматической подачи, которое отправляет листовой металл через пресс в рулонах или заготовках.

Механический

В механических прессах

используется двигатель, соединенный с механическим маховиком для передачи и хранения энергии. Размер их пуансонов может варьироваться от 5 мм до 500 мм, в зависимости от конкретного пресса. Скорость механического прессования также варьируется, обычно в диапазоне от двадцати до 1500 ударов в минуту, но они, как правило, быстрее, чем гидравлические прессы. Эти прессы бывают разных размеров от двадцати до 6000 тонн. Они хорошо подходят для создания более мелких и простых деталей из рулонов листового металла.Обычно они используются для прогрессивной и трансферной штамповки при больших объемах производства.

Гидравлический

В гидравлических прессах

для приложения усилия к материалу используется гидравлическая жидкость под давлением. Гидравлические поршни вытесняют жидкость с силой, пропорциональной диаметру головки поршня, что позволяет лучше контролировать величину давления и обеспечивать более постоянное давление, чем в механическом прессе. Кроме того, они имеют возможность регулировки хода и скорости и, как правило, могут выдавать полную мощность в любой момент хода.Эти прессы обычно различаются по размеру от двадцати до 10000 тонн и имеют ход поршня от 10 до 800 мм.

Гидравлические прессы обычно используются для небольших производственных партий для создания более сложных и более глубоких штамповок, чем механические прессы. Они обеспечивают большую гибкость благодаря регулируемой длине хода и контролируемому давлению.

Механический сервопривод

В механических сервопрессах

вместо маховиков используются двигатели большой мощности. Они используются для создания более сложных штамповок с большей скоростью, чем гидравлические прессы.Ход, положение и движение скольжения, а также скорость регулируются и программируются. Они приводятся в действие либо системой привода с вспомогательной связью, либо системой прямого привода. Эти прессы являются самыми дорогими из трех рассмотренных типов.

Типы штамповочных штампов

Штамповочный пресс с ЧПУ.
Изображение предоставлено: DRN Studio / Shutterstock.com

Матрицы, которые используются в операциях штамповки металлов, можно охарактеризовать как однопозиционные или многопозиционные.

Однопозиционные матрицы включают как составные, так и комбинированные матрицы.Составные штампы выполняют более одной операции резки на одном прессе, например, в случае нескольких разрезов, необходимых для создания простой шайбы из стали.

Комбинированные матрицы — это матрицы, в которых за один ход пресса выполняются как операции резки, так и операции без резки. Примером может быть матрица, которая производит надрез, а также фланец для данной металлической заготовки.

Многопозиционные штампы включают в себя как прогрессивные штампы, так и штампы для переноса, где операции вырубки, штамповки и резки выполняются последовательно из одного и того же штампа.

Стальные линейчатые матрицы, также называемые ножевыми, изначально использовались с более мягкими материалами, такими как кожа, бумага или картон, но также нашли применение при резке и формовании металлов, включая алюминий, медь и латунь. Материал стальной полосы, используемый для режущей поверхности, должен соответствовать желаемой форме, а в башмаке штампа прорезана прорезь для удержания материала стальной линейки. Характеристики разрезаемого материала, такие как его толщина и твердость, помогают установить толщину стальной линейки, которая будет использоваться в режущем диске.

Материальные аспекты

Кольца Raschid — любезно предоставлены Wisconsin Stamping

Выбор используемых материалов для штамповки металла зависит от желаемых свойств готовой детали. Штамповка не ограничивается как производственный процесс только металлами — существует множество металлических штамповочных материалов, которые можно обрабатывать с помощью методов штамповки, таких как бумага, кожа или резина, но металлы являются наиболее часто используемыми.

Как правило, металлы после штамповки сохраняют свою ковкость и пластичность.Те, которые используются при прецизионной штамповке, обычно имеют твердость от мягкой до средней и имеют низкий коэффициент текучести. Некоторые из обычных металлов и типов металлов, изготавливаемых методом штамповки, включают:

  • Драгоценные металлы, такие как серебро, золото и платина
  • Черные металлы, особенно сплавы на основе железа, такие как нержавеющая сталь
  • Цветные металлы, такие как бронза, латунь и цинк
  • Нестандартные сплавы, такие как бериллиевый никель и бериллиевая медь

Черные металлы обычно используются в штамповочных операциях, так как в них низкое содержание углерода означает, что они относятся к наименее дорогостоящим вариантам, что приводит к низким производственным затратам.

При выполнении операций по штамповке металла необходимо учитывать несколько важных факторов и конструктивных соображений.

Отделочные работы

Производственные операции после штамповки могут включать в себя процессы удаления заусенцев, нарезания резьбы, развертывания и зенкования штампованного продукта. Это позволяет добавлять другие детали к штампованной детали или исправлять дефекты отделки или удалять острые кромки, которые могут повлиять на безопасность.

Удаление заусенцев включает удаление осколков обрезного материала, которые остаются на заготовке после завершения операции штамповки.Острые кромки могут потребовать шлифовки для удаления заусенцев или может потребоваться отбортовка кромок для получения сглаженной кромки и направления кромки с заусенцами во внутреннюю складку, где это не вызовет травм или не будет замечено косметически.

Концепции дизайна

Обычно следует избегать слишком узких выступов в штампованных продуктах, поскольку они могут быть более легко искажены и повлиять на восприятие качества готового продукта.

По возможности, конструкции должны основываться на использовании существующих штампов для стандартных форм и изгибов.Необходимость создания нестандартного штампа для штамповки увеличит первоначальные затраты на инструмент.

Избегание острых внутренних и внешних углов в штампованных изделиях может помочь снизить вероятность образования более крупных заусенцев в этих областях и острых кромок, для удаления которых требуется вторичная обработка. Кроме того, существует большая вероятность концентрации напряжений в острых углах, что может вызвать растрескивание или последующий выход детали из строя из-за длительного использования.

Габаритные размеры готового продукта будут ограничены доступными размерами листов или заготовок из листового металла, и эти ограничения необходимо учитывать для материала, израсходованного на складки на краях или фланцах, а также для любого дополнительного удаления или использования материала.Очень большие продукты, возможно, придется создавать в несколько этапов и механически соединять вместе в качестве второго этапа производственного процесса.

Для операций вырубки учитывайте как направление вырубки, так и размер перфорированного элемента. Как правило, пробивку лучше всего производить в одном направлении, чтобы все острые кромки, образованные пуансоном, находились на одной стороне заготовки. Затем эти края можно скрыть для внешнего вида и держать подальше от общего доступа рабочих или конечных пользователей продукта, где они могут представлять опасность.Перфорированные элементы должны отражать толщину исходного материала. Общее правило заключается в том, что размер штампованных элементов должен быть как минимум в два раза больше толщины материала.

Для гибов минимальный радиус изгиба листового металла примерно равен толщине материала. Меньшие изгибы труднее достичь и могут привести к появлению точек концентрации напряжений в готовой детали, что впоследствии может вызвать проблемы с качеством продукции.

При сверлении или пробивке отверстий выполнение этих операций на одном этапе поможет обеспечить их позиционирование, допуск и повторяемость.Как правило, диаметры отверстий должны быть не меньше толщины материала, а минимальное расстояние между отверстиями должно быть не менее двух толщин материала друг от друга.

Операции по изгибу должны выполняться с учетом риска деформации материала, поскольку материал на внутренней и внешней поверхностях точки изгиба сжимается и растягивается соответственно. Минимальный радиус изгиба должен быть примерно равен толщине заготовки, чтобы избежать накопления концентрации напряжений.Длины фланцев должны быть примерно в три раза больше толщины заготовки, что является хорошей практикой.

Преимущества и недостатки штамповки

Некоторые из преимуществ штамповки включают более низкую стоимость штампа, более низкие вторичные затраты и высокий уровень автоматизации по сравнению с другими процессами. Штамповочные штампы для металла, как правило, относительно дешевле в производстве и обслуживании, чем штампы, используемые в других распространенных процессах. Вторичные затраты, такие как очистка и нанесение покрытия, также дешевле, чем аналогичная обработка для других процессов изготовления металла.Штамповочные машины относительно легко автоматизировать и могут использовать высокопроизводительные компьютерные программы управления, которые обеспечивают большую точность, более быстрое производство и меньшее время выполнения работ. Высокий уровень автоматизации также снижает стоимость рабочей силы.

Одним из недостатков штамповки является более высокая стоимость пресса. Матрицы также должны быть приобретены или созданы, а изготовление штампов для штамповки металла по индивидуальному заказу — более длительный предварительный процесс. Менять штампы также может быть сложно, если необходимо изменить конструкцию во время производства.

