Изготовление резцов по дереву своими руками видео: Заточка резцов по дереву своими руками видео

Какая лучшая сталь для токарных резцов по дереву. Из чего можно их сделать своими руками | Столярка дома

Приветствую.

С появлением в моей мастерской токарного станка активно осваиваю токарное дело. Ищу информацию по технике точения, по токарным резцам, по их изготовлению своими силами.

По технике точения нашел понятные видео на YouTube. Нашел их по рекомендации с канала Сделай мебель сам, который я читаю время от времени.

Это видео от профессионального токаря Льва Корнеева. Хотя в некоторых вещах он довольно категоричен, но может так и надо давать материал для новичков. Чтобы сразу можно было получить результаты, а с приобретением опыта уже начать понимать что к чему.

Вот у этого мастера есть несколько видео роликов о токарных резцах и об их изготовлении. Лучшими названы резцы из быстрореза, а более конкретно это марки стали Р9 и Р18.

Мне захотелось сделать себе такие резцы, и я стал искать где проще всего взять быстрорез для самостоятельного изготовления. В своих железках нашел много старых сверл из быстрореза, но делать их них для меня пока затруднительно. Ещё попался пруток 16 мм диаметром, проверил по искре вроде как быстрорез.

Кстати пересмотрел наверно с десяток видео роликов о том как определять марку стали по искре.

В итоге получился вот такой резец.

полукруглый самодельный резец из быстрореза

полукруглый самодельный резец из быстрореза

Попробовал им точить дуб и был весьма впечатлен результатом.

пробное точение на дубе, сделано одним резцом

пробное точение на дубе, сделано одним резцом

Это я выточил одним резцом и такая поверхность получилась после резца, наждачкой даже не касался.

Резцы сделанные из углеродистой стали (напильники) тоже хорошо работают, но все же по ощущениям быстрорезом работать комфортнее.

резец из напильника

резец из напильника

Загорелся сделать себе еще резцы для токарки. Стал смотреть на что используется стали Р9 и подобные, оказалось сверла, метчики, развертки.

На рынке в лотках где торгуют всякими железками купил пару старых разверток, чтобы попробовать сделать из них резцы.

Один уже сделал. Использовал его как обдирочный. Как он режет мне понравилось.

полукруглый резец из развертки

полукруглый резец из развертки

Лишнее отрезал болгаркой, далее форму придавал на точиле, а затем уже доводил вручную. Работа не быстрая, но интересная, а результат радует.

Вот из этого хочу сделать мейсель.

заготовка для мейселя

заготовка для мейселя

А что сделать из поршня пока не решил. Насколько я выяснил это легированная сталь, правда какая именно не знаю.

поршень от строительного пистолета

поршень от строительного пистолета

Конечно важно хорошо затачивать резцы и нарабатывать технику точения. Раньше у меня больше получалось скоблить резцами, а не резать. Сейчас уже начало что-то получатся и это радует.

Спасибо что дочитали. Буду рад вашей поддержке в виде лайка и подписки на канал. И смотрите другие публикации на канале.

Александр.

P.S. Приглашаю также на свой сайт.

Как сделать резцы по дереву своими руками? Изготовление высококачественных резцов по дереву своими руками. Самодельные резцы по дереву

Как я делаю резцы по дереву. Самодельные резцы

Вообще-то у меня с наставничеством туговато, но я попробую рассказать о профессиональном изготовлении резцов по дереву своими руками
. Смысл заняться этим делом есть, конкуренции я не боюсь, но всякая игра должна стоить свеч. Конечно, делать самому себе резцы несколько накладно и хлопот много. Один-два набора гораздо проще приобрести у специалиста за 10 у. е., причем без всякой предоплаты. Но если у вас есть желание начать свое дело и небольшие деньги для его «раскрутки», то прочтите этот материал, оцените свои возможности и… вперед.

Предлагаю самый упрощенны вариант организации рабочего места
для изготовления резцов по дереву своими руками.
Прежде всего необходимо иметь наковальню, желательно весом примерно 100 кг, ровную, не разбитую, причем надежно укрепленную на массивной чурке (рис. 1), вкопанной в землю или забетонированной в грунте. Наковальня на столе или стуле, а также случайные «железки», обрезки рельса – все это несерьезно, да и небезопасно.

Понадобится пара кузнечных клещей длиной 0,5 м. Клещи проще всего сделать из стального прутка диаметром 12 мм (рис. 2). Для изгиба заготовок можно использовать круглогубцы и обыкновенные пассатижи с проточенными полукруглыми канавками в губках.

Горн тоже обязателен, устройство его описывать едва ли стоит. Напомню, что горн — это стол с очагом, то есть с горновым гнездом для нагрева заготовок. В центре очага устроена фурма, через которую в очаг снизу подается воздух, обеспечивающий интенсивное горение угля. Неплохие образцы представлены в альманахе «Сделай сам» №1 за 1990 год (в статье «Наследники Гефеста»). Один из таких горнов приведен на рис. 3.

Наш горн (рис. 4) попроще, чем горн, показанный на рис. 3. Каркас его сварен из стального уголка с шириной полки 40 мм, а на каркас установлены на заклепках панели из кровельного железа. Основой горна служит стальная плита толщиной 18 мм.

В ней профрезировано прямоугольное отверстие размером 80х150 мм для стальной фурмы тоже толщиной 18 мм. Дабы фурма в отверстие не провалилась, стенки отверстия имеют небольшую конусность. Отверстий диаметром 5 мм в фурме — сколько можно.

Короб — золонакопитель сварен из 4-миллиметровой стали и приварен к плите под фурмой (рис. 5). 3амечу также, что на трубе для подачи дутья вместо воздушной заслонки типа шибера можно с успехом использовать дюймовый водопроводный (паровой) кран. Дюймовой трубы для подачи дутья тоже достаточно. Наш горн, закрытый с трех сторон, имеет вытяжную трубу диаметром 250 мм и высотой около 4 м. Заслонки на дымовой трубе зимой на ночь закрываем.

В качестве нагнетателя подойдет пылесос, но лучше установить небольшой центробежный вентилятор, как сделано у нас. Уголь годится любой (даже древесный), только не очень крупный. Подойдет и «отсев». Желательно, чтобы уголь был немного влажным, так как такой уголь ровнее горит. Предпочтительнее, чтобы емкость с маслом для закалки находилась в самом горне — воздух будет чище, да и удобнее.

Металл для резцов обычно подбирают листовой, причем без раковин. Мы его еще и шлифуем. Обычную углеродистую сталь для резцов лучше не применять: режущую кромку сформировать трудно, а если заготовка нагреется при заточке, вся работа пойдет насмарку. Неплохие резцы выходят из рамных пил толщиной 2…2,5 мм, можно для небольших резцов раскроить старую ножовку по дереву. И вообще очень важно определиться с какой-то конкретной маркой стали, допустим, сделать запас стали 9ХМФ (она недефицитна) и работать только с ней. При этом в процессе работы подобрать для стали необходимые режимы закалки и отпуска (методом «тыка» или по справочнику) и не мучиться в дальнейшем с разными сталями от скальпелей и подшипников. Ведь при работе с одной сталью появится уверенность, что сделанное тобою изделие получится качественным.

Металл, из которого выполнены деревообрабатывающие инструменты (циркулярки, рамные пилы, ножи от рейсмусовых станков, ленточные полотна и т. п.), как я уже говорил, хорошо подходят для наших резцов. Рабочие поверхности их ровные, шлифованные. В конце концов, что предназначено резать дерево, то и должно это делать. И к тому же, как правило, стали, из которых изготовлены эти инструменты, имеют очень похожие режимы закалки и отпуска.

Для раскроя металла на заготовки понадобятся мощные ножницы. Хорошо, если у кого-то есть доступ к «гильотине», но такая ситуация случается не всегда. Бензорез-автоген в этом деле плохой помощник — от него при резке летят брызги, у заготовок получаются неровные края, в металле образуются микротрещины. Да и не любит легированная сталь такого обращения — коробится, ломается. У нас есть настольный эксцентриковый станок для раскроя листовой стали, ему не менее 100 лет, сейчас таких не делают. С помощью этого станка усилия одной руки хватает, чтобы разрезать лист стали толщиной 5 мм или пруток диаметром до 10 мм. Когда станка не было, а он куплен в кооперативные времена, причем весьма недешево, обходились дедовским методом. Обыкновенную рамную пилу из стали 9ХМФ, 9ХФ, 9ХС и пр. рубили на наковальне зубилом, сделанным из сверла диаметром 25 мм (угол заточки — 90°). Металл размечали чертилкой и в несколько приемов прорубали лист почти на половину толщины. Далее лист переворачивали и по обратной стороне (следы зубила были видны) наносили по этому следу удары острым носком слесарного молотка. В результате металл раскалывался подобно стеклу, причем получалась достаточно ровная линия раскола. Следует только учитывать, что металл, как и дерево, имеет волокна, вдоль которых и следует рубить. Поперек волокна рубить труднее. Труд – каторжный, шумный и опасный, так как куски летят во все стороны. Но резцами той поры люди пользуются по сей день и на немецкий «Золинген» менять не собираются. Не столь красиво выглядят, но напильником не заточишь, словом, не «буржуйские» штучки на полгода интенсивной работы. Позже приобрели станок, довели его до ума, кое-что усовершенствовали и дело пошло веселее. Итак, заготовки готовы. Можно теперь заготовкам придавать нужную форму.

Если требуется сформировать полукруглую стамеску для ручной резьбы, то полоску металла нужной ширины общей длиной 110…150 мм укладывают в горн на разогревшийся уголь и равномерно нагревают всю заготовку примерно до 1150°С (до соломенно-желтого цвета). Следует заметить, что легированные стали очень не любят крайностей термообработки: недогрев — это трещины, перегрев — крупнозернистость. Нагретую заготовку очень быстро переносят на матрицу, укладывают в нужный паз и с помощью пуансона и молотка придают заготовке форму желоба. Теперь она должна сама остыть. Никакой воды и прочего принудительного охлаждения. При формировании хвостовика тот конец заготовки, который вам меньше нравится, опять нагревают в горне до той же температуры (до 115°С), затем его оконечную часть длиной 30…40 мм уплощают до толщины 6…7 мм. Уплощение осуществляют либо в небольших тисках, либо на наковальне молотком (последний способ не так аккуратен). Далее на наждаке хвостовик затачивают в виде конуса, рабочую часть будущего резца торцуют и затачивают под углом 20°. Впереди закалка, а пока несколько подробнее остановимся на конструкции матриц и пуансонов.

Как известно, матрица является частью штампа, которая имеет углубление, соответствующее по форме (или контуру) детали, которую нужно получить. Другой частью штампа служит пуансон, который давит на заготовку, находящуюся в матрице. Одна из наших первых матриц приведена на рис.6, из которого видно, что матрица представляет из себя стальную толстую плиту с несколькими продольными углублениями различного профиля. Выполнить такую матрицу сможет любой фрезеровщик. Снизу к матрице приварен 4-гранный брусок, с помощью которого матрицу укрепляют на наковальне. Правда, сейчас мы подобную матрицу для изготовления резцов разного профиля не применяем. Более практичным оказалось для каждой стамески того или иного профиля сделать персональную матрицу.

Что касается пуансонов, то для полукруглых стамесок их делают из круглых металлических стержней, сформировав по всей длине каждого стержня площадку (лыску) для удара молотком. В качестве пуансонов для «штамповки» узких резцов приспосабливают ножеобразные пластины используемого металла. Для формирования резцов-уголков часто применяют большие трехгранные напильники, у которых стачивают насечку. Но при серийном производстве для такого пуансона желательна более «серьезная» сталь, нежели У7.