Пример штамповки металлических деталей.

Изображение предоставлено: Mardek, LLC

Приложения

Штамповка используется во множестве приложений, особенно связанных с трехмерным рисунком, надписью или другими элементами гравировки на поверхности. Такие штамповочные изделия обычно производятся для производителей бытовой техники, автомобильных компаний, осветительной промышленности, телекоммуникационных услуг, военной и оборонной промышленности, аэрокосмической промышленности, производителей медицинского оборудования и компаний, занимающихся электроникой.Скорее всего, у вас есть продукт в вашем доме, детали которого созданы путем штамповки металла, потому что этот процесс используется во всем, от вашей бытовой техники до ваших автомобилей.

Конкретные продукты и компоненты могут варьироваться от простых элементов штамповки, таких как металлические зажимы, пружины, грузы, шайбы и кронштейны, до более сложных конструкций, таких как основания двигателя или фрикционные диски. Этот процесс используется для производства как деталей для большого оборудования, так и невероятно детализированных мелких деталей.Микроточная штамповка позволяет изготавливать детали диаметром до 0,002 дюйма.

Электронные штамповки — это электронные компоненты, изготовленные методом штамповки металла. Они используются в самых разных отраслях, от бытовой электроники и бытовой техники до телекоммуникаций и авиакосмической промышленности. Электронные штамповки доступны из ряда металлов, включая медь, медные сплавы, алюминий и сталь, а также из более дорогих металлов, таких как платина и золото. Электронные компоненты, изготовленные методом штамповки металла, включают клеммы, контакты, выводные рамки, пружины и штыри.Они могут быть созданы из черных или цветных металлов. Металлические штамповки находят широкое применение в компьютерах, электронном оборудовании и медицинских устройствах. Из-за специальных форм, которые могут быть получены с помощью различных процессов штамповки, многие электронные устройства изготавливаются с помощью этого процесса холодной штамповки.

Сводка

В этой статье представлено понимание операций по штамповке металла и машинных прессов. Для получения дополнительной информации о сопутствующих услугах обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти потенциальные источники поставок или просмотреть подробную информацию о конкретных продуктах.

Источники:
  1. https://metalproductsblog.com/2014/03/12/mechanical-vs-hydraulic-punch-presses/
  2. https://www.thefabricator.com/article/stamping/stamping-101-anatomy-of-a-mechanical-press
  3. https://www.metalformingmagazine.com
  4. https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/fine-blanking
  5. https://mindtribe.com/2016/03/the-mindtribe-guide-to-sheet-metal-design/
  6. http://marii.my/design-considerations-for-metal-stamping/
  7. https: // www.keatsmfg.com/metal-stamping/
  8. https://www.espemfg.com/blog/blanking-vs-punching/
  9. https://www.manortool.com/blog/applications-tips-transferring-tooling/
  10. https://www.ohiovalleymfg.com/blog/heavy-gauge-stamping/
  11. https://www.arandatooling.com/what-is-metal-stamping/
  12. https://www.associatedfastening.com/products-services/metal-stamping.html
  13. https://www.hudson-technologies.com/blog/metal-stamping-custom-components/
  14. https: // claironmetals.ru / a-short-guide-to-metal-stamping /
  15. https://www.esict.com/tool-die-making/

Прочие изделия из металла

Больше от Custom Manufacturing & Fabricating

немецкого оборудования для холодной ковки. Ручные станки для ручной холодной ковки металла. Производство «Улитка» с приводом

Холодная ковка невозможна без специального кузнечного оборудования. Давайте рассмотрим типы устройств и фигурки, которые можно получить с их помощью.Мы подготовили для вас рисунки и тематические видеоролики. Так же рассмотрим последовательность изготовления станка для холодной ковки своими руками.

Если вы просто собираетесь организовать цех холодной ковки и хотите избежать больших затрат, то самостоятельное производство станков и устройств поможет создать ваш небольшой бизнес без лишних затрат.

Основные приспособления и станки

Холоднокованые станки предназначены в основном для гибки дуги или угла, а также для скручивания.Они могут быть ручными или с электрическим приводом.

Основные виды станков и приспособлений для холодной ковки:

  • Гнутик
  • Твистер
  • Улитка
  • глобус
  • Волна
  • Фонарик

Аппарат «Gnutic»

Купленный или изготовленный самостоятельно «Гнутик» — это универсальный прибор, позволяющий получить дугу или угол стержня. Это основание с ползунком, который фокусируется под углом (90 ° или другой, если необходимо), и двумя цилиндрическими фиксированными упорами.При перемещении ползунка и углового упора стержень изгибается под углом. Для получения дуги предусмотрен третий цилиндр, вращающийся на стороне, противоположной углу.

Устройство может быть выполнено на горизонтальной или вертикальной платформе.

Аксонометрия устройств GNUTIC — вертикальное расположение

Чтобы выжать габариты, вывести нижнюю строчку низа этой «гнутки».

Планк Нижняя

Устройство универсальное. С помощью насадок на нем можно не только гнуть, но и вырезать, и пробивать отверстия.Но это уже будет следующий шаг.

Получение дуги на «Конфете»

Угроза «Конфеты»

Так выглядит самоделка «Гнутик»:

Устройство «Твистер»

Twister — это инструмент для скручивания стержней, чаще всего квадратного сечения, вдоль продольной оси. Это простое приспособление может быть ручным и с электроприводом. Принцип действия: Оба конца стержня фиксируются, затем одна застежка начинает вращаться, закручивая металл до необходимой формы.

Внешний вид покупки МКПП «Твистер»

Посмотрите фото самодельного «твистера» с электроприводом, собранного с использованием бывшего в употреблении электрооборудования:

Для изготовления «фонариков» и «конусов» есть специальный станок, но для начала можно использовать и «твистер», как показано на видео (англоязычный, но все предельно понятно).

Видео: Как сделать заготовку под «фонарик» на «Твистере»

Аппарат «Улитка»

Инструмент «Улитка» предназначен для получения завитков (или спиралей) и «валют» (S-образных деталей).Есть разные конструкции.

Один из вариантов дизайна: 1 — Улитки ЛЕМЭх; 2 — основание станка; 3 — прижимной ролик; 4 — рычаг управления прижимным роликом; 5 — крепление основания; 6 — палец для фиксации лемхеов; 7 — проточки для родного ролика; 8 — рычаг управления осью; 9 — пружина прижимного ролика; 10 — фиксатор для заготовки; 11 — улитка Lemche Lemeh; 12 — главная ось; 13 — Рычаги

В итоге должно получиться такое устройство:

Другая легкая конструкция для гибки проката сечением до 12 мм:

1 — сегмент улитки; 2 — эксцентрический; 3 — ручка; 4 — цоколь; 5 — направляющая полироль; 6 — ось; 7 — бегунок; 8 — Гайка оси; 9 — ось крепления ролика; 10 — ролик; 11 — ведущий топор; 12 — направляющая эксцентрика; 13 — центральный сегмент улитки; 14 — стержни эксцентрика; 15 — основная ножка; 16 — штифт соединительный сегментов стойла; 17 — корректирующий винт; 18 — Ушки сцепные сегменты

Часто устройство «улитка» делается на подставке, особенно если нужно согнуть толстый прокат.

Несколько полезных видеоматериалов самодельных машинок «Улитки».

Производство улиток

Рабочий станок

Подробнее о таких конструкциях мы поговорим ниже.

Аппарат «Глобус»

Такое устройство внешне похоже на школьный транспорт и предназначено для изготовления дуг с большим радиусом изгиба из полосы, квадрата, круга или шестиугольника. Сначала один конец заготовки фиксируется загибом, затем загибается по всей длине шаблона.Принцип действия чем-то похож на работу укупорочной машины для консервации.

Внешний вид устройства

О видеоработе на «Глобусе»

Используя исключительно мускульную силу, дугу большого диаметра можно получить на шаблоне, привинченном или приваренном к верстаку. Полосу хорошо гнуть, труба тонкоствольная и т. Д.

Шаблон

Аппарат «Волна»

Получить волнообразные изделия из заготовки круглого, квадратного, шестигранного сечения или трубы можно на аппарате «Волна».Деформация заготовки происходит между вертикальными валками путем прокрутки.

Приспособление для волн и полученные изделия

Устройство в действии

Светильник «фонарик»

На этой машине изготавливаются заготовки элементов «фонариков» или «конусов», которые могут состоять из 4, 6, 8 и более стержней. По принципу действия машина аналогична «Твистеру», но здесь заготовки огибают направляющий вал, что формирует более правильную и точную конфигурацию изделия.