Но вернемся к закалке. Тут опять все сводится к марке стали. Если вам попалась какая-то «экзотика», то надо найти справочник и плясать от указанных там режимов термообработки. Если же вы предпочли терзать рамную отечественную пилу или дедовскую ножовку (не очень старую все же, так как раньше их делали из углеродистой стали), то опять, пожалуйста, нагрейте резец до тех же 1150°С. Только в этот раз грейте не весь резец, а только его рабочую часть длиной 20…30 мм, после чего быстро погружайте ее в масло, интенсивно помешивая. Вот и вся закалка, если не принимать во внимание почти стеклянную хрупкость вашего шедевра. Так что к работе закаленный резец явно не готов, и ему требуется еще отпуск. Если ваша «партия» резцов состоит всего из одного экземпляра, отпустить его можно и на свечке. Достаточно зачистить выпуклую сторону резца до металлического блеска и нагреть внутреннюю поверхность рабочей части резца в пламени свечи. Нагрев ведут от периферии рабочей части к режущей кромке до 300°С, то есть до появления васильково-синего цвета побежалости. В любом случае попробуйте провести подобный отпуск. Занятие завораживающее (рис.7).

Ну а если партия резцов большая и нет термопечи с вечно неточным термометром, поступают иначе. Готовят емкость с минеральным маслом, загружают в нее инструмент и нагревают обычным способом до кипения (а это те же 300°С). Вот и все. Отличный, мягкий и плавный отпуск гарантирован.

Далее резцы отмывают от масла, очищают от окалины, затачивают, доводят до ума, насаживают ручки. Наши ручки достаточно универсальны, сейчас для них используем древесину маньчжурского ореха. Ручки получаются красивыми, легкими, прочными, а так как древесина хорошо впитывает пот с ладони, резец в руке не скользит. Восковая мастика подчеркивает красоту текстуры древесины ореха.

Обжимные кольца на ручках по-прежнему делаем из латуни, была возможность ставить железные фабричные, но не захотели. Пусть они нам дороже достаются, зато резцы имеют свое лицо, узнаваемое на экране телевизора.

Инструмент, называемый резцом, или резчиком, предназначен для выполнения художественной резки древесины. Профессиональные наборы таких приспособлений стоят довольно дорого, поэтому поговорим о том, как сделать резцы по дереву для ручной работы своими руками. Каждое из изделий имеет рабочее лезвие (собственно, это и есть лезвие резчика) и деревянную рукоять. Со всем подробнее относительно изготовления таких инструментов мы разберемся в этой статье.

Что нужно для работы?

Чертежи резцов по дереву (размеры и виды) есть в интернете в большом количестве. Чтобы самостоятельно изготовить набор мастера-любителя, вам понадобятся:

• Болгарка для нарезания ножей.
• Точильный станок.
• Резак циркулярный.
• Электролобзик.
• Наждачная бумага.

Важно! Оптимальным материалом для выполнения инструмента является инструментальная сталь.

Помимо инструмента, вам понадобятся материалы:

• 25-миллиметровый деревянный брусок.
• Круги для резака.
• Сверла под резьбу.
• Полоса стальная с толщиной 0,6-0,8 мм.

Алгоритм работы

Изготовление резцов по дереву своими руками в домашних условиях можно разделить на такие этапы.

Заготовки

Для заготовок под нож для ручных резчиков используют старые циркулярные круги. При помощи болгарки металл нарезают прямоугольниками 2х8 см. Каждая из металлических полосок — это будущая рабочая часть приспособления.

Оформление изделий

Все лезвия нужно обточить, чтобы придать им соответствующую форму. Для этого используют 2 метода:

• Ковка.
• Затачивание на станке.

Важно! Ковку применяют для создания изгибов, а обточку — для общего оформления.

Заточка

Для затачивания ножа хорошо подходит станок для шлифования. Желательно при этом использовать круг с небольшой зернистостью. Угол заточки примерно составляет 45 градусов. Острая часть инструмента, в зависимости от его размера, имеет длину от 2 до 3,5 см. Можно заточить его и вручную.

Изготовление рукояти

Рукоять необходима для того, чтобы сделать работу по древесине максимально удобной. Для изготовления ручки используют специальный станок.

Важно! Можно выстрогать ее и вручную, зашлифовав при помощи наждака.

Стыковка ручки и ножа

Лезвие из металла вставляют в рукоятку. Для этого в ней сверлят отверстие с глубиной в 2-3 см.

Важно! Чтобы стыковка была максимально эффективной, на конце заготовки из металла делают иглообразное заострение.

Стопорное кольцо

Назначение его — фиксация ножа в рукоятке. Порядок установки стопорного кольца таков:

1. На рукоятке вырезают контур, полностью соответствующий по диаметру стопорному кольцу.
2. Следующий этап — это изготовление резьбы и закрепление венца на резьбу.

По окончании этих манипуляций рукоятку обжимают, а рабочая часть надежно фиксируется внутри ручки.

Шлифование готового изделия

Это — заключительный момент. Для доведения лезвия применяют обычную керамику или мелкий брусок, применяемый для затачивания. Заточка резчика выполняется по перпендикуляру, с применением небольшого количества моторного масла.

Видеоматериал

Теперь вы знаете, из чего сделать резцы по дереву своими руками. Если все выполнять правильно и аккуратно, получится качественный, хорошо заточенный инструмент, работа которым доставит вам настоящее удовольствие.

Процесс резьбы по дереву, это захватывающее увлечение. Возможности для творчества практически безграничны, существует множество техник и стилей резьбы. Для того что бы сделать первые шаги в направлении этого искусства потребуется профессиональный инструмент, а он стоит немалых денег. Можно изготовить инструмент для резьбы по дереву своими руками.

Для начального уровня хватит нескольких приспособлений, которыми можно наносить рисунок на деревянную поверхность. В этой статье пойдет речь о том, как изготовить первые наборы для резьбы по дереву. Для начала следует определиться, какие инструменты по дереву для начинающих вам понадобятся.

Стамески

Стамески для резьбы по дереву своими руками изготовить можно, имея в наличии заготовку из металла и болгарку с заточным камнем. Окончательная заточка стамесок производится вручную, без применения электроинструмента, после придания нужной формы острию необходимо закалить его.

Закаливать режущую часть стамески надо после придания формы и заточки острия. Для этого нагрейте острую часть инструмента до малинового цвета при помощи газовой или керосиновой горелки и опустите в емкость с машинным маслом или отработкой.

Совет! Сразу после помещения рабочей части стамески в жидкость, переместите ее в песок, это избавит вас от процедуры очищения стамески от мазута.

Острие у стамески бывает прямым и фигурным, проще всего в изготовлении прямое острие, что бы сделать правильную фигурную стамеску необходимо знать пропорции.

Ручку можно выточить на домашнем токарном станке, собранном из двигателя от старого холодильника и уголка разного размера.

Виды стамесок для резьбы по дереву имеют разную размерность и форму рабочей части, она выражается в числовых значениях от 1 до 12.

Кривизну стамески определяет цифра ей присвоенная, чем она ровнее, тем меньше числовое значение используется для ее обозначения. Ровные стамески для резьбы по древу используются в основном на начальной стадии обработки заготовки. Более кривые V и U образные, которым присвоены номера 12 и 11 соответственно применяются для придания окончательного внешнего вида изделию.

Совет! При изготовлении рукояти под стамеску старайтесь сделать ее более плоской формы, это предотвратит непроизвольное скатывание инструмента со стола. При падении на рабочую часть она тупится и требует частой заточки.

Резьба по дереву производится небольшими стамесками, размером с ладонь взрослого человека. Существуют инструменты меньшего размера, их применяют в работе с мелкими деталями.

Резцы

Один из наиболее часто используемых инструментов для резьбы по дереву это резак. Резцы для резьбы по дереву должны быть разнообразной формы, всего в комплект входит от шести разновидностей. Виды резцов по дереву зависят от нижеописанных факторов.

Отличием служит форма лезвия и угол его наклона, в зависимости от них резец выбирается для каждого конкретного случая. Из шести приборов один обычно считается основным, большая часть операций выполняется с его использованием. Вот некоторые требования применимые ко всем разновидностям резцов:

1. Удобство – рукоятка должна хорошо лежать в ладони, и не иметь острых краев, что бы в процессе работы не повредить руку;
2. Острота – лезвие должно всегда быть хорошо наточено. Что бы заточка держалась дольше, лезвие выполняется из легированной инструментальной стали.

Заточка резцов процесс ответственный и сложный, так как порой они имеют причудливую форму лезвия.

Покупая резец на рынке или в специализированном магазине, не постесняйтесь взять его в руки и проверить, удобно ли вам будет с ним работать в дальнейшем.

Ножи

В работе с деревом не обойтись без хорошего ножа, выбирая этот инструмент, следует отдавать предпочтение тому, который будет наиболее удобным в обработке древесины. Так же немаловажно узнать какая марка стали использовалась при его изготовлении.

Выбирая нож от зарубежного производителя необходимо сопоставить указанную марку стали с отечественным аналогом, и проверить какими свойствами она обладает согласно марочнику сталей.

Для хорошего ножа характерно высокое содержание углерода с добавлением легирующих элементов.

Ножи для работы с деревом делятся на три вида складные, со сменным и фиксированным лезвием. Оптимальным считается лезвие длиной от 40 до 50 мм и толщиной в 4 мм.

Электроинструмент

Резьба по дереву предполагает ручную обработку, но на начальном этапе допускается использовать электроинструменты для резьбы по дереву. В их число входят:

• Электрический лобзик;
• Дрель;
• Токарный станок;
• Электрорубанок.

Подготовительные этапы, предусматривающие дополнительное оборудование нужны для придания заготовке необходимых пропорций для дальнейшей обработки при помощи ручных инструментов.

Мастерская любителей резьбы по дереву должна быть оснащена стандартным набором электроинструментов.

Изготовление ножа

Вариантов самостоятельного изготовления ножей существует огромное множество, рассмотрим самый популярный из них.

Нож из полотна от ножовки по металлу

Для такого ножика подойдет поломанное или сточенное полотно. Процесс его обработки довольно сложен, это объясняется высоким качеством стали, но с другой стороны тем лучше получится инструмент.

При помощи болгарки разрежьте полотно на три части, под углом в 45 градусов, этот угол будет рабочей поверхностью будущего ножа.

Болгарка при работе разгоняется до высоких оборотов, что повлияет на качество металла, все легирующие элементы вблизи пропила просто выгорят. Поэтому после распиливания потребуется зажать нужную часть полотна в тиски и при помощи напильника снять два, три испорченных миллиметра.

Если полотно слишком толстое, то мелким напильником или надфилем рекомендуется снять излишки металла. Заточка инструмента для резьбы по дереву требует основательного подхода, для этого потребуется надфиль и наждачная бумага.

Когда заточенный резец готов можно подумать о рукояти. Самым простым будет просто обмотать ее изолентой или сырой резиной, но профессионалы предпочитают ручки из древесины.

Видео: самодельные инструменты для резьбы по дереву

Сегодняшнее видео посвящено изготовлению самодельного резца по дереву или стамески из подшипниковой стали. Будут показаны общие принципы, на основании которых можно изготавливать и другие инструменты. Стамески и резцы по дереву это недешевое удовольствие, поэтому используя подшипники можно с выгодой сделать инструмент такой, который нужен именно вам.

В качестве донора использован немецкий подшипник, наружный диаметр 22 мм. Подшипник не ходовой, он долгое время работал, за 30 лет у него не появилось ни выработки, ни люфтов. Здесь можно точно сказать, что подшипник очень хороший и качественный. Первое, что мы сделаем, разберем сепаратор, извлечем шарики и нам нужна будет только наружная обойма. Из этой обоймы можно получить заготовку длиной 65 миллиметров. Этого хватит на режущую часть и немного останется для того, чтобы вставить деревянную ручку.