Светильник «фонарик»

Приспособление рабочее для изготовления «фонарика»

Крепление для элемента холодной ковки «ЧОМУТ»

Элемент холодной ковки «ЧОМУТ» предназначен для крепления между другими элементами конструкции.

Устройство гибкого «Зажима» может быть выполнено по сопроводительным чертежам.

Приспособления для выполнения «гусиные лапы»

«Гусиная лапка» — сплющивание с нанесением красивых ноток на торцы заготовок для придания большей элегантности рисунку или уменьшения толщины для различных соединений.

Торцы элементов декорированы «гусиной лапой»

Эту операцию можно выполнить с помощью станка с матрицей или устройством и тяжелым кузнечным молотком на наковальне. Оба варианта мы предоставляем в виде видеоматериалов.

Станок для изготовления «гусиных лап»

Крепеж для поковки «Гусиные лапки»

Детальный процесс изготовления штампа

Под прокатным станком для выполнения той же операции.

Станок для катания «гусиных лап» (расстояние между роликами регулируется).Материалы для прокатного станка: шестерни и валы — Запчасти от комбайна

б / у.

Принцип действия

Производство «Улитки» с приводом

«Улитка» с электроприводом облегчает изготовление завитков и «валют». Это особенно ценно, когда работа идет не «по душе», а для изготовления большого количества однотипных изделий на потоке при работе на заказ.

Ниже представлены этапы сборки станка для штанги гиба с максимальным сечением 10х10 мм.Двигатель мощностью 0,5 кВт / 1000 об / мин работает на пределе своих возможностей. Выполняет 6 роликов вала в минуту. Сегменты улитки вытягиваются из круглой заготовки Статьи 45 без термообработки высотой 25 мм и толщиной 20 мм. Улитка прибита к валу на подшипниках от заднего колеса мотоцикла — 7204. Опорный ролик отводится на рывок к пазу. Между двигателем и коробкой передач установлены шкивы.

Ниже представлены рисунки сегментов улитки.

Элемент улитка 1.

Элемент улитка 2.

Элемент улитки 3.

Улитка Central Element

Для более массивной штанги (от 12 мм) мощность двигателя должна быть больше киловатт. На фотографиях ниже показана машина с двигателем 2,2 кВт, 1000 об / мин, обеспечивающая выходную мощность на валу около 10 об / мин. Это машина для профессионального использования. Применен б / у редуктор, из заготовки вырезается матрица толщиной 30 мм — процесс наиболее трудоемкий.

Для холодной ковки также потребуются наковальня и молоток. Гора не нужна, требуется только для горячих кузниц.

Совет! Перед тем как приступить к работе, нарисуйте на разновидности эскиз будущей конструкции. Поможет подогнать элементы и не перепутать при сборке.

Профессионально занимается художественной ковкой? Вы изготавливаете (или просто планируете открыть свой бизнес и производить) сложные изделия из кованых элементов (заборы, ворота, заборы, заборы, перила, решетки, навесы и козырьки, мангалы, подставки цветов, кованая мебель и скамейки и т.)? Тогда вы посетили наш сайт! Наша компания может предложить вам полный спектр качественного оборудования для художественной ковки BlackSmith. , официальным дилером которой является наша компания — Невская техника !

Каталог станков и оборудования BlackSmith Вы можете посмотреть и скачать :

Примеры произведений искусства:

Краткие видеообзоры на кузнечные инструменты и станки:

Полный спектр ручных инструментов для холодной и художественной ковки.Это надежный и качественный инструмент: для гибки завитков, продольной скрутки, для гибки металла, для изготовления декоративных элементов методом ручного прессования, для загиба уголков и колец, для изготовления декоративных «корзинок». и кручение, для стягивания и растягивания краев листового металла и т. д. d.

Индукционные нагреватели кузнечные для быстрого местного нагрева заготовок при последующей операции ковки или термообработки стальных деталей.Нагрев осуществляется электрическими токами, которые индуцируются переменным магнитным полем. Подогрев подходит для изделий из токопроводящих материалов. Основное преимущество этого оборудования — скоростной нагрев деталей, а также то, что оно дает возможность нагреть определенную часть заготовки.

Целый ряд различных станков для холодной и художественной ковки изделий. Используется при серийном и мелкосерийном производстве кованых изделий. Это специализированные многофункциональные машины на:

  • художественный прокат I. гибкие локоны;
  • продольная скрутка и кручение;
  • колец для загиба изготовление «лапок» и «корзинок»;
  • трубы насосные прокат «Ребордс» на профильные трубы;

А также станки для гибки и резки прутка, квадрат, пресс гидравлический для штамповки различных кованых элементов (например, «БАЛАЗИН») и др.

Серия клиновидных молотков с пневмоприемником (вес падающих частей от 16 до 25 кг).Он будет полезен как в небольших мастерских, так и в коричневом производстве в качестве вспомогательного оборудования при ковке поковок из черных, цветных металлов и сплавов. Главная особенность данных Молотова: простота и надежность, удобная система управления, высокая частота и точность ударов, а также, что немаловажно, невысокая цена (одна из самых низких на рынке кузнечного оборудования).

Бизнес-задач:
  • Организация производства элементов художественной ковки и готовых изделий;
  • Получение максимальной прибыли при минимальных трудозатратах.
Наше понятие «готовый бизнес» включает:
  • Рекомендации по выбору оборудования;
  • Рекомендации для промзоны;
  • Образцы готовой продукции;
  • Расчет затрат и прибыли.

Сегодня элементы художественной ковки повсеместно используются при изготовлении заборов, заборов, оконных решеток, садовой мебели и прочего. Не секрет, что для быстрого изготовления изделий массового спроса, декорированных художественной ковкой, выгодно применять стандартные элементы декора.Как правило, эти элементы изготавливаются методом «холодной» ковки — и закупочная цена их даже при обширном рынке продаж устраивает на высоком уровне. Таким образом, появление на нашем рынке доступного и качественного оборудования делает бизнес по производству кузнечных изделий методом холодной ковки еще более привлекательным.

Продажа готовых металлических изделий, а также оказание услуг по обработке металла — вид бизнеса, который достаточно силен для малых и средних предприятий, т.к. при правильном подборе оборудования не требуется больших капитальных вложений и значительных производственных площадей.

Для организации современного и технологичного производства элементов кузнечного дела мы предлагаем без кузнечного оборудования купить несколько вариантов комплектации мастерской. Очень важно охватить максимально широко выполняемые операции — по изготовлению элементов различных форм и размеров. В зависимости от выбранного вами оборудования список выпускаемой продукции будет меняться.

Кроме того, по Вашему желанию любой комплект может быть переоснащен (в случае остального оборудования на нашем складе).

Предлагаю 3 варианта кузнечного набора Для изготовления кузнечных элементов различных форм и размеров.

На наших инструментах и ​​станках можно изготавливать различную продукцию: завитки, кольца, торсионы, «корзины», козырьки, «гусиные лапы», дуги и арки, зажимы, фактурные аппликации; Также комплекты для комплектации готовой продукции (секции заборов, лестницы, перила).

В зависимости от выбранного вами оборудования будет меняться перечень продукции, а также варианты готовой продукции.

Вариант 1: Покупка оборудования на сумму 77500 руб. Выручка от 158 000 руб. / Мес.

Вариант 2: Покупка оборудования на сумму 643250 руб. Выручка от 775110 руб в мес.

Вариант 3: Приобретение оборудования на сумму 1529700 руб. Выручка от 1281490 руб. / Мес.

Отлично! Текст на зеленом фоне — к хорошим новостям 🙂

Станки для холодной ковки металла.

Компания ФК является официальным дилером по продаже станков для холодной ковки металла.

Собственный склад в Москве по ул. Вересаева дом 18, стр.1, где покупатель может выбрать черное ковочное оборудование для холодной ковки, уравновешивая его технические характеристики.

Предлагаем ручные станки для холодной ковки металла «Каро-Универсал», Stalex, Blacksmith для гибки элементов ажурных металлических изделий из полосы, прутка, квадрата.

С помощью ручного инструмента без нагрева можно изготавливать детали художественных металлических изделий типа решеток и заборов, предметов интерьера.

Инструмент прост в обслуживании, не имеет электропривода.

Ручной инструмент может применяться в промышленных и индивидуальных частных производствах, как в стационарных условиях, так и в дороге, что особенно удобно при выполнении отдельных заказов и реставрационных работ.