Заготовка готова, теперь мы будем её распрямлять. Но после того, как она остыла, можно разделить ее при помощи обычного молотка. Длина получилась 63 миллиметра, вполне достаточно. Выпрямлять её полностью не обязательно. На ней уже есть небольшая канавка под шарики, ее нужно увеличить при помощи бормашинки. Будут использованы алмазные стоматологические диски. Это диски с алмазным напылением.

Получена полукруглая внутренняя поверхность для нашего будущего резца, нет необходимости делать ее на всю длину. Теперь нужно сделать полукруглой наружную поверхности. Это нужно делать при помощи точила на мелком камне. Теперь нет необходимости опасаться о перегреве, потому что нам еще предстоит закалка. Теперь небольшой финиш при помощи мелкого абразивного диска. Самое главное – обработать хорошо внутреннюю сторону и можно приступать к закалке.

Закалка подшипниковой стали

Далее о том, как закалить металл для . Для того, чтобы закалить подшипниковую сталь, которую мы решили использовать для самодельного резца, нужно нагреть ее до температуры 830 – 860 градусах и остудить в масле. Температура будет определяться по цвету горения металла. Это должен быть ярко красный цвет. В Интернете можно найти цвета каления металла. Для нормальной закалки нагревать нужно только переднюю часть около 10 миллиметров. Если равномерно прогреть по всей длине заготовки, то она просто лопнет. Нужно также учитывать, что пока вы несете металл к маслу, он успевает немного остыть. Поэтому желательно сначала слегка перегреть, поднести к маслу, и когда металл получил нужный цвет, окунать в него. Заготовка закалена, делается это очень легко.

Теперь ради любопытства проверим на твердость. Для этого будем использовать напильник для заточки цепи. Это очень хороший твердый напильник. Попробуем, что у нас на режущей кромке. Напильник эту сталь не берёт. Если мы возьмем хвостовик, то тут напильник замечательный материал.

Отпуск заготовки из металла

Несмотря на то, что заготовка для будущего резца по дереву закалена, она еще не закончена. Резец очень прочный, но очень хрупкая. Если работать таким резцом, то оно обязательно сломается. Обязательно нужно произвести отпуск, который позволяет уменьшить хрупкость без уменьшения твердости. Отпуск производится при температуре 150-160 градусов. В этом есть небольшая сложность, которая заключается в том, что цвета побежалости, например, при нагреве начинаются от 180 до 200 – 220 градусов. Это уже такая температура, которые мы сталь перекрываем и происходит ее незначительной отпуск. Она теряет свои механические свойства, свою твердость градусов.
Как же нам понимать эти 150 градусов? Нам понадобится кусок полипропилена, который начинает размещаться примерно при 140 градусов и начинает плавиться 160 градусов. Воспользоваться для отпуска обычным утюгом, будем производить его в течение 2 часов.
При помощи струбцины закрепляем утюг в вертикальном положении и включаем его в розетку. Будем добавлять температуру до тех пор, пока полипропилен не начнет размещаться и оставлять небольшие следы на подошве утюга. Это приблизительно соответствует температуре 150 градусов.

Одна из самых актуальных тем для любого резчика -где взять хороший инструмент по дереву? Качественные хорошо заточенные резцы по дереву могут выручить даже не совсем опытного мастера. Срезы получаются гладкими, чистыми, да и работать с таким инструментом куда легче! Перепробовав разные варианты исходного материала для изготовления инструмента для работы по дереву, от скальпелей до бритв, я остановился на фрезах по металлу.

Они достаточно хрупкие и прочные одновременно. Углеродистая сталь позволяет долго держать кромку лезвия острой, она не тупится даже о твердые породы дерева.

Итак, вначале разрезаем фрезу на резаке по металлу по заранее нанесенному рисунку будущего резака:

В нашем случае это маленький нож-резак, который является основным инструментом резчика:

Наличие такого обилия искр при резке говорит о том, что сталь хорошая, углеродистая, значит годится для резьбы по дереву:

Получается такая заготовка:

Желательно, чтобы та часть, которая будет в ручке была больше лезвия. Это для прочности.

Отшлифовываем лезвие ножа, постоянно окуная его в холодную воду, чтобы не перекалилось:

Теперь необходимо сделать ручку для ножа. Для этого берем реечки из прочной породы дерева. В одной части рисуем контур ножа, другая как накладка:

Вырезаем выемку в дереве по форме ножа, чтобы он утопился заподлицо, промазываем клеем Пва обе части:

Склеиваем нож в тисках. На склеивание уходит часов 12- сутки:

После склейки отшлифовываем ручку, а нож доводим на точиле до нужной остроты.

По такому принципу можно изготовить нож своими руками.

Кстати, отличные стамески по дереву получаются из сверел по металлу:

А полукруглые стамески из пробойников:

Нож – косяк можно изготовить из рапитовой пилы:

Вот еще резцы по дереву, которые я сделал своими руками из фрезы по металлу:

Главные инструменты любого резчика по дереву это ножи-косяки:

Они нужны разных размеров и с разными углами наклона

У ножей-косяков по дереву используются все зоны (лезвие, носок и пятка). Главные требования к ножам: 1) они должны быть хорошо подогнаны под руку мастера, 2) должны быть из хорошей углеродистой стали с хорошей заточкой. Нож-косяк для резьбы по дереву можно изготовить своими руками ()

Помимо косяков для фигурной резьбы по дереву используются и вспомогательные ножи
:

Они бывают разных размеров и форм, одни из них нужны для грубого вырезания, другие для прорезания мелких деталей.

Для геометрической резьбы по дереву часто применяют различные стамески
. Они бывают полукруглые различной степени выпуклости

А также с прямым сечением

И треугольным сечением

Полукруглые стамески иногда делают с режущей кромкой, скошенной под углом 45 градусов

Резчики часто применяют клюкарзы
. Это те же полукруглые стамески с изогнутым около режущего конца полотном

Поделитесь статьей с друзьями:

Похожие статьи

Резцы для объемной резьбы. Как сделать простейшие инструменты для резьбы по дереву своими руками. Материал для лезвия

Токарные резцы по дереву – предназначенные для ручной обработки вращающейся в станке детали.

Они состоят из двух основных частей: рабочей (металлической) и ручки (обычно деревянной).

В свою очередь, рабочую часть можно условно разделить на:

• режущую (лезвие) – это та часть, которая затачивается и вступает во взаимодействие с заготовкой;
• тело – основная часть, за которую токарь удерживает резец «нерабочей» рукой на подлокотнике станка;
• хвостовик – зауженная часть, в которую плавно переходит тело. Хвостовик предназначен для крепления на нём ручки.

Ручку можно условно разделить на две части:

• основа – это большая часть, которую токарь держит в «рабочей» руке;
• шейка – маленькая цилиндрическая часть с металлическим крепёжным кольцом, которое предотвращает растрескивание ручки при набивании её на хвостовик рабочей части.

Виды токарных резцов

В зависимости от вида выполняемой работы, токарные резцы по дереву имеют различную конфигурацию, чем сложнее изделие, тем изощрённей будет и их конструкция, которая будет определять специфическую заточку лезвия. У каждого мастера могут быть свои особенные, эксклюзивные, узкоспециальные токарные инструменты, предназначенные для выполнения какой-то особенной работы. Поэтому изучать конструкцию каждого отдельного резца нет никакой необходимости.

Для успешной работы начинающего токаря достаточно будет двух видов: рейера и мейселя.

Рейер – предназначен для грубой, черновой, первоначальной обработки заготовки. Конструктивной особенностью такого вида является лезвие по форме напоминающее полукруг. Изготавливается он из толстой пластины или из желобка полукруглого сечения. С помощью рейера деревянной заготовке придают приблизительные очертания будущего изделия.

Мейсель – для чистовой обработки заготовки, придания ей окончательной формы. Также, с его помощью можно производить отрезание изделия от остатков заготовки. По форме мейсель напоминает нож-косяк (пластина с косым лезвием, заточенная с двух сторон под одинаковым углом).

С помощью рейера и мейселя можно легко выполнять токарные работы средней сложности. Обрабатывая заготовку по внешней поверхности. В некоторых случаях возможна работа с внутренними поверхностями детали.

Все остальные токарные резцы по дереву можно отнести к группе фасонных. Среди них наиболее популярными являются такие виды:

• стамеска-скребок – для выравнивания цилиндрической поверхности заготовки. Напоминает по форме прямую стамеску с односторонней заточкой;
• гребёнка – предназначена для выполнения резьбы и нанесения декоративных канавок и рисок;
• крючок – для вытачивания в заготовке полостей;
• кольцо – имеет то же предназначение, что и крючок;
• для грубой обработки – имеет форму лезвия в виде треугольника. Предназначен для придания заготовке цилиндрической формы. Такой вид наиболее безопасный из всех остальных благодаря малой площади соприкасания инструмента с заготовкой.

Сделать рейер и мейсель самому не сложно. Для их изготовления своими руками, самим подходящим материалом будут напильники и рашпили уже «отжившими» своё. Этот списанный инструмент обладает необходимыми размерами, прочностью, качеством материала, маркой стали. С помощью заточного станка напильнику придаётся необходимая форма в части лезвия и хвостовика. Потом набивается выточенная ручка с крепёжным кольцом. И всё, инструмент для изготовления токарных изделий из дерева готов.

Чтобы изготовить токарные резцы по дереву, можно использовать, кроме напильников и рашпилей, в качестве материала, автомобильные рессоры или прутки арматуры. Они обладают необходимой твёрдостью. Но после изготовления инструмента своими руками, нужно быть предельно осторожным. Его испытания необходимо проводить на мягких породах дерева (липа, тополь), после чего надо провести осмотр лезвия на отсутствие сколов и трещин. И только после такой проверки токарные инструмент, сделанный своими руками, можно эксплуатировать при работе с более твёрдой древесиной (берёза, дуб, бук).

Видео про самодельные резцы

При самостоятельном изготовлении режущего инструмента нужно помнить:

• чем короче рабочая часть, тем труднее, неудобнее удерживать его при точении. Длина тела должна обеспечивать полноценный захват кистью руки, плюс упор на подлокотник, плюс расстояние от подлокотника к заготовке, плюс запас на износ и затачивание. Поэтому первоначальная длина рабочей части должна быть не меньше 20 см, но и размер, превышающий 40 см, вызовет неудобство в работе. Оптимальная длина должна составлять 20 – 30 см;
• чем короче хвостовик, тем большая возможность, что его может вырвать из рукоятки. Поэтому, когда режущий инструмент изготавливают из напильников или рашпилей, то хвостовики удлиняют в 1,5 – 2 раза;
• чем тоньше и уже будет рабочая часть инструмента, тем большая вероятность его повреждения заготовкой в процессе обтачивания. Поэтому, при начальных стадиях обработки, когда заготовка ещё не имеет абсолютной цилиндрической формы и возникает биение по лезвию, а также при больших диаметрах, когда сила резания имеет большое значение, необходимо пользоваться резцами с достаточной толщиной.
• токарные резцы по дереву должны иметь рукоятку не короче 25 см. Если она будет намного меньше, то в процессе точения инструмент тяжело будет удерживать в руках, не говоря уже о качестве выполняемой работы.

Заточка резцов своими руками

От правильности заточки рабочего инструмента во многом зависит качество обработанной поверхности.

Для этого понадобится электрозаточной станок с набором кругов разной зернистости и бархатный брусок для ручной правки лезвия.

Видео заточки резцов

Угол заточки каждый мастер выбирает самостоятельно, ориентируясь на своё мастерство токаря, твёрдость древесины, качество рабочего инструмента и окончательный желательный вид обрабатываемой поверхности.