Инструмент ручной работы позволяет из полосы, прутка, квадрата различного сечения без нагрева изготавливать дугообразные, кольцевые, криволинейные скрученные заготовки, производить резку и клепку металла.

Мы даем вам возможность освоить производство настоящих металлических изделий под «ковку» в домашних условиях, которые будут радовать глаз своим дизайном, а разнообразие сборных форм — своей безграничностью.

Широкополосное оборудование.

Издавна люди научились делать из металла изделия точной формы. Это могут быть подходящие светильники, козырьки, элементы каминов, кованая мебель, навесы и заборы. До недавнего времени такие изделия создавались в процессе кропотливой и сложной работы кузнеца.

На сегодняшний день на рынке появилось современное оборудование, с помощью которого можно создавать кованые конструкции без теплового нагрева. Преимущество ручной холодной ковки в том, что теперь для работы с металлом не нужно владеть какой-то сложной технологией и прилагать физические усилия. Достаточно будет знать, как работает оборудование, и как правильно им пользоваться.

Оборудование для холодной ковки металла ручной работы

Чаще всего для изготовления кованых изделий используются станки, прессы и другие специальные приспособления.

С разнообразным ручным оборудованием Для ковки можно изготавливать отдельные элементы декора и собирать сложные кованые конструкции в виде заборов, калиток, ворот и т.д.

Ручной инструмент для ковки. Цена

Для изготовления сложных кованых конструкций используется профессиональное оборудование с электродвигателем или гидравликой. Наиболее доступным в использовании по цене является ручной инструмент для холодной ковки, который можно купить в специализированных магазинах.

Ручная машинка для гибки локонов Минконсолида В. 1
Позволяет изготавливать основные кованые изделия различной конфигурации. В его комплект входит подставка для работы с длинными заготовками, прижимные эксцентрики для угольника и полосы, оправка для изготовления завитков. Цена оборудования от 19 700 руб.

Инструмент ручной продольно-скручивающий МЗ-Т R. Создан для работы в домашних условиях. Чаще всего применяется для изготовления решеток различного назначения, металлических кованых заборов, перил, при отделке лоджий и балконов.В комплект с устройством входят специальные оправки для скручивания квадратов и полос. Стоит МЗ-Т Р 16 920 руб.

Оборудование ручное МВ20-12. С помощью которой гибкие металлические элементы гибки с малым поперечным сечением (полосы, стержни, проволока и т. Д.). Подходит для лепки и других работ с тонким материалом. Цена станка МВ20-12 — 6390 руб.

MV10-6 — Это небольшой ручной инструмент, которым удобно сгибать металл в кольцо или дугу. Используется при изготовлении подставок для цветов, лесов, люстр и других светильников.Применяются полосы и прутки, проволока из черного или цветного металла диаметром до 6 мм, квадраты 6х6 мм. Для удобства работы станок снабдили ручкой длиной 340 мм и верхним роликом с точной регулировкой. Такое оборудование будет полезно самодельным мастерам при создании ажурных изделий и металлоконструкций, мастерам художественного металла, ремесленникам, школам. Это мВ10-6 — 9045 руб.

Ручной станок MO5 -GX Предназначен для простого и быстрого изготовления самого популярного элемента в ковке — «Хомутов».При его применении не требуется больших навыков кузнечного дела, так как это совсем не сложно. Цена такого станка — 10 692 рубля.

Универсальный гибочный станок MV30-6X50 Удобно будет использовать в небольшой мастерской, на даче или в гараже для гибки металлических профилей, труб, квадратов, прутков, полос. С его помощью можно производить множество вариантов гибки в разных плоскостях и разных конфигурациях. Инструмент для ковки оснащен удобными упорами и гибочными оправками.Это мВ30-6х50 — 11 385 руб.

Ручной трубогиб MO7-T G. Отличное решение для мобильной работы на месте установки изделия. Его можно использовать при изготовлении ворот, калитки, перголы, навесов, теплиц и других легких металлических конструкций. В устройстве можно гнуть арки, кольца, дуги из труб прямоугольного и квадратного сечения, полос, прутьев, квадрата. Цена трубогиба МО7-Т Г — 29 160 руб.

Ручной универсальный станок MV32-25 — это надежная и прочная конструкция, с помощью которой трубы можно гнуть по любому заданному радиусу.Инструмент позволит дешево и легко выполнять не только разовые, но и мелкосерийные работы по гибким профилям и трубам. Стоимость МВ32-25 — 44 820 руб.

Станок BlackSmit. Пн 4
А.
Кр. Применяется при изготовлении «корзин» и продольной скрутки изделий. Ковка корзины производится из заранее приготовленных заготовок одинаковой длины. Изделия на участке 500 мм скручиваются, однако длину можно увеличить самостоятельно.Цена такого устройства — 35 577 руб.

Станок «Улитка» своими руками

Некоторые домашние мастера своими руками изготавливают ручное оборудование для холодной ковки. Используя интернет-чертежи, вы довольно легко сможете собрать машинку-улитку.

Необходимые инструменты и металлические детали:

Прежде всего, необходимо нанести рисунок спирали с тремя витками. После этого необходимо сверить размеры, чтобы армированный стержень был помещен диаметром 10 мм.Теперь можно переходить к изготовлению станка.

  1. Пластина вырезается из стального листа со стеклом: 130х130 мм и 100х100 мм.
  2. Затем секции трех стальных полос и трехкамерной штанги очищаются куском.
  3. По шаблону с помощью плоскогубцев стальные полосы загибают так, чтобы получились три спирали разной длины.
  4. Все детали станка свариваются по схеме.
  5. Внизу по центру инструмента приварена стальная труба.

Сварочные работы необходимо выполнять качественно, так как именно от них срок службы станка.

Заключение

Несмотря на то, что стоимость станков, на которых производится ковка металла, немаленькая, некоторые виды ручного оборудования вполне доступны. Те, кто имеет опыт такой работы и начинающие кузнецы, легко смогут выбрать недорогой вариант инструмента, который поможет создать отдельно стоящее изделие.

Кроме того, некоторые типы машин могут изготавливаться самостоятельно.

Стоимость и на что обращать внимание при покупке портативной машины для производства бесшовных желобов

Примечание редактора: эта статья была первоначально опубликована в июле 2018 года и была переиздана, чтобы отразить новые цены на наши машины на 2021 год и включить видео.

Итак, вы хотите купить новую машину для водостока? Поздравляю!

Покупка новой или бывшей в употреблении переносной машины для производства бесшовных желобов не только даст вам конкурентное преимущество на вашем местном рынке, но также поможет вам контролировать собственное производство и устанавливать водосточные желоба так быстро, как вы можете их изготавливать.

Но как много вы знаете о ценах на портативную машину для очистки желобов? Вы знаете, что искать в подержанной машине? А как насчет нового?

После 25 лет производства и продажи инновационного профилегибочного оборудования New Tech Machinery знает, насколько важно для вас покупать лучшее оборудование для нужд вашего бизнеса.

В этой статье мы обсудим:

  • Стоимость водосточных машин
  • На что обращать внимание при покупке новой водосточной машины
  • На что обращать внимание при покупке подержанной водосточной машины
  • Вопросы, которые нужно задать себе, чтобы помочь вам купить подходящую машину

Сколько стоит машина для производства бесшовных желобов?

Это вопрос на миллион долларов: сколько стоит переносная машина для производства бесшовных желобов?

Ну это зависит .На самом деле это зависит от множества различных факторов.

Для целей этой статьи мы собираемся сосредоточиться на машинах производства New Tech Machinery, цена которых сопоставима с ценами на другие машины для водосточных желобов на рынке. Ниже приведены базовые цены на машину для производства водосточных желобов Nasser MultiPro ™, машины для производства бесшовных желобов MACH II ™ и машину для очистки желобов BG7 ™:

  • Nasser MultiPro Gutter Machine — Базовая цена 15 300 долларов США
  • Машина для производства водосточных желобов MACH II 5 дюймов — Базовая цена $ 6 900
  • Машина для производства водосточных желобов MACH II 6 дюймов — Базовая цена $ 8 300
  • MACH II 5/6 ”комбинированный водосточный желоб Базовая цена 9 700 долларов США
  • MACH II 7/8 ”комбинированный водосточный желоб Базовая цена 29 950 долларов
  • BG7 Машина для производства водосточных желобов Базовая цена 45 200 долл. США

Обратите внимание, что эти цены НЕ учитывают дополнительные функции и оборудование, которые увеличивают цену. Свяжитесь с новым техническим специалистом, чтобы обсудить конфигурацию, которая лучше всего подойдет вам для каждой машины. Опции, которые можно добавить к машине для производства бесшовных желобов, могут включать:

  • Стойки для катушек
  • Катушки
  • Колыбели
  • Раздаточные стойки
  • Выносные стойки
  • Электропроводка на 12 В, 220 В или CE (для зарубежных приложений)
  • Крюк в сборе
  • Задний фланец в сборе
  • Нижний борт в сборе
  • Подушки для подъема

  • Крышки для машин
  • Ножницы / гильотины
  • Компьютеризированные контроллеры длины

Имейте в виду, что вы можете приобрести любую машину для бесшовных водосточных желобов без каких-либо надстроек, но некоторые из этих частей могут быть необходимы в вашей конкретной ситуации, в то время как другие могут считаться «полезными» или будущими вариантами. .