Для начинающего токаря оптимальными вариантами углов заточки будут:

• для мейселя – сам скос должен составлять 40° по отношению к оси рабочей поверхности и по 40° для каждой стороны лезвия;
• для рейера – 50° — 60°.

Со временем, когда уровень мастерства токаря будет расти, углы затачивания можно будет уменьшать до 20° — 35°.

В идеале, кроме набора разнофасонных, желательно иметь резцы одного вида, одинакового размера, но с разными углами заточки. Это намного ускорит и облегчит работу токаря, а также продлит срок их службы, потому что не нужно будет постоянно перезатачивать лезвия исходя из вида обрабатываемой древесины.

Более тупые углы затачивания предназначены для: твёрдых пород дерева, первоначальной (грубой) обработки.

Более острые углы режущего инструмента позволяют качественнее обработать поверхность, ускорить процесс точения, но в тоже время существует большая вероятность скола заготовки, повреждения лезвия. Да и затачивать и править такой инструмент приходится намного чаще, чем с более тупыми углами.

Приблизительный угол заточки лезвия формируется ещё на стадии изготовления резцов своими руками, до начала термической обработки — закаливания.

Потом, когда они полностью готовы, процесс затачивания осуществляют с помощью абразивного круга и завершают ручной доводкой на бархатном бруске.

Все фото из статьи

В арсенале любого мастера, занимающегося изготовлением декоративных объектов, обязательно найдутся резцы по дереву для ручной работы. Эти приспособления могут быть самыми разными, и потому новичкам желательно ознакомиться с их основными видами, а также изучить особенности выбора и ухода за таким инструментом.

Приспособления для резьбы

Общие принципы

Резьба по дереву представляет собой довольно популярную технику декорирования различных изделий.

Как правило, сам процесс происходит по такой схеме:

• Вначале из дерева делается заготовка, будь то ровная доска, колода или фигурная болванка.

Обратите внимание! Иногда с помощью . В этом случае подбирается такой фрагмент, форма которого обладает максимальным декоративным потенциалом.

• Затем выполняется черновое выравнивание поверхности заготовки, в процессе которого с нее удаляются все дефекты.

• После этого поверхность обрабатывается специальными резцами, с помощью которых выбирается часть древесины. За счет этого формируется декоративный рельеф.
• После завершения собственно резьбы выполняется финишная обработка – шлифовка вырезанных участков, пропитка защитными составами, полная или частичная покраска, лакировка и т.д.

Наиболее важными инструментами в этом процессе являются резцы для резьбы по дереву. Помимо мастерства самого резчика, именно от качества и правильного подбора резца зависит, насколько чистым получится орнамент или сюжетное изображение на древесине.

Вот почему ниже мы рассмотрим основные разновидности таких инструментов и опишем, где и как они применяются.

Основные виды резцов

Для создания объемных изображений мастера используют самые разные виды резцов по дереву. В принципе, при наличии сноровки, без некоторых из перечисленных ниже изделий можно и обойтись, но для достижения наилучшего результата лучше собрать как можно более обширный набор и применять каждое приспособление по назначению.

Главные разновидности резцов представлены в таблице ниже:

Резьба по дереву – сложное и увлекательное занятие. Она позволяет создавать уникальные поделки, украшать свой дом, делать подарки друзьям и знакомым.

Также резьба будет постоянным источником положительных эмоций, а для некоторых – даже приносить доход. Для детей — это хобби станет великолепным способом занять свободное время и разовьёт художественное мышление.

Чаще всего инструменты для резьбы по дереву делают . Происходит это по трём причинам:

• Во-первых – в продаже редко можно найти хороший резец.
• Во-вторых – многим это не по карману, особенно подросткам и детям, увлекающимся резьбой. Чаще всего резцы продаются наборами, имеют высокую цену и половина из них вряд ли когда-нибудь понадобится.
• Наконец, третья причина – опытные резчики предпочитают делать инструмент «под себя».

Инструменты для резьбы по дереву, изготовленные своими руками (чертежи), можно разделить на три типа – ножи, стамески и штихели.

Нож – это инструмент, который работает прямой или изогнутой режущей кромкой.

Срезание древесины происходит под усилием, направленным, преимущественно, поперёк оси .

Стамеска для резьбы – это инструмент, при работе которым усилие направляется вдоль оси, по принципу обычной столярной стамески.

Штихель – это инструмент, который представляет собой разновидность стамески. Вначале он врезается в древесину, а потом происходит «отрывание» небольшого слоя дерева при умелом движении резчика. К штихелям относятся всевозможные клюкарзы – особый инструмент, популярный в закарпатской резьбе по дереву.

Начинаем с простого – резец для геометрической резьбы

Геометрическая резьба – самый простой вид резьбы.

Она будет лучшим выбором, если вы только хотите попробовать свои силы в резьбе по .

Несмотря на кажущуюся простоту, она позволяет создавать рисунки с «трёхмерным» эффектом.

Также является национальным художественным промыслом в России, Карелии и Финляндии.

Геометрическая резьба не требует большой «твёрдости» рук, как, например, резьба со стамеской. Состоит она из простых элементов – сколышей и треугольников.

Инструмент для резьбы по дереву сделать своими руками проще, чем для любой другой. Объективно — это единственный инструмент, который можно сделать дома без использования ковки.

Резец для геометрической резьбы – это нож. Внешне он немного похож на сапожный нож для кожи с косым лезвием, но на этом сходство заканчивается. Главное отличие – ширина лезвия и угол среза ножа.

Ширина резца для геометрической резьбы должна быть около 2 см, впрочем, это будет зависеть от величины сколышей, которые намерены вырезать.

Угол «скоса» резца должен быть достаточно крутым, почти прямым – от 80 до 70 градусов. Работать со слишком «острым» носиком нежелательно – резец при такой работе будет закрывать рисунок и не будет видно, что делаете. Кроме того, при слишком больших углах будет постоянно ломаться кончик резца при неловких движениях.

Материал для лезвия

Самый лучший вариант – сделать резец кованым из прутка.

Часть лезвия, выступающая из рукоятки, должна расковываться из круглого сечения в плоский нож.

Оно будет меньше закрывать рисунок при .

К сожалению, большинство резчиков лишены доступа к кузнице и не имеют навыка ковки.

Для них оптимально будет изготовить инструмент для резьбы по дереву своими руками из старого полотна ножовочного станка по металлу.

Полотно изготавливается из стали Р6М5, иногда – из углеродистой стали. Имеет ширину 25…50 мм и толщину от 2 до 5 мм. Если есть возможность – берите полотно шириной 25 и толщиной 3 мм, оно оптимально подойдёт для резца.

Как отрезать полотно нужного размера и под нужным углом? Ведь оно закалено! Ничего отрезать не нужно. Плотно зажмите полотно в тиски под нужным .

Затем ударом молотка просто отломайте полотно так, как нужно – разлом в подавляющем большинстве случаев произойдёт по линии зажима губок тисков.

Потом правьте линию среза на электрическом точиле и предварительно заточите резец. Фиксация полотна в рукоятке осуществляется при помощи зубчиков, которые раньше резали металл. Лучше всего делать это, просверлив отверстия и забив заклёпки, но из-за твёрдости материала сверлить его будет крайне неудобно.

Возможно, вы найдёте другой, более подходящий . Главное – он должен быть из качественной стали. Некоторые делают резцы, перетачивая из напильников или из хирургических инструментов, из лезвия ножей для снятия изоляции с проводов. Отличные резцы получаются из сломанных дисковых фрез по металлу из стали Р18. Все эти способы хороши.

О самодельных инструменах по дереву — на видео:

Читайте также:

• Стол откидной стенного крепежа своими руками:…
• Стусло электрическое: использование в качестве…
• Необычные поделки своими руками из подручных…

У всякого умельца, который имеет дело с древесиной, на вооружении имеются стамески. Такой инструмент используется для обработки деревянных деталей. Лезвие при этом может иметь различную форму, которая зависит от сложности резьбы. Можно купить готовый набор стамесок по дереву, однако мастера с большим опытом нередко делают качественные приспособления самостоятельно — так инструмент получается приспособленным под потребности конкретного резчика.

Описание и разновидности

Стамеска собой представляет
профессиональное приспособление столяра или плотника, использующееся для снятия слоев древесины и нанесения самых разных орнаментов, в том числе и резьбовых. В саму конструкцию инструмента входит ручка из дерева или пластика (зачастую применяется для электростамесок) и остро наточенное лезвие.

С помощью стамесок мастера производят обработку изделий из древесины и декорирование тех или иных изделий. Для этого применяются приспособления, имеющие разную конфигурацию лезвий. Древесину обрабатывают следующими типами стамесок:

Описанные виды стамесок для резьбы по дереву в различных количествах применяются профессионалами. Кроме того, у них есть масса модификаций, например, фигурные стамески для резьбы по дереву. Наборы инструмента содержат в себе сразу несколько вариантов. Однако бывает и такое, что в комплекте нет приспособления, которое подходило бы конкретным целям. Потому некоторые умельцы решают сделать приспособление самостоятельно.

Изготовление стамески

Материалы и инструменты

В первую очередь нужно правильно подобрать материалы
. В качестве лезвия можно воспользоваться:

Итак, теперь нужно подготовить все необходимые материалы и инструменты:

1. Резак для обработки металла;
2. Щипца или пассатижи;
3. Сосуд с охлаждающей водой;
4. Рукоять из древесины или пластика.

Изготовление из фрезы
.

Самодельная стамеска из фрезы делается по следующей схеме:

Из сверла
.

Чтобы изготовить своими руками инструмент, нужно воспользоваться следующей инструкцией:

1. Сначала нужно сплющить наконечник сверла и спилить его.
2. Лезвию требуется придать необходимую форму.
3. Рукоять делается точно так же, как было описано выше.

Приспособления для резки древесины из сверла можно часто увидеть у многих мастеров: делаются они легко и просто, а самое главное — по точной форме и размерам.

Из напильника
.

Для данной цели потребуется точильный круг. Напильник нужно заточить под определенным углом. С помощью напильника, имеющего квадратное сечение, можно сделать угловое приспособление. Однако для этого нужно обзавестись качественным абразивом по металлу.

Из напильников-надфилей можно сделать приспособление даже для резки сложных форм. При этом изготовить его можно прямо на своей кухне над плитой.

1. Зажимаем щипцами надфиль за центральную часть и держим над газовой конфоркой до той поры, пока он не станет красным.
2. Быстро, но аккуратно загибаем нагретую деталь до необходимой формы, после чего опускаем ее в охлаждающую воду.
3. Тщательно протираем приспособление тканью и начинаем затачивать.

Угловой инструмент
.

Для создания инструментов углового типа можно взять обыкновенный металлический профиль. Срезаем излишки материала и точим заготовку под необходимым углом. Стамеску можно изготовить и посредством сгибания детали, но для обработки жестких древесных пород она не подойдет.

Изготовление оригинальных деревянных изделий на станках подразумевает наличие разнообразного и качественного вспомогательного инструмента. В большинстве случаев для этого используются резцы для токарного станка по дереву. Благодаря им удается довести заготовку до необходимых геометрических параметров.

Производители предлагают всевозможные наборы, включающие изделия с режущей кромкой всевозможных конфигураций. Также можно самостоятельно изготовить режущий инструмент по дереву своими руками.

Широкий выбор форм и моделей

Занимаясь обработкой древестных заготовок профессионально, важно грамотно подбирать соответствующий инструмент для токарных работ по дереву. Богатый выбор и объемные наборы с разноплановыми наконечниками позволят охватить значительную часть работ.