Что искать в новой машине для производства бесшовных желобов

Лучший способ убедиться, что вы приобрели подходящую машину для производства бесшовных водосточных желобов, — это быть образованным потребителем, поскольку это оборудование будет основной частью вашего бизнеса и будет приносить прибыль.

Итак, когда вы собираетесь купить новую машину для очистки водосточных желобов, на что вам следует обратить внимание?

Вам не обязательно покупать первую новую портативную машину для производства бесшовных желобов, на которую вы посмотрите.Важно сравнивать и противопоставлять атрибуты среди интересующих вас машин. При просмотре этих машин с водосточными желобами обратите внимание на следующее:

  • Раздельные приводные и формовочные ролики — Лучшие профилегибочные машины, желобные или другие, обычно имеют отдельные приводные и формовочные ролики. Разделение этих двух частей приводит к снижению нагрузки на металл, поскольку ролики не пытаются одновременно формировать металл и приводить его в движение. Приводные ролики обычно изготавливаются из полиуретана или металла.
  • Гарантии — Перед покупкой нового оборудования всегда убедитесь, что вы знаете о гарантиях на машину или различные детали, которые предлагаются при покупке. Например, на машины для водосточных желобов NTM MACH II предоставляются следующие гарантии:
    • Три года на запчасти (включая электрические) / Три года на ремонт
    • Разделение приводных роликов с ограниченным сроком службы
    • Ограниченный срок службы формовочных валков из нержавеющей стали в условиях нормального износа
  • Формируемые материалы — Убедитесь, что интересующая вас портативная водосточная машина будет работать с материалами, которые вы планируете предоставлять своим клиентам.Например, на некоторых машинах не работает медь.
  • Размер желоба — Если вы знаете, что большинству ваших клиентов понадобится водосточный желоб 5 дюймов, возможно, вам подойдет покупка машины одного размера. Однако, если вы хотите предложить и 5 дюймов, и 6 дюймов, машина с комбинированными водосточными желобами может быть вашим лучшим вариантом. Знание того, какой размер желоба распространен в вашем районе, поможет вам выбрать правильную машину для вашего бизнеса.
  • Профиль желоба — В зависимости от количества вариантов профиля, которые вы хотите предоставить своим клиентам на выбор (т.е.е. задние фланцы, крюки и т. д.), убедитесь, что машины, на которые вы смотрите, способны гнуть каждый вариант.

  • Длина станка — Чем длиннее станок, тем выше качество готовой продукции. Это результат использования большего количества станций формования для постепенного формования металла, что снижает напряжения, оказываемые на материалы в процессе профилирования.
  • Кнопочные элементы управления по сравнению с барабанным переключателем — Кнопочные элементы управления считаются лучшим вариантом для управления машиной, поскольку их проще и эффективнее использовать.
  • Наличие регулятора длины — Если вы хотите, чтобы машина автоматически останавливалась на заданной длине, убедитесь, что у вас есть роликовый формирователь с компьютерным контроллером, который позволяет эту функцию.

На что обращать внимание на бывшую в употреблении водосточную машину

Допустим, вы не совсем готовы к новой машине для водосточных желобов, что очень часто встречается в новых или малых предприятиях, поэтому вы хотите приобрести бывшую в употреблении машину для водосточных желобов.Хотя New Tech Machinery не занимается подержанным оборудованием, многие компании решают продавать свое бывшее в употреблении оборудование по разумной цене.

При этом покупка подержанной машины может иметь свой набор подводных камней. Обязательно проверьте все атрибуты, перечисленные выше в разделе новых машин, в дополнение к этим элементам:

  • Не покупайте машину, пока не убедитесь, что она работает лично — Проблема, о которой мы слышим снова и снова, особенно с водосточными машинами, заключается в том, что покупатели не идут лично, чтобы посмотреть на машину, и это возможности.Мы не можем достаточно подчеркнуть этот момент: Вы, как покупатель, должны заставить продавца пропускать материал через машину для ЛЮБОГО профиля и размера (если продавец говорит, что машина имеет водосточные желоба 5 и 6 дюймов, убедитесь, что они запустите оба), чтобы убедиться, что машина работает правильно.
    • Кроме того, никогда не вкладывайте деньги в машину, пока не увидите ее.
  • Станок находится в хорошем состоянии как снаружи, так и внутри. — Физическое состояние бывшего в употреблении профилегибочного станка, выставленного на продажу, также может быть потенциальной проблемой.Хотя внешний вид — это еще не все, но если вы найдете машину, которая выглядит очень плохо снаружи, это также может означать, что внутренняя часть тоже не обслуживалась. Или вы даже можете столкнуться с ситуацией, когда внешняя часть машины выглядит великолепно, а внутри есть проблемы. Если внутренняя часть изношена, машина может работать не так, как она была задумана, что является еще одной причиной, чтобы убедиться, что вы видите ее лично и запускаете машину перед покупкой.
  • Цена кажется «слишком хорошей» — Если цена кажется слишком низкой или слишком хорошей, чтобы быть правдой, это может быть красным флажком существующих проблем.Трудно определить, что считать «низкой ценой», но если вам это не по себе, спросите продавца, и он докажет, что это работает.

(Обратите внимание, помимо перечисленного выше, на большинство бывших в употреблении машин НЕ распространяется гарантия производителя.)

Вопросы, которые следует задать себе перед покупкой машины для производства бесшовных желобов

Если вы все еще не уверены, покупать ли новую или подержанную портативную машину для производства бесшовных водосточных желобов, вы можете сделать несколько вещей, которые помогут вам двигаться в правильном направлении.Для начала задайте себе некоторые из следующих вопросов, чтобы лучше оценить себя и потребности своего бизнеса, которые помогут вам определить новые и подержанные машины, а также нужно ли покупать какие-либо надстройки:

  • Могу ли я позволить себе новую машину? Или я могу позволить себе только тот, который используется?
  • Если мне нужна новая водосточная машина, но в данный момент у меня нет денег, могу ли я получить разрешение на лизинг или финансирование?
  • Возникли ли у меня проблемы с производителем / поставщиком водосточных желобов?
  • Я хочу сосредоточиться на производстве водосточных желобов, подвешивании / установке водосточных желобов или на том и другом?
  • Какой профиль и размер я хочу предложить своим клиентам?
  • Есть ли на моем предприятии квалифицированный сотрудник, который может и будет запускать и обслуживать водосточную машину?
  • Живу ли я в районе, где на мою водосточную машину могут повлиять экстремальные погодные условия (холодные или жаркие), если бы она не была закрытой?

Последние мысли

Покупка портативной машины для производства бесшовных водосточных желобов для вашего бизнеса — большое преимущество, на которое стоит обратить внимание, особенно если вы хотите взять под контроль собственное производство и диверсифицировать свой бизнес.Но вы должны быть уверены, что покупаете правильную машину с правильными дополнительными функциями с первого раза.

Помните:

  • Базовая цена машины для производства бесшовных водосточных желобов не включает какие-либо аксессуары или надстройки, так как они увеличивают стоимость в зависимости от выбранных конкретных надстроек
  • Задайте себе вопросы перед покупкой, чтобы узнать, что вы ищете в машине
  • Убедитесь, что в новых машинах есть то, что вы ищете, например гарантии, размеры, профили желобов и элементы управления.
  • При покупке бывшего в употреблении оборудования всегда обязательно лично осматривайте машину и проверяйте материал в желобе любого профиля и размера, на который способен рулонный формирователь

В New Tech Machinery мы производим отмеченные наградами портативные машины для производства бесшовных водосточных желобов, разработанные, чтобы помочь вам и вашему бизнесу добиться успеха в установке и производстве водосточных желобов.Мы стремимся помочь вам найти лучшую водосточную машину, которая соответствует вашим потребностям и не обойдется вам дорого.