Разновидности

Исходя из функциональности, стамески по дереву принято делить на такие группы:

• Грубая обдирка
  . Инструмент обладает парой рабочих граней, сопрягающихся под острым углом. Считается, что данная конструкция является существенно безопасней, чем радиусные аналоги.

• Чистовое точение
  . Подобные виды резцов для токарного станка по дереву снимают незначительный слой стружки и предназначены не для придания заготовке формы, а назначение их в придании внешней гладкости наружной поверхности. Металлические наконечники выпускаются с левой или правой заточкой.

• Фасонный резец
  по дереву на рабочей части обладает полукруглой режущей частью. Их задействуют для работы с нестандартными поверхностями.

Фасонный может иметь практически любую конфигурацию

• . Он актуальны сейчас для одной операции, в которой требуется от заготовки отделить какую-то часть.

Отрезной шириной 10 мм

• Расточные
  . С помощью таких изделий убираются излишки материала, появившиеся в процессе обработки. В такой операции помогает спецуступ, расположенный в области резания.

Расточной для удаления излишков древесины

• Токарные резцы
  по дереву с круглым сечением. Они используются для обработки радиусных заготовок. Рабочая часть бывает как радиусной, так и с небольшими технологическими зубцами.

• Токарные работы по дереву в торце проводятся при помощи обычного режущего напильника.
• В качестве вспомогательного оборудования применяют специальные ограничители на резцы, лимитирующие глубину резания.

Помимо стандартного набора профессионалы используют в работе самодельные резцы для токарного станка по дереву. Такой подход обеспечивает увеличение производительности и помогает расширить ассортимент готовой продукции.

Если предполагается длительное время заниматься обработкой древесины, то в таком случае не обойтись без качественного инструмента, который изготавливается из стали инструментального класса. Она способна выдерживать большую производственную интенсивность, которая не всегда по силам самоделкам.

Самодельные токарные резцы по дереву

Наибольшую трудность в производстве каждого типа стамески для токарного станка вызывает подбор заготовок для режущей части. Кроме обеспечения соответствующей твердости приходится задумываться о возможности установки металлической части в державку. Она позволит зафиксировать резец в нужном положении для комфортной обработки.

Наиболее приемлемым материалом для самодельных резцов является инструментальная сталь (У8, У10, У12 и пр.). При этом стоит учесть, что она окажется проблематичной для обработки в гаражных или домашних условиях. Это связано с высокой первоначальной твердостью материала.

Традиционной практикой является изготовление под токарный станок резцов из углеродистой марки стали с последующей ее закалкой. Самостоятельно инструмент изготавливают из следующего сырья:

• Арматура или пруты стали. Предпочтительней подбирать заготовки с максимально приближенными геометрическими параметрами к будущим режущим формам.
• Напильник либо рашпиль. Ножи для домашнего использования переделывают из б/у напильников, потерявших свой первоначальный вид и режущие способности. Важно проверить заготовку на отсутствие трещин и сильных сколов, чтобы получить качественный продукт.
• Куски рессор от автомобилей. Такая сталь проблематично обрабатывается без предварительного нагрева и придания максимально близкой формы. Для этой операции используют автоген или сварочный аппарат.

Хорошей альтернативой является изготовление базового токарного корпуса, в котором удастся менять резцы. Однако, подобная ситуация требует наличия монтажных элементов в конструкции готового изделия. В процессе работы они обязаны держать значительную нагрузку и не менять первоначального положения режущей части.

В качестве заготовок могут быть использованы рашпили или напильники, уже отслужившие свой срок

Когда заготовку согнули до требуемой формы, необходимо провести предварительную заточку кромки. На следующем этапе рабочая часть подвергается закаливанию. Это делается с помощью разогревания острия на отрытом огне, например газовой горелкой или в кузнечном горне. Далее обеспечиваем резкое охлаждение в большом объеме машинного масла.

Высоколегированные и высокоуглеродистые стали не стоит калить в воде, так как внутренние напряжения материала приведут к появлению трещин, хрупкости и выходу из строя заготовки.

Самостоятельно изготовленное вспомогательное режущее оборудование по дереву для токарного станка рекомендуется проверять на мягкой древесине. Это поможет избежать возможных негативных последствий с ним. После непродолжительного тестирования нужно проверить сохранность первоначальной заточки и формы инструмента.

ВИДЕО: Как сделать рейер своими руками (грубая очистка)

ВИДЕО: Мейсель своими руками (чистовая обработка)

Заточка рабочего инструмента

Каждая рабочая стамеска должна быть хорошо заточена. В противном случае она не даст нужной чистоты поверхности или станет создавать сколы в деревянных заготовках. Заточка токарных резцов по дереву требуется в нескольких случаях: после покупки (не все производители продают свои резцы в заточенном виде) и после затупления кромки (придается первоначальный вид инструменту). Вернуть кромке необходимую остроту удастся с помощью определенных операций.

В первую очередь для правильной заточки необходимо запастись несколькими типами заточных камней. Более грубый с крупным зерном будет обдирочным, а абразивный инструмент с мелким зерном является доводочным.

Если имеется такой фиксатор для абразива как башмак, то оснастка крепится в нем под требуемым углом. Далее по поверхности водим резец из стороны в сторону.

Использовать для заточки исключительно крупное зерно — непрактично, так как оно не даст нужной остроты. Все время точить мелким зерном также неправильно, ведь камень будет забиваться стружкой, а металл станет подгорать и терять свою твердость от повышения температуры, что приведет к быстрому затуплению. Можно воспользоваться средним зерном из интервала 25-40 с твердостью СМ-1.

Нередко профессионалы практикуют заточку своими руками в несколько этапов. Сначала обдирочные операции, потом доводочные также на станке. Финишная стадия осуществляется на заточном бруске — оселке. Их можно смазывать машинным маслом, чтобы минимизировать нагрев заготовки.

Хранение проводится в сухом месте, так как данный инструмент не переносит влаги. После каждого сеанса применения необходимо очистить каждый резец от остатков стружки, смол или иных типов загрязнения.

ВИДЕО: Как правильно затачивать инструмент

Инструмент для резьбы по дереву своими руками

Инструмент для резьбы по дереву своими руками.

Недавно вспомнил как давно мечталось о том, чтобы научиться что-нибудь вырезать по дереву.

Поискал в сети наборы стамесок и резцов по дереву, и увидел, что не смогу себе позволить на данный момент такое хобби.

Но потом решил попробовать сделать инструмент для резьбы по дереву своими руками.

Об своем опыте самодела в изготовлении подобного самодельного инструмента, я и поделюсь с вами в данной статье.

Для начала я поискал в подсобном хозяйстве материал для изготовления.

А так как резцы и стамески должны обладать нужной прочностью, то и металл для их изготовления нужен соответствующий.

Качественно сделанный инструмент может резать дерево довольно длительное время без дополнительной заточки.

Что послужило материалом. (Что можно использовать для изготовления?)

Поскольку я обещал рассказать об своем личном опыте, то буду откровенен.

Я использовал то, что как бы не жалко было испортить, но и по твердости стали, заготовки меня вполне устраивали.

Для изготовления косого резца, так званного «косяка (косячка)» я использовал старый поломанный нож обрубок с довольно неплохой по толщине стали советского производства.

В свою очередь для изготовления самодельной полукруглой стамески использовался кусочек отломанного сверла по металлу (диаметром около 6-7 мм), который как сверло уже не пригодился.

 Описание процесса изготовления инструмента для резьбы по дереву своими руками будет крайне простым.

Но не заблуждайтесь, само по себе вытачивание занимает несколько часов (особенно это касается полукруглой стамески).

Так что учтите это и возможно купите готовые образцы, но если вы все-таки решили идти до конца, читайте внимательно.

• Черновую обточку инструмента я производил обычной болгаркой, это немного быстрее, чем использовать точило, но требует некоторых навыков, чтобы не запороть заготовку или не повредиться самому.
•  По ходу дела я держал рядом емкость с холодной водой и периодически опускал туда заготовку, чтобы не допустить ее перегрева, так как это отрицательно влияет на качество готового инструмента.

Нож косяк сделать дело нехитрое, а вот с полукруглой стамеской дело обстоит немного интереснее.

• Сначала я придал первичную форму, а затем торцом диска выбрал металл под полукруглый паз.
•  Когда заготовкам была придана первичная форма (грубая обработка) в ход был пущен точильный брусок, с помощью которого и была придана стамеске и ножу косяку более совершенная форма лезвия.
•  Окончательную доводку производил наждачной бумагой со спаданием номеров.

То есть сначала использовал более крупную, а потом мельче и мельче. (1-100, 2-250, 3-500).

В итоге получилось нечто вроде этого.

Готовое лезвие для полукруглой стамески

• Затем я отполировал заготовки тряпкой и пастой ГОИ (если кто не знает, это такая субстанция для полировки металлических поверхностей, похожая на зеленый камушек).
•  Ручку сделал на токарном станке из дерева, но вы можете вырезать ее с помощью перочинного ножа.

В этом деле главное не красота, а удобство при работе, практичность и прочность.

•  Затем в ручке просверлил отверстие немного меньшее, чем диаметр сверла использованного для лезвия.
•  В отверстие налил столярного клея из тюбика и затрамбовал лезвие в отверстие в ручке.

Это делается следующим образом.

Острый конец лезвия упирается в приготовленную доску или бревно, и ударами по ручке насаживается.

Будьте аккуратны, чтобы не расколоть ручку.

Совет самодела по использованию инструмента для резьбы по дереву своими руками.

 Для того, чтобы ваш инструмент не тупился и служил  без заточки довольно большое время, не запускайте его, и поправляйте при помощи ремяня для заточки бритв или другим способом.

Резцы по дереву своими руками

Самый главный и животрепещущий вопрос для каждого мастера, работающего с деревом – где приобрести хорошие инструменты? Ведь даже начинающего мастера могут выручить качественные резцы по дереву с хорошей заточкой. При работе с таким инструментом срезы будут получаться чистыми и гладкими, а работа будет идти заметно комфортнее и легче.

Делаем резцы по дереву своими руками

Есть множество разных материалов для того, чтобы изготовить резцы по дереву своими руками – от бритв до скальпелей, но лучше всего для этого подходят фрезы по металлу, которые являются очень прочными, хоть и достаточно хрупкими.

Благодаря углеродистой стали кромка лезвия будет долго оставаться острой, она не будет тупиться даже при работе с твердыми породами дерева.

Итак, для изготовления такого инструмента нужно разрезать фрезу по заранее подготовленному эскизу на резаке по металлу.

В данном случае будет изготавливаться маленький нож-резак, ведь именно он является основным инструментом мастера.

Если при резке будет большое количество искр, то это хороший признак, который говорит о том, что сталь углеродистая и очень хорошая, подходящая для резьбы по дереву.

Для прочности вырезать заготовку для будущего резака нужно так, чтобы лезвие было меньше, чем часть, находящаяся в ручке.

После этого необходимо тщательно отшлифовать лезвие резака. Чтобы в процессе шлифовки оно не перекалилось, нужно постоянно окунать его в холодную воду.

Теперь нужно сделать ручку резака. Для этого нужно взять две небольшие рейки из твердой породы дерева.

На одной из них рисуется контур резака, а другая будет играть роль накладки.

Далее нужно вырезать в первой реечке выемку по контуру резака так, чтобы он был утоплен в ней заподлицо, и после этого склеить две рейки между собой с помощью клея ПВА.

Затем нож нужно зажать в тисках и оставить сохнуть примерно на сутки.

После полного высыхания, необходимо отшлифовать ручку и довести резак до нужной остроты на точиле.

Таким же образом можно изготовить отличные стамески из сверел по металлу.

А из пробойников получатся хорошие полукруглые стамески.

Из рапитовой пилы можно сделать неплохой нож-косяк.

Резец из сверла своими руками

Как сделать резцы по дереву из перьевого сверла

(На фото верхняя стамеска из подшипниковой стали из набора ХФ СССР, размещена специально для сравнения)

Если вы задумались об изготовление стамесок для резьбы по дереву своими руками, значит уже знаете, что сейчас трудно с хорошим металлом. Эти советы от Евгения Коротина для тех, кому купить настоящий импортный набор резцов тяжело из-за его стоимости.
Автор всегда делал инструмент сам, вы не поверите, но доже из штыковой лопаты. Причем последний работает много лет.

Данными резцами см. фото Евгений работает уже 5 лет. Не только по липе, но и по ели, сосне.

На этом фото изображены стамески из перовых свёрл по дереву с хвостовиком SDS+ (СПРАВА) для работы перфоратором или отбойным молотком SPARKY для крупных скульптур.

Про выбор сверл:
В продаже сейчас имеются перовые сверла от 6 мм. до 55 мм. получается — практически бери любое и делай резец. И у автора целый набор сделанный таким образом плюс пару косяков.

Изготовление стамесок из перовых свёрл по дереву:
Если вам нужны прямые резцы разной ширины, то достаточно только сточить у вот такого сверла центральный зуб и заточить.

Если же требуются полукруглые стамески, то надо будет ковать.
Нагреть для поковки можно в пламени газовой плиты с снятым рассекателем пламени, а затем придать нужную форму.

Про закалку резцов:
Стамески проходят закалку во время изготовления, и если есть опыт или знания из разных источников, то можно набрать 60-70 единиц. Более высокое число -будут колоться.

Сам Евгений делал так: Нагретую до золотисто-желтого цвета стамеску вытаскивал из огня, и когда цвет начинал переходит в алые тона опускал в отработанное масло до полного остывания. Такая стамеска приобретала цвет ВОРОНЁНОГО металла,практически без окалин. Далее просто производим заточку и полировку.

Про инструмент для ковки

Вот фото самодельной матрицы которую Евгений применяет для изготовления стамесок из перовых свёрл. Сделана она из обрезка рельса.

Матрицу автору фрезеровали на заводе по его эскизам. Работа заняла полтора часа, была такая возможность.

Также для ковки нужен молоток с шаровидным бойком. Молоток Евгений сделал сам при помощи болгарки.

Именно этим инструментом сделаны стамески с фото которые мы приводили выше.

Многие задают вопросы, почему на стамесках отверстия — они остались от сверл, где служат для компенсации расширения при нагреве во время сверления. Сверла продаются с отверстиями, а на фото стамески у которых со сверл уже сточен центральный направляющий шип

Источник: rezbaclub.ru

Токарный резец из старого напильника

Токарное дело, принадлежит к разряду тех, что требуют для себя самое небольшое число инструментов. Действительно, обзаведясь, несколькими основными резцами, можно делать очень многие работы. Дальнейшие же расширение «парка» инструментов, позволяет, в основном повысить удобство и скорость работы. Разумеется, есть несколько узкоспециализированных резцов, патронов, задних центров, обойтись без которых, в их сфере деятельности, довольно сложно. Но работы эти, порой довольно экзотические, а такие изделия, как например, токарные штучки со смещенным центром вращения, представляют интерес далеко не у всех и выглядят скорее как забавный эксперимент, чем как образец прекрасного. Ну, или как этакая демонстрация мастерства. Так же, как и сверхбольшие и сверхмалые изделия. Сверх тонкие и сверхдлинные. Все это трогает разум, но не душу.

Токарные резцы для работы по дереву, мастера нередко, делают самостоятельно – отчасти, из за относительной несложности процесса, треть которого занимает близкая и родная токарная работа по дереву, отчасти из за высокой стоимости хороших готовых резцов. При конструировании такого инструмента, весьма важно обзавестись подходящей железкой – форма, сорт стали. И здесь, весьма неплохо работают старые, вышедшие из строя напильники. По металлу.

Все — от нас до почти годовалых
Толковищу вели до кровянки,
А в подвалах и полуподвалах
Ребятишкам хотелось под танки.
Не досталось им даже по пуле,
В ремеслухе живи не тужи.
Ни дерзнуть, ни рискнуть, но рискнули —
Из напильников сделать ножи.

«Баллада о детстве», В.С. Высоцкий.

Полотно напильника имеет неплохую для наших целей сталь, хорошую фабричную закалку, нужно только выбирать в качестве заготовок, экземпляры постарше. У нынешних, закаливают только поверхность. Аккуратно не допуская перегрева, выпилив заготовку нужной формы, требуется заточить ее и снабдить удобной рукояткой, все. При этом опускается целый пласт сложных работ по термической обработке.

Таким образом, из старых напильников можно сделать довольно много форм резцов и режущих вставок для специальных держателей.

Что понадобится для работы.

Инструменты.
Набор слесарного, разметочного инструмента. УШМ, лучше небольшая — ей гораздо удобнее выполнять мелкие и более-менее точные работы. Абразивные круги для нее – толстый «зачистной» и тоненький для резки. Понятно — защитные наушники и очки. Пригодился удлинитель. Большие слесарные тиски. Что то, для поливания заготовки водой, удобно сделать «брызгалку» из мягкой пластиковой бутылки, проплавив горячей проволочкой несколько мелких отверстий в пробке. Спиртовой, не смываемый водой фломастер для разметки. Инструмент для заточки – электроточило, абразивный круг.

Материалы.
Собственно сам напильник, подходящего размера и профиля, готовая рукоятка или материалы для ее изготовления – заготовка-чурбачок, кусочек тонкостенной трубки подходящего диаметра. ЛКМ, кисть.

Итак, прежде всего, определяемся с формой резца и подбираем подходящий напильник-заготовку, как уже говорилось, постарше — сейчас, при изготовлении закаливают по другому. Ниже, показано изготовление довольно мощного резца для торцевого точения, впрочем, его кое-где удобно использовать и для обычного точения, в центрах.

После подбора напильника, поверхность его, лучше обточить, видел и «ленивые» резцы, с насечкой – не слишком красиво и не особенно приятно держать руками. А учитывая, что при точении готовым резцом, таки придется одной (голой, в перчатке опасно) рукой все время держаться за железку, лучше все же расстараться. Обточку лучше всего делать УШМ, перевернув ее «от себя», вроде как работают абразивными кругами на липучках или с лепестками. Заготовку при этом, удобно закрепить небольшой струбциной, периодически ее переставляя. Диск – толстый корундовый, для зачистки. Главная особенность – не допустить перегрева и отпуска металла заготовки, иначе, вся заводская закалка псу под хвост. УШМ, инструмент оборотистый и пережечь им железку, проще простого. Здесь следует заранее настроиться на длительную возню. Буквально несколько движений инструментом и полив водой, несколько движений и полив. И так до нужной кондиции. Перегрев можно определить визуально по цветам побежалости – первым будет коричневатый. Но это уже авария. Время обработки должно быть тем короче, чем ближе инструмент к краю или тонким частям заготовки. Не повредит, иногда потрогать обрабатываемую железку пальцем – проверить, справляется ли наш полив с избытком тепла, если руку не удержать, идем пить чай с шоколадными конфетами – заслужили. Если заготовка не горячая, порядок, можно еще точить.

Сточив зубчики, на гладкой поверхности делаем разметку железки резца. Спиртовой фломастер, прекрасно подойдет. Учитываем, что резец постепенно укорачивается при периодических заточках, но слишком длина я железка заставит руки токаря находиться при работе в неудобном положении, да и «развесовка» резца, особенно большого, будет неприятная.

При выпиливании резца, удобно пользоваться большими тисками. Диск сменяем на тонкий отрезной, использовались диски толщиной 1 мм. При резке, все сказанное о перегреве и цветах побежалости, остается в силе. Внимательно за этим делом следим – чем дальше, тем огорчительнее будет выбросить почти готовую заготовку железки.

Железка выпилена, где надо, скругляем острые грани, подтачиваем изъяны. Порядок. Самое муторное выполнено, остались рукоятка и заточка.

Рукоятка у токарных резцов своеобразная и прежде всего, довольно длина я – для безопасности, ну и удобно вообще то. Существуют различные их формы, полюбопытствуем, что делает Роберт Сорби — локомотив в изготовлении режущего инструмента для деревяшечников.

Вот нашлась у него небольшая табличка с ассортиментом размеров ручек, можно подобрать подходящий. Ручка вытачивается из дерева – красиво из древесины плодовых деревьев, просто и дешево из березового полена без сучков. Рекомендуют ручки делать из клена – он меньше «набивает» руки, однако здесь, к инструменту не потребуется прикладывать значительное усилие.

Итак, определились с размерами, деревяшку подобрали, выточили. Точение простое, «в центрах», без особых выкрутасов.

Декоративные колечки, при желании можно нанести железной проволокой. Делается простой инструмент – небольшой отрезок проволоки, к концам которого прикрепляются ручки — короткие палочки. Проволока натягивается руками и прижимается к вращающейся детали в нужном месте. Чтобы проволока не «рыскала» по детали, особенно на «спусках», ножом-косяком делают небольшую канавку. Через некоторое время проволока в месте трения нагревается и прижигает дерево, одновременно «выедая» канавку. Украшение можно шкурить, обугленный след остается в канавке.

После зашкуривания, рукоятку покрывал лаком. На этот счет существуют разные мнения, выбирать токарю. Металлическое колечко сделал из тонкостенной стальной трубки – ручка от поломанной швабры с рычагом отжима губки-тряпки. Сталь довольно тонкая, но колечко здесь скорее декоративное – железку предпочитаю вклеивать, а не вбивать. Локомотив-Роберт, железки таки забивает, колечки у него бронзовые. Оно конечно красивее.

В торце ручки, длинным сверлом подходящего диаметра сверлил глубокое отверстие, потом, на половину глубины рассверливал сверлом потолще, добиваемся того, чтобы хвостовик железки, в это отверстие входил с некоторым усилием. Готовится нужный объем эпоксидного клея. Весьма удобно использовать при этом лоточки от «коробочных» конфет. Ножницами отрезается одно «посадочное место», в нем смешиваются компоненты клея. После, лоточек без сожалений выбрасывается. Длинной палочкой смазываются стенки отверстия и хвостовик железки. Насаживаем рукоятку, удаляем выступивший лишний клей, или добавляем палочкой при не полном заполнении отверстия. Резец с вклеиваемой железкой устанавливается вертикально, желательно, в теплое место – полимеризация клея будет происходить быстрее, прочность его увеличивается. Лоточек с остатками клея и палочкой, пока не выбрасываем – это контрольный образец, по нему удобно судить о «схватывании» клея, не тревожа наш резец.

После полного застывания эпоксидного клея, осталось только заточить резец. Здесь тоже возможны варианты, например различный угол вершины, угол режущей кромки. Последний, не следует делать слишком острым, иначе резец будет слишком сильно зарываться в заготовку, его трудно будет контролировать. Режущая кромка будет быстро затупляться. Угол вершины, для универсального применения, удобно делать менее 90 градусов.

Первоначальное формирование режущей кромки лучше делать на электроточиле, не забывая про охлаждение, окончательную доводку на низкооборотистом абразивном круге. Вишенка на торт – полировка лезвия на кожаной поверхности с пастой ГОИ.

Источник: usamodelkina.ru

Расточной резец. Доводим до ума «Пожирателя Пламени»

• Перейти в магазин

Не люблю незаконченных сюжетов, отложенных дел и «узелков на память». И у меня появился шанс избавиться сразу от двух таких раздражителей.

Раздражитель номер 1. Вакуумный двигатель «Пожиратель пламени» из одного из моих обзоров работал всего ничего и перегревался.