Штамповка металла своими руками: 10 шагов (с изображениями)

CAM — это аббревиатура от «Computer Aided Machining». На этом этапе я использовал свою 3D-модель, чтобы создать серию «траекторий инструмента», чтобы иметь возможность создать две матрицы. Эти траектории движения инструмента, наряду с заранее заданными скоростями и подачами, будут определять, как стальные заготовки будут разрезаться и формироваться в конечный продукт.

Программа CAM, которую я использовал, называется MasterCAM. Лично я считаю MasterCAM интуитивно понятным и простым; это дает мне весь необходимый контроль, даже со сложными поверхностями, с которыми мы будем иметь дело в этом проекте. Fusion 360 поставляется с собственным программным обеспечением CAM (что очень удобно, потому что вам не нужно беспокоиться о передаче файлов и т. Д.), Но у меня не было достаточно времени, чтобы поиграть с ним и освоиться с тем, как оно работает , поэтому я решил придерживаться MasterCAM.

Не вдаваясь в подробности, я объясню свой подход к процессу CAM / CNC для этого шага:

Я не хотел тратить слишком много времени на вырезание этих штампов, но мне нужно было хорошее качество поверхности.Я решил использовать концевую фрезу из быстрорежущей стали с четырьмя канавками 3/8 дюйма, чтобы удалить большую часть материала, а затем очистил поверхности с помощью шаровой фрезы с четырьмя канавками 1/4 дюйма и шаровой головкой 1/8 дюйма фрезерный.

Здесь вступает в игру смещение. MasterCAM имеет настройку, которая контролирует, сколько материала «остается» между режущей кромкой инструмента и кромкой вашей 3D-модели. Чтобы создать смещение, все I нужно было сказать ему, чтобы он «оставил» на краях 019 дюймов материала. Оказывается, «оставить» отрицательное количество материала действительно соответствует удалению лишнего.019 дюймов, а это именно то, что мы хотим! Если вы решите сделать это таким образом, помните, что это нужно сделать только на одной из штампов. Если бы мы сделали это с обеих сторон, смещение было бы 0,038 дюйма, и у металла было бы слишком много места, чтобы его можно было поворачивать.

Пора ЧПУ! После подготовки двух стальных заготовок и их надежного размещения в тисках я был готов запустить программу CAM и посмотреть, как 3-осевое ЧПУ Haas выполняет всю работу! На каждую сторону ушло около 45-60 минут, но я могу только представить, что с более крупными матрицами на получение качественной отделки могут уйти часы.

Как сделать мойки из нержавеющей стали (20 этапов изготовления)

Прежде чем мы поймем, как производятся мойки из нержавеющей стали, давайте кратко рассмотрим мойки из нержавеющей стали.

Раковины из нержавеющей стали впервые появились в Европе и США. Китайские мойки из нержавеющей стали впервые появились на Тайване. В начале 1990-х тайваньские торговцы привозили мойки из нержавеющей стали, когда инвестировали в материковую часть Китая. Вначале существовали такие бренды, как «Mantangchun», а затем «Molin».

В мойках из нержавеющей стали в качестве сырья используется нержавеющая сталь. Основной корпус обрабатывается методом интегральной вытяжки или сварки, а затем поверхностной обработкой.

Мойки из нержавеющей стали используются на современной кухне как незаменимая часть для мытья овощей или посуды.

Какое оборудование потребуется для изготовления моек из нержавеющей стали?

Позвольте показать вам.

Для производства мойок из нержавеющей стали необходимо:

  • 2 комплекта гидравлических вытяжных прессов (400T и 500T)
  • 1 комплект гидравлических прессов (200T)
  • 1 комплект силовых прессов
  • 4 комплекта пресс-форм

Среди них , для волочильного станка требуется один волочильный пресс 400T и один 500T.Волочильный пресс 400T используется для волочения, а пресс 500T — для формования.

Для обрезки кромок потребуется один гидравлический пресс 200T.

Силовой пресс в основном используется для пробивки отверстий.

Четыре комплекта пресс-формы — это соответственно штамп для волочения, штамп для формования, штамп для обрезки и штамп для штамповки.

Теперь у нас есть краткое представление о мойках из нержавеющей стали и об оборудовании для их изготовления.

Как это сделано?

Давайте углубимся в процесс производства моек из нержавеющей стали.

№1. Закупка сырья (листовой металл 0,8-1,5 мм)

Завод по производству мойок закупает стальные пластины разной ширины и толщины в соответствии с различными требованиями производства мойки.

Толщина листового металла, обычно используемого при производстве моек из нержавеющей стали, составляет от 0,8 мм до 1,5 мм.

Листовой металл будет доставлен на завод мойки в бухтах по весу.

Обычно максимальная ширина неразрезанного стального листа составляет 1220 мм, а длина практически не ограничена.

№ 2. Ламинирование

Пластичность стального листа ограничена. Чтобы избежать растрескивания и повреждения стального листа в процессе волочения, необходимо на начальном этапе нанести на стальной лист ламинатную пленку.

Покрытие покрывает только одну сторону стального листа, а сторона с пленкой покрытия будет обращена к форме на последующем этапе вытяжки.

Пленочное покрытие можно наносить после резки или перед резкой.

В зависимости от конструктивной длины водостоков, длинный стальной лист необходимо разрезать на сегменты с помощью станка для резки листового металла, чтобы соответствовать требованиям к размеру вырубки.

На изображении, показанном ниже, вы можете видеть, что рабочие завершают нанесение пленочного покрытия, управляя роликовым переключателем, чтобы одновременно пропустить защитную пленку и стальной лист через зону прокатки.

Когда стальной лист с покрытием проходит через гильотину, рабочий нажимает переключатель гильотины по мере необходимости, чтобы отрезать стальной лист до необходимой длины.

№ 4. Вырезание углов

Лист после резки теперь имеет форму правильного прямоугольника. Чтобы примерно соответствовать форме раковины, также необходимо подать лист в ножницы для надрезания углов.

Листовой металл после угловых надрезов обычно имеет многоугольную форму и иногда имеет дугообразные края.

№ 5. O iling

Равномерно нанесите масло для волочения на обе стороны листового металла после нанесения покрытия и резки.

Масло для волочения способствует равномерному напряжению листа, снижает вероятность растрескивания и продлевает срок службы пресс-формы и пресса.

№ 6. Первичный чертеж

Положите металлический лист на рабочий стол волочильного пресса.

На верстаке на верхней и нижней пластинах имеются отверстия. Форма для изделия находится в проеме нижней плиты верстака (на следующем рисунке заштрихована красным).

После нажатия выключателя двигателя верхняя плита рабочего стола гидравлического пресса опускается, и весь рабочий стол опускается.

В процессе опускания горизонтальное положение формы остается неизменным, так что стальная пластина перемещается вверх для завершения чертежа формы. Глубина первого прорисовки должна составлять 80% или более от общей проектной глубины.

№ 7. Очистка

Снимите изначально сформированный резервуар и очистите рабочий стол, загрязненный маслом для волочения.

Водяной сток после первого процесса вытяжки будет отправлен на станцию ​​очистки для снятия пленки, а остаточное масло для вытяжки будет смыто для подготовки к процессу отжига.

№ 8. Отжиг

Зачем нужен отжиг?

В случае чертежа, если расчетная глубина мойки меньше 160 мм, желаемая глубина может быть достигнута за один чертеж.

Когда глубина раковины достигает 180–250 мм, вероятность разрыва листа нержавеющей стали за один проход значительно повышается.

Чтобы удовлетворить высокий спрос, в настоящее время требуются отжиг и вторичная вытяжка.

Обработка отжигом восстанавливает активность листа из нержавеющей стали, который сильно деформирован при первичной вытяжке.

Сама линия отжига представляет собой высокотемпературную линию длиной около 20 метров, а температура в печи составляет около 1150 ℃. Входы и выходы с двух сторон, а мойка транспортируется крановым замком тросового типа или ленточным транспортером.Одновременно в линии можно обрабатывать до 30 раковин.

Отожженный спутник также включает размагничивание. То есть устранить магнитные свойства нержавеющей стали за счет волочения.

Многие установки для отжига сами не имеют линии отжига, но переданы сторонним организациям для отжига для отжига.

Иногда на предприятии по переработке мойки используется печь отжига для выполнения функции замены в соответствии с собственными потребностями.

№ 9.Повторная вытяжка

Раковина отожженной воды прошла процесс вытяжки второй раз с использованием пресс-формы и гидравлического пресса.