Непорядок хотелось исправить.

Раздражитель номер 2. У меня дома есть небольшой токарный станок. Как известно, для работы на станке требуются резцы. У меня есть устраивающий меня набор разнообразных резцов, но некоторые из него были сделаны на скорую руку, из того что подвернулось. Например, расточной резец был сделан из отличной твердосплавной заготовки и совершенно безобразной державки.

Куда-то спешил, что-то нужно было срочно расточить. Так родился этот монстр. Конечно он справляется со своей задачей, но кое-как. Т.к. жесткость конструкции маленькая, то приходится снимать за один проход мало металла, и работа превращается в каторгу.

Таким образом я решил обзавестись расточными резцами и сделать радиатор охлаждения для «Пожирателя пламени».

Резцы приехали ко мне в 5 коробочках и маленьком пакетике со сменными пластинами

Внутри коробочек были пять державок различных типоразмеров и пять ключей Torx для винтиков.

Давайте сперва разберемся для чего эти резцы и как их можно использовать. У них два назначения. Первое это расточка внутренних отверстий.

Также как дополнительная опция – торцевой, подрезной резец для наружных поверхностей.

Да, я знаю, что передний угол будет немного другой, но для домашнего нечастого использования, на мой взгляд это допустимо.

Возвращаемся к резцам. Маркировка SCLCR – это стандарт обозначения резцов, последняя буква обозначает Right, что резец «правый». Остальные буквы можно расшифровать по картинке.

В наборе были державки диаметром 6, 7, 8, 10 мм и длиной 125мм, и одна державка диаметром 12 мм и длиной 150 мм. Угол режущей пластины 95%.

Зачем нужны различные диаметры державок. Чем толще державка, тем она жестче. В металлообработке гонка за жесткостью это основное. Чем жестче связка СПИД (станок – приспособление – инструмент – деталь), тем больше возможно снять металла за проход и тем выше качество поверхности. Поэтому, если есть возможность, то следует использовать державку с наибольшим диаметром, а если размер отверстия не позволяет, то берется державка чуть меньшего диаметра, чем отверстие.

Типоразмер пластины CCMT060204, то есть, первые две цифры это размер грани в мм, вторые 2 цифры — толщина пластины в мм, и последние две цифры – радиус скругления углов пластины в десятых долях мм. Судя по типоразмеру пластина предназначается для чистовых и финишных операций.

Устанавливаем пластину, фиксируя ее винтом.

Резцы сделаны на отлично. Подгонка пластины идеальная. Сама державка из твердой стали, по ощущениям аналог нашей СТ-45. Тело державки заполировано и заворонено.

Установим резец в быстросменный картридж.

Ну чтож, перемещаемся на токарный станок. Расточим отверстие в заготовке под радиатор для нашего вакуумного двигателя.

Я опущу все шаги изготовления радиатора. В конце будет видео, где все можно будет посмотреть.

И вот радиатор готов.

Я совершил несколько ошибок при прорезании ребер: отрезной резец затупился, заготовка была зажата не до конца. Поэтому идеально красиво не получилось, увы. Отношусь я к этому совершенно спокойно. Это нормальная кривая обучения новичка — любителя. Я никогда не делал последовательные прорези. Теперь я знаю кучу особенностей, и в следующий раз все будет как надо.

Интересно посмотреть на качество поверхности после расточки нашим резцом: по-моему весьма неплохо.

Устанавливаем радиатор на двигатель. Так совпало, что почти все огрехи оказались закрыты корпусом. Во время установки я использовал термопасту.

Как результат, двигатель завелся и проработал достаточно долго, минут 5-6, радиатор достаточно быстро начал нагреваться, что говорит о хорошем теплообмене. Двигатель работал и работал, радиатор раскалился, что было больно прикоснуться, потом кончился доступный фитилю спирт. Фитиль не достает до дна, коротковат немного. Забирает часть спирта сверху, и все. Можно его удлинить, но это уже будет другая история))) Итого: цель достигнута на все 100% — «пожиратель пламени» работает, не перегревается, не останавливается.

Видео о вытачивании радиатора, и показ работы «пожирателя пламени» с радиатором.

Как резюме. Отличные резцы, надежные, качественно сделанные и приятные в работе. Смело рекомендую обладателям токарных станков, или как подарок друзьям или коллегам с токарными станками.

Товар предоставлен для написания обзора магазином. Обзор опубликован в соответствии с п.18 Правил сайта.

Источник: mysku.ru

Резцы для токарного станка по дереву

Изготовление оригинальных деревянных изделий на станках подразумевает наличие разнообразного и качественного вспомогательного инструмента. В большинстве случаев для этого используются резцы для токарного станка по дереву. Благодаря им удается довести заготовку до необходимых геометрических параметров.

Производители предлагают всевозможные наборы, включающие изделия с режущей кромкой всевозможных конфигураций. Также можно самостоятельно изготовить режущий инструмент по дереву своими руками.

Широкий выбор форм и моделей

Занимаясь обработкой древестных заготовок профессионально, важно грамотно подбирать соответствующий инструмент для токарных работ по дереву. Богатый выбор и объемные наборы с разноплановыми наконечниками позволят охватить значительную часть работ.

Исходя из функциональности, стамески по дереву принято делить на такие группы:

• Грубая обдирка. Инструмент обладает парой рабочих граней, сопрягающихся под острым углом. Считается, что данная конструкция является существенно безопасней, чем радиусные аналоги.

Рейер для грубой черновой зачистки

• Чистовое точение. Подобные виды резцов для токарного станка по дереву снимают незначительный слой стружки и предназначены не для придания заготовке формы, а назначение их в придании внешней гладкости наружной поверхности. Металлические наконечники выпускаются с левой или правой заточкой.

Инструмент для чистовой зачистки

• Фасонный резец по дереву на рабочей части обладает полукруглой режущей частью. Их задействуют для работы с нестандартными поверхностями.

Фасонный может иметь практически любую конфигурацию

• Отрезной резец. Он актуальны сейчас для одной операции, в которой требуется от заготовки отделить какую-то часть.

Отрезной шириной 10 мм

• Расточные. С помощью таких изделий убираются излишки материала, появившиеся в процессе обработки. В такой операции помогает спецуступ, расположенный в области резания.

Расточной для удаления излишков древесины

• Токарные резцы по дереву с круглым сечением. Они используются для обработки радиусных заготовок. Рабочая часть бывает как радиусной, так и с небольшими технологическими зубцами.

Рейер для точения чаш

• Токарные работы по дереву в торце проводятся при помощи обычного режущего напильника.
• В качестве вспомогательного оборудования применяют специальные ограничители на резцы, лимитирующие глубину резания.

Помимо стандартного набора профессионалы используют в работе самодельные резцы для токарного станка по дереву. Такой подход обеспечивает увеличение производительности и помогает расширить ассортимент готовой продукции.

Если предполагается длительное время заниматься обработкой древесины, то в таком случае не обойтись без качественного инструмента, который изготавливается из стали инструментального класса. Она способна выдерживать большую производственную интенсивность, которая не всегда по силам самоделкам.

Самодельные токарные резцы по дереву

Наибольшую трудность в производстве каждого типа стамески для токарного станка вызывает подбор заготовок для режущей части. Кроме обеспечения соответствующей твердости приходится задумываться о возможности установки металлической части в державку. Она позволит зафиксировать резец в нужном положении для комфортной обработки.

Наиболее приемлемым материалом для самодельных резцов является инструментальная сталь (У8, У10, У12 и пр.). При этом стоит учесть, что она окажется проблематичной для обработки в гаражных или домашних условиях. Это связано с высокой первоначальной твердостью материала.

Традиционной практикой является изготовление под токарный станок резцов из углеродистой марки стали с последующей ее закалкой. Самостоятельно инструмент изготавливают из следующего сырья:

• Арматура или пруты стали. Предпочтительней подбирать заготовки с максимально приближенными геометрическими параметрами к будущим режущим формам.
• Напильник либо рашпиль. Ножи для домашнего использования переделывают из б/у напильников, потерявших свой первоначальный вид и режущие способности. Важно проверить заготовку на отсутствие трещин и сильных сколов, чтобы получить качественный продукт.
• Куски рессор от автомобилей. Такая сталь проблематично обрабатывается без предварительного нагрева и придания максимально близкой формы. Для этой операции используют автоген или сварочный аппарат.

Хорошей альтернативой является изготовление базового токарного корпуса, в котором удастся менять резцы. Однако, подобная ситуация требует наличия монтажных элементов в конструкции готового изделия. В процессе работы они обязаны держать значительную нагрузку и не менять первоначального положения режущей части.

В качестве заготовок могут быть использованы рашпили или напильники, уже отслужившие свой срок

Когда заготовку согнули до требуемой формы, необходимо провести предварительную заточку кромки. На следующем этапе рабочая часть подвергается закаливанию. Это делается с помощью разогревания острия на отрытом огне, например газовой горелкой или в кузнечном горне. Далее обеспечиваем резкое охлаждение в большом объеме машинного масла.

Высоколегированные и высокоуглеродистые стали не стоит калить в воде, так как внутренние напряжения материала приведут к появлению трещин, хрупкости и выходу из строя заготовки.

Самостоятельно изготовленное вспомогательное режущее оборудование по дереву для токарного станка рекомендуется проверять на мягкой древесине. Это поможет избежать возможных негативных последствий с ним. После непродолжительного тестирования нужно проверить сохранность первоначальной заточки и формы инструмента.

ВИДЕО: Как сделать рейер своими руками (грубая очистка)

ВИДЕО: Мейсель своими руками (чистовая обработка)

Заточка рабочего инструмента

Каждая рабочая стамеска должна быть хорошо заточена. В противном случае она не даст нужной чистоты поверхности или станет создавать сколы в деревянных заготовках. Заточка токарных резцов по дереву требуется в нескольких случаях: после покупки (не все производители продают свои резцы в заточенном виде) и после затупления кромки (придается первоначальный вид инструменту). Вернуть кромке необходимую остроту удастся с помощью определенных операций.

Для заточки используется станок, шлифмашина или напильник

В первую очередь для правильной заточки необходимо запастись несколькими типами заточных камней. Более грубый с крупным зерном будет обдирочным, а абразивный инструмент с мелким зерном является доводочным.

Если имеется такой фиксатор для абразива как башмак, то оснастка крепится в нем под требуемым углом. Далее по поверхности водим резец из стороны в сторону.

Использовать для заточки исключительно крупное зерно – непрактично, так как оно не даст нужной остроты. Все время точить мелким зерном также неправильно, ведь камень будет забиваться стружкой, а металл станет подгорать и терять свою твердость от повышения температуры, что приведет к быстрому затуплению. Можно воспользоваться средним зерном из интервала 25-40 с твердостью СМ-1.

Нередко профессионалы практикуют заточку своими руками в несколько этапов. Сначала обдирочные операции, потом доводочные также на станке. Финишная стадия осуществляется на заточном бруске – оселке. Их можно смазывать машинным маслом, чтобы минимизировать нагрев заготовки.

Хранение проводится в сухом месте, так как данный инструмент не переносит влаги. После каждого сеанса применения необходимо очистить каждый резец от остатков стружки, смол или иных типов загрязнения.

ВИДЕО: Как правильно затачивать инструмент

Источник: nagdak.ru

Мастер-класс Материалы и инструменты Моделирование конструирование Мастер класс по изготовлению полукруглой стамески для резьбы по дереву Металл

В этом мастер классе хочу поделиться с вами тем, как изготовить качественную полукруглую стамеску для резьбы по дереву, без использования кузницы. Материал- сталь Р6М5. по своему опыту- лучшего не встречал.

Вот так выглядит исходный материал. Это вышедшие из строя фрезы по металлу. Найти их не составляет труда и бесплатно. но всегда можно и купить новую. Резец, сделанный из стали Р6М5 подходит для резьбы и по твердой древесине, при этом прекрасно держит кромку.

Всеми, доступными вам способами, отрезаем полоску нужных нам размеров. В данном случае отрезана полоска шириной 7 мм, и длиной 75 мм.

Выбираем, болгарочным диском толщиной 4 мм, паз нужных размеров.

Доводим внутреннюю поверхность до идеала, контролируя процесс прутком нужного диаметра. В данном случае сверло диаметром 5 мм.

На наждаке выводим наружный контур стамески.

Должно получиться как-то так.

Выбираем брусок для рукояти и высверливаем отверстие пот хвостовик стамески.

Стамеска не силовая, поэтому достаточно посадить на эпоксидку.

Придаем формы рукояти, полируем, точим и пробуем.

Источник: stranamasterov.ru

Как очистить разделочную доску (дерево, пластик, композит, бамбук)

• Дом
• Кухня
• Как очистить разделочную доску (дерево, пластик, композит, бамбук)

Этот предмет для кухни MVP требует наибольшего внимания и привлекает меньше всего внимания.

Хорошая разделочная доска — незамеченный герой вашей кухни. Вы знаете, что у вас есть любимый. Вот тот, который ты используешь для всего. Вероятно, он висит на вашем столе изо дня в день, время от времени получая ополаскивание и повторное лечение.Тогда есть тот, на котором вы с гордостью демонстрируете мясные закуски для компании. (Готов поспорить, он очень тяжелый и, возможно, может похвастаться какой-то металлической вставкой.) И еще есть некрасивый пластик, который вы используете для мяса, но он живет где-то в темноте и сырости между использованиями.

Разделочные доски, вероятно, являются наиболее часто используемым кухонным предметом, которому уделяется меньше всего внимания или второстепенного внимания.

Но этим парням тоже нужна любовь. А между стирками вы можете подумать о том, чтобы продезинфицировать ваши любимые разделочные доски.Особенно деревянные, которые, пожалуй, самые привлекательные, но содержат больше всего бактерий. Кроме того, древесина впитывает запахи и ароматы, которые могут непреднамеренно переходить между блюдами. Благодаря тщательной очистке и дезинфекции ваш завтрак не станет похож на вчерашний ужин.

Убедитесь, что вы правильно продезинфицировали разделочную доску, чтобы — в зависимости от материала — на ней не оставались остатки чистящих растворов, которые могут быть опасны для вашего здоровья. В конце концов, вкус завтрака, как вчерашнего ужина, предпочтительнее, чем вкус вчерашнего чистящего средства . Поэтому определенно избегайте использования полироли или химикатов, чтобы сделать ваши разделочные доски более красивыми, потому что они могут быть небезопасными для пищевых продуктов.

Прочтите, чтобы узнать, как чистить и дезинфицировать все типы разделочных досок, включая дерево, пластик, композит, бамбук и стекло.

Как очистить и продезинфицировать деревянную разделочную доску

Что бы вы ни делали, не кладите деревянную разделочную доску в посудомоечную машину. Это стоит повторить. Пожалуйста, не кладите деревянную разделочную доску в посудомоечную машину! Деревянные разделочные доски прекрасны по многим причинам, но они известны своей пористостью (потому что дерево ) и, следовательно, способны поглощать бактерии.Но по мере того, как бактерии поглощаются разделочной доской, они в конечном итоге мирно и одиноко умирают внутри слоев древесины. Но если вы вставите деревянную разделочную доску в посудомоечную машину, она не только станет грустной и покоробится от тепла и пара, но и начнут образовывать трещины, которые могут удерживать больше бактерий, которые остаются на поверхности и могут вызвать тошноту. Ваша деревянная разделочная доска не только станет уродливой и постареет после мытья в посудомоечной машине, но также может превратиться в потенциальную среду для размножения микробов.

Итак, как же тогда очистить деревянную разделочную доску? Вручную, конечно.

Для очистки деревянной разделочной доски:

• Вымойте разделочную доску теплой водой и мылом для посуды Dawn Dish Soap, используя мягкую губку. Обязательно мойте его после каждого использования.
• Вымойте разделочную доску с обеих сторон, даже если вы использовали только одну. (В конце концов, микробы и бактерии могут легко путешествовать.)
• Вытрите разделочную доску кухонным полотенцем. Затем дайте разделочной доске полностью высохнуть перед использованием.

Чтобы продезинфицировать деревянную разделочную доску, у вас есть несколько вариантов:

• Обрызгайте разделочную доску сильно разбавленным раствором отбеливателя (примерно 1 столовая ложка на 3 стакана воды). Смыть холодной водой. Дайте полностью высохнуть на воздухе перед использованием.
• Используйте бумажное полотенце или влажную ткань, чтобы нанести перекись водорода на разделочную доску. Смыть холодной водой. Дайте полностью высохнуть на воздухе перед использованием. (Не лейте перекись непосредственно на саму плату!)

Ваша деревянная разделочная доска пахнет странно?

Каждый раз, когда вы нарезаете на нее какой-нибудь фрукт, ваша дыня в конечном итоге становится вкусной, как креветки на прошлой неделе? Это не твоя вина; ароматические углеводороды — сильнодействующие слабаки.У нас есть несколько предложений по изменению его запаха до настоящего аромата «новой разделочной доски». Освежители воздуха не используются.

• Насыпьте немного соли на деревянную разделочную доску и вотрите половину лимона (фруктом вниз) в разделочную доску, как будто вы отшелушиваете ее. Это должно освежить его аромат, избавившись от стойких запахов чеснока и лука.
• Распылите нейтрализующий раствор белого уксуса и воды (1 часть уксуса на 4 части воды) на (полностью высохшую!) Разделочную доску и промойте холодной водой.
• Посыпьте разделочную доску чашкой разрыхлителя, а затем налейте на нее чашку белого уксуса. Дайте смеси постоять несколько минут, а затем смойте теплой водой. Это избавит от запаха, а также поможет избавиться от стойких пятен (кхм, свеклы).

Для поддержания качества вашей деревянной разделочной доски:

Раз в месяц используйте мягкую ткань, чтобы нанести тонкий слой пищевого минерального масла на деревянную разделочную доску. Перед использованием дайте ему впитаться в доску на ночь.(Примечание: избегайте использования оливкового масла или масла авокадо для этой задачи.) Смазка доски может помочь предотвратить высыхание, растрескивание или деформацию.

Как очистить + продезинфицировать пластиковую разделочную доску

Пластиковые разделочные доски популярны, потому что они дешевы, легки и с меньшей вероятностью поглощают бактерии из-за своей непористой природы. Но они не защищены от царапин, потертостей и колотых ран (и мы благодарим вас за то, что вы держите эти ножи хорошими и острыми!). Если ваша пластиковая разделочная доска полна указанных канавок и шрамов, в этих ямках могут скапливаться бактерии, и их лучше всего продезинфицировать в горячей воде в посудомоечной машине.Если ваша пластиковая разделочная доска относительно новая и еще не повреждена, мытье рук может помочь предотвратить деформацию и, в конечном итоге, продлить срок ее службы.

Есть несколько способов очистки пластиковой разделочной доски:

• Вымойте пластиковую разделочную доску вручную теплой водой с мылом для посуды Dawn Dish Soap. Для чистки пластика можно использовать щетку с жесткой щетиной или губку для мытья посуды, так как это довольно сытно. Вымойте разделочную доску с обеих сторон, даже если вы использовали только одну.
• Просто регулярно бросайте пластиковую разделочную доску в посудомоечную машину и загружайте ее снизу по направлению к внешней стороне решетки, чтобы она не закрывала поток воды для другой посуды.Чтобы гарантировать, что вы удалите с разделочной доски всю прилипшую пищу, грязь и жир, мы рекомендуем использовать моющее средство для посудомоечных машин Cascade Platinum ActionPacs.

Для дезинфекции пластиковой разделочной доски:

• Пропустите пластиковую разделочную доску в посудомоечной машине на самой высокой температуре. Затем сбрызните доску белым уксусом (разбавлять не нужно). Вытрите уксус влажной тряпкой и сбрызните доску перекисью водорода. Смойте теплой водой.
• Примечание. Обычно для очистки пластика можно использовать отбеливатель, но мы не рекомендуем его для разделочных досок.Отбеливатель очень агрессивен и может разрушить пластик. Перекись водорода столь же эффективна для дезинфекции, но ее неагрессивные свойства делают ее предпочтительной в этом сценарии.

Для удаления пятен, потертостей и запаха пластиковой разделочной доски:

• Сделайте пасту из 1 чайной ложки пищевой соды, 1 чайной ложки соли и 1 чайной ложки воды и потрите пластиковую разделочную доску с помощью мочалки.
• Для удаления стойких пятен можно на несколько минут замочить пластиковую разделочную доску в ванне с белым уксусом, а затем протереть ее чистящей пастой для дома.
• Салфетка для мытья посуды будет срезать любые частицы пластика, предотвращая их попадание в пищу.

Как очистить и продезинфицировать композитную разделочную доску

WTF — это композитная разделочная доска? Только самая прочная разделочная доска. Композитные разделочные доски сверхпрочные, изготовлены из специального полимерного материала. Разделочные доски из композитного материала идеально подходят для работы при высоких температурах, что делает их идеальными для разделки мяса (однако они могут быть жесткими для ножей).Что нам больше всего нравится в разделочных досках из композитного материала? Их так легко чистить!

Для очистки композитной разделочной доски:

• Промыть и бросить прямо в посудомоечную машину. Бум, готово! Поскольку композитные разделочные доски созданы, чтобы выдерживать высокие температуры, их можно мыть в посудомоечной машине.

Для дезинфекции композитной разделочной доски:

• Сбрызните композитную разделочную доску сильно разбавленным раствором отбеливателя (примерно 1 столовая ложка на 3 стакана воды).Смойте горячей водой. Дайте полностью высохнуть на воздухе перед использованием.
• Разделочные доски из композитного материала имеют долгий срок службы, но если вы заметили, что мокрые доски начинают издавать неприятный запах, возможно, пришло время их заменить.

Как очистить и продезинфицировать бамбуковую разделочную доску

Кто не любит бамбук? Он привлекательный, как дерево, но менее пористый и, следовательно, с меньшей вероятностью переносит микробы и бактерии. Кроме того, они не так легко деформируются, как дерево. Но, как и дерево, их нельзя мыть в посудомоечной машине.Поэтому их следует мыть и обращаться с ними так, как если бы они были деревянными.

Для очистки бамбуковой разделочной доски:

• Вымойте бамбуковую разделочную доску теплой водой и мылом для посуды Dawn Dish Soap, используя мягкую губку. Обязательно мойте его после каждого использования.
• Вымойте разделочную доску с обеих сторон, даже если вы использовали только одну. (В конце концов, микробы и бактерии могут легко путешествовать.)
• Вытрите разделочную доску кухонным полотенцем. Затем дайте разделочной доске полностью высохнуть перед использованием.

Чтобы продезинфицировать бамбуковую разделочную доску, у вас есть несколько вариантов:

• Обрызгайте бамбуковую разделочную доску сильно разбавленным раствором отбеливателя (примерно 1 столовая ложка на 3 стакана воды). Смыть холодной водой. Дайте полностью высохнуть на воздухе перед использованием.
• Используйте бумажное полотенце или влажную ткань, чтобы нанести перекись водорода на разделочную доску. Смыть холодной водой. Дайте полностью высохнуть на воздухе перед использованием. (Не лейте перекись непосредственно на саму плату!)

Для поддержания качества вашей бамбуковой разделочной доски:

• Раз в месяц используйте мягкую ткань, чтобы