Второй рисунок должен быть полностью растянут на расчетную глубину.

№ 10. Обрезка

После повторной вытяжки раковины на краю стального листа больше нет усадки. В это время необходимо удалить с готового изделия лишнюю обрезку.

При обрезке кромки необходимо сохранить монтажное положение ребра жесткости над противовесом.

№ 11. Пробивка отверстий

Дренажные и переливные отверстия последовательно пробиваются на специальной форме с помощью штамповочного пресса.

В зависимости от фактического состояния листа и пробивного оборудования может потребоваться удаление заусенцев в плоскости обрезки.

№ 12.Сварка

Если это двухбаковый сварочный бассейн / нижний сварочный бассейн, его необходимо приварить к верхней пластине поливочной пластины после пробивки отверстий.

Рулонная сварка обычно выполняется сваркой на станках с ЧПУ, но ее также паяют вручную рабочие.

Если это ванна для стыковой сварки, необходимо выполнить стыковую сварку ванн с обеих сторон.

Отличительной особенностью ванны для стыковой сварки является наличие линии сварного шва между двумя сторонами ванны.

№ 13. Точечная сварка

Сварка ребер / крюков с помощью аппарата для лазерной точечной сварки.

В зависимости от настроек устройства каждая точечная сварка дает около трех паяных соединений. Ребра жесткости ленты требуют точечной сварки несколько раз в разных местах.

Клей также используется для приклеивания ребер / крючков в зависимости от требований заказчика.

№ 14. Обработка поверхности

Лакирование Coni — это уникальный метод обработки поверхности мойки серии C.Кроме того, в настоящее время общие процессы обработки поверхности включают следующие ЧЕТЫРЕ типа:

  • пескоструйная обработка (вытяжка)
  • пескоструйная обработка (электролиз)
  • полировка (зеркальная)
  • тиснение

Здесь конкретно процесс шлифования (вытягивания) введен.

Измельчение делится на три или четыре этапа в зависимости от разницы между тазом и оборудованием.

Первой частью, которую нужно отполировать, является дно раковины.

Затем выполняется шлифовка стенки раковины.

В зависимости от степени автоматизации мойки, этот следующий процесс иногда применяется для облегчения требований к шлифовальным навыкам рабочего.

Поскольку две соседние грани полируются в разных направлениях, на краях, где встречаются текстуры, вероятно появление хаотических линий.

Шлифовальный круг будет использоваться для удаления беспорядочных линий между двумя вертикальными поверхностями.

Верхняя пластина шлифуется в конце процесса шлифования для удаления пятна сварки, линий сварки и поверхностных дефектов, видимых в ванне.

№ 15. Отверстие отверстия

Выкапывание отверстия водопроводного крана на месте согласно требованиям заказа.

Этот процесс имеет высокую степень свободы, может быть пропущен непосредственно в соответствии с требованиями заказа или может происходить до любого процесса после сварки.

№ 16. Маркировка

Маркировка мойки из нержавеющей стали в основном включает следующие два метода: лазерная маркировка и маркировка тиснения.

Метка для тиснения

Полностью задвиньте раковину в байонетное положение, чтобы обеспечить равномерное положение печати.

Laser Mark

Для маркировки используется лазерное травление.

В дополнение к полностью автоматизированной лазерной маркировке существует также более дешевый вариант лазерной маркировки с ручным позиционированием (как показано на следующем рисунке).

Поместите полупроницаемую мембрану с логотипом бренда в обозначенное место маркировки и используйте ручной лазерный излучатель для освещения с нулевого расстояния.

Лазер проходит через светопропускающую часть полупроницаемой мембраны для прижигания поверхности из нержавеющей стали.

№ 17. Восстановление

Незначительные повреждения, возникающие на каждом этапе производства, которые все еще имеют коммерческую ценность, отправляются на ремонтную площадку вручную перед процессом распыления.

№ 18. Покрытие распылением

Выполните обработку днища распылением.

Распыление имеет три цели:

  1. Для увеличения веса тонкой и легкой раковины;
  2. Скрыть следы горения от отжига;
  3. Для предотвращения образования конденсата на кухне.

Фактически, большинство производителей моек выполняет только покраску. Фактически, он не имеет функции предотвращения конденсации.

Помимо распыления, травление может также удалить пятна прожига, вызванные отжигом.

№ 19. Очистка и упаковка

Очистка включает удаление остатков вытяжного масла, удаление грязи и брызг с передней части раковины, удаление остатков шлифовального круга и нержавеющей стали, удаление отпечатков пальцев и другой пыли.

Мойка может быть упакована в скобки, большие коробки или даже в розничную упаковку в соответствии с требованиями различных клиентов.

№ 20. Складирование

Наконец, поместите товар на склад и дождитесь места доставки, указанного покупателем.

Рабочее видео процесса изготовления мойок из нержавеющей стали

Проверьте эти

Домашние рогалики на закваске — с видео

Рогалики на закваске — жевательные, хрустящие и достаточно плотные. У них очень глубокий вкус благодаря закваске в рецепте.На приготовление этого рецепта уходит более 12 часов, но в большинстве случаев это делается вручную.

Я уже говорил об этом раньше, я думаю, что хороший рогалик должен иметь приятную плотную и жевательную консистенцию с приятной на вкус корочкой. Забудьте о замороженных хоккейных шайбах из продуктового магазина и рогаликах из сетевых пекарен, которые слишком пушистые, чтобы быть настоящим рогаликом.

Домашние рогалики сделать несложно, они прекрасно замораживаются. Если вы выделите немного времени на выходные, вы сможете запастись морозильной камерой на несколько недель вперед.

Этот рецепт рогаликов на закваске — вариация моего популярного рецепта рогаликов в стиле Нью-Йорка.

Если у вас его нет, вы можете узнать, как приготовить закваску. Затем я могу показать вам, как кормить и поддерживать закваску на закваске или как сохранить небольшую закваску.

Советы по приготовлению восхитительно жевательных рогаликов на закваске:

  • Мой лучший совет по этому рецепту — убедитесь, что ваша закуска очень активная и подвижная. Я получаю наилучшие результаты, когда делаю два кормления за несколько дней до приготовления этого теста.Я держу несколько закусок и использую для этого рецепта маленькую закуску, потому что для запекания с ней требуется два кормления.
  • Создайте губку из активной закваски, затем дайте ей отдохнуть в течение 60 минут, прежде чем замесить тесто. Этот отдых дает глютену фору в формировании прочной сети. Сделайте губку, когда закваска достигнет пика и только начинает отступать.
  • Поскольку рогалики должны иметь отличную жевательную текстуру, используйте небеленую хлебную муку для максимального развития глютена.Если вы чувствуете тему, вы правы. Все дело в выработке глютена. Чтобы сделать хороший рогалик, вам понадобится крепкое тесто.
  • Время брожения теста зависит от температуры окружающей среды в помещении и температуры вашего теста. Тесто вначале получится довольно плотным. К концу 3-4-часовой ферментации он должен быть достаточно аэрированным и эластичным. Если тесто очень холодное и вялое, вы можете поставить миску над миской с теплой водой, чтобы оно немного согрелось.
  • Чтобы получить хорошую форму рогалика, который будет правильно подниматься, вы должны создать очень плотный шар из теста перед тем, как делать кольцо.Сложенной ладонью и трением о поверхность скатайте тесто в шар. Вы можете увидеть, как это делается, в видео с рецептами.
  • Обязательно поместите фигурные рогалики на противень, обильно посыпанный кукурузной мукой или мукой. Если рогалики прилипнут к кастрюле, вы потеряете их объем при переливании в воду. Я считаю, что лучше всего подходит кукурузная мука, но и мука тоже подойдет.
  • Рогалики должны немного расшириться во время ночного подъема в холодильнике. Но они не увеличатся вдвое.Я ищу признаки того, что рогалики «полнее», чем когда они были начаты.
  • В теплые месяцы , когда моя закваска и тесто очень активны, я вынимаю холодные рогалики из холодильника, когда вода и духовка предварительно нагреты. Я кладу холодные рогалики прямо в кипящую воду. Они утонут, а затем поднимутся наверх. Переверните их, когда они поднимутся.
  • В более прохладные месяцы , когда закваска и тесто активируются медленнее, а температура окружающей среды ниже, я вытаскиваю рогалики из холодильника и оставляю их при комнатной температуре, пока я предварительно разогреваю духовку и кипячу вода.
  • Не начинайте варить рогалики, пока духовка не разогреется. Они должны отправиться в духовку в течение нескольких минут после того, как выйдут из воды.
  • Рогалики запекаются в очень горячей духовке, чтобы они быстро зажглись и хорошо образовались корочки.
  • Бублики лучше всего в день выпечки. Для более длительного хранения нарежьте рогалики примерно на 3/4 и упакуйте их в пакеты для заморозки.
  • Замороженные ранее рогалики лучше всего поджарить перед подачей на стол.

Срок изготовления рогаликов на закваске:

  • Для достижения наилучших результатов я должен следить за тем, чтобы мой стартер был очень сытым и активным.Я даю ему два кормления, начиная за день до замеса теста. Если вы регулярно выпекаете закваску, вы, вероятно, сможете кормить ее только один раз рано утром, прежде чем замесить тесто.
  • Замесите тесто днем, и к вечеру вы будете готовы к формированию рогаликов.
  • Вечером сформируйте рогалики. В более прохладные месяцы , когда закваска и тесто менее активны, я даю фасонным рогаликам 30 минут при комнатной температуре, а затем кладу их на ночь в холодильник. В теплые месяцы , когда закваска и тесто более активны, я кладу фигурные рогалики прямо в холодильник на ночь, не оставляя их там на 30 минут.
  • Выносите рогалики утром. См. Раздел подсказок выше , чтобы узнать, как адаптировать время в зависимости от температуры окружающей среды и активности теста.
  • Как только духовка будет предварительно нагрета и рогалики достигнут комнатной температуры, начните варить рогалики.

Просмотрите пошаговые фотографии, чтобы узнать, как приготовить отличные рогалики на закваске.

Активная закваска должна пройти «тест на плавучесть». Когда тесто заквашивается, его следует несколько раз сложить на себя, чтобы перераспределить дрожжи. Сложите с каждой стороны в середину, затем переверните тесто. Через 30 минут в тесте не будет большой активности (слева), через 3 часа тесто должно стать активным и хорошо аэрированным (справа). Выложите сформированные рогалики в углубление. -присыпанный мукой (или кукурузной мукой) противень, чтобы предотвратить прилипание, пока тесто поднимается за ночь. Рогалики на закваске будут иметь слегка неровную крошку и жевательную текстуру.

Раз уж вы накормили закваску, просмотрите весь список «Мои лучшие рецепты на закваске». Повеселись!

Посмотрите видео с рецептами, чтобы узнать, как приготовить бейглы на закваске от начала до конца.

Для очень легкого завтрака, в котором используются отходы закваски, вы можете приготовить блины на закваске или вафли из цельнозерновой закваски.

Если вам нравится этот рецепт так же, как и мне, пожалуйста, подумайте о том, чтобы дать ему 5-звездочный отзыв.

Состав

  • 1 чашка (8 унций, 224 г) активной закваски (100% увлажнение)
  • 1 1/2 стакана (360 мл) теплой воды (около 100 ° F)
  • 4.5 стаканов (22,5 унции, 635 г) небеленой хлебной муки, разделенных на части
  • 2 столовые ложки (1,5 унции, 42 г) сиропа ячменного солода (или мед + патока)
  • 1 столовая ложка поваренной соли
  • 1/4 стакана (2 унции, 56 г) сахарного песка (для кипячения)
  • 2 чайные ложки пищевой соды (для кипячения)
  • 1 яичный белок, слегка взбитый
  • Кунжут, мак, тмин или кошерная / крупная морская соль для заправки (по желанию).Чтобы сделать «все» рогалики, смешайте столовую ложку каждого из семян и чайную ложку соли с щепоткой чесночного и лукового порошка.

Инструкции

  1. Смешайте закваску, воду и 2 стакана муки в миске. Смешайте до образования густого теста. Накройте миску и отставьте на 30-60 минут.
  2. Добавьте сироп из ячменного солода и соль. Переключитесь на крючок для теста. Добавьте оставшуюся муку и перемешайте. В конечном итоге тесто должно прилипнуть к крючку и начать очищать стенки миски.
  3. Месите 5 минут на средней скорости. Если вы работаете вручную, добавьте как можно больше муки, затем переверните тесто на слегка посыпанную мукой поверхность и замесите оставшуюся муку. Месить 5 минут. Сформируйте из теста гладкий шар.
  4. Положите тесто в слегка смазанную маслом миску, перевернув один раз, чтобы покрыть тесто. Накройте миску и отставьте при комнатной температуре. Через 30 минут откройте миску, поднимите одну сторону теста и сложите ее в середину теста. Повторите то же самое с тремя другими сторонами теста, затем переверните тесто.По сути, вы переворачиваете тесто наизнанку, чтобы перераспределить дрожжи. Накройте миску и через 30 минут повторите процедуру. Накройте миску и через 60 минут повторите процедуру еще раз. Накройте миску, и через 60 минут тесто должно быть готово для формования рогаликов. К этому моменту тесто должно быть живым, эластичным и воздушным. Если тесто все еще вялое, дайте ему еще час или два при комнатной температуре.
  5. Выстелите форму для выпечки пергаментной бумагой, затем обильно посыпьте бумагу кукурузной мукой.Выложите тесто на слегка посыпанную мукой поверхность, не замешивая воздух. Тесто разделить на 12 ровных частей. Сложенной ладонью скатайте каждый кусок в гладкий шар.
  6. Чтобы сформировать бублик, проткните пальцем центр шара, чтобы проделать отверстие. Двумя пальцами осторожно откройте отверстие. Продолжайте осторожно растягивать, чтобы сформировать бублик, или вращайте тесто вокруг пальцев, чтобы расширить центральное отверстие до ширины 1–1,5 дюйма.
  7. Поместите бублик на подготовленный противень и продолжайте формировать оставшиеся рогалики.Тесто, вероятно, немного отпрянет, так что вы можете вернуться и снова растянуть отверстия, как только вы закончите формировать все рогалики. Накройте сковороду полиэтиленовой пленкой. Если тесто и температура окружающей среды ниже, оставьте фигурные рогалики при комнатной температуре на 30 минут, а затем поместите форму в холодильник на ночь. Если тесто и температура окружающей среды более теплые, а тесто достаточно активное, поместите рогалики в холодильник, не оставляя их на 30 минут.
  8. Утром: Если вы работаете в более прохладное время года и в комнате прохладнее, выньте бублики из холодильника и оставьте их при комнатной температуре, пока вы предварительно разогреете духовку и варите вода.Бублики должны выглядеть наполненными и проветриваемыми. Они не будут раздуваться и удваиваться, но должны быть заметно легче, чем когда были сформированы. Если вы работаете в более теплое время года. , когда температура окружающей среды выше, оставьте рогалики в холодильнике, пока вода не закипит, а духовка не разогреется. Холодные рогалики можно сразу же опустить в кипящую воду.
  9. Разогрейте духовку до 450 ° F. В большой кастрюле смешайте 1 галлон воды с сахаром и пищевой содой и доведите до кипения.Уменьшите огонь, чтобы вода постоянно кипела. Установите решетку на противень или кухонное полотенце и поставьте рядом с плитой. Выстелите две половинки противня пергаментной бумагой или силиконовыми противнями и обильно посыпьте кукурузной мукой (или мукой).
  10. После того, как духовка разогреется, вы готовы закипеть. Осторожно снимите рогалик с противня и опустите его в воду. Варить бублики 30 секунд, перевернуть и варить 30 секунд с другой стороны. В зависимости от размера кастрюли вы можете варить 3-4 рогалика за раз.Когда вы вынимаете рогалики из воды, поставьте их на решетку, чтобы они стекали.
  11. Положите 6 вареных рогаликов на каждый противень. Вы можете поместить их все на один противень, но они могут слипаться во время выпекания.
  12. Смажьте рогалики яичным белком. Добавьте топпинг по вашему выбору. Выпекать до золотистого цвета, около 20 минут.

Банкноты

Время брожения зависит от температуры окружающей среды в помещении и температуры вашего теста.Тесто вначале получится довольно плотным. К концу 3-часовой ферментации он должен быть достаточно аэрированным и эластичным. Если тесто очень холодное и вялое, вы можете поставить миску над миской с теплой водой, чтобы оно немного согрелось.

Рекомендуемые товары

Как партнер Amazon и участник других партнерских программ, я зарабатываю на соответствующих покупках.

Вы приготовили этот рецепт?

Пожалуйста, оставьте комментарий в блоге или поделитесь фото в Instagram

Вам также может понравиться:

Bialys

Английские кексы на закваске

Булочки на закваске с корицей

Круассаны на закваске

Пончики на закваске

Вафли на закваске
.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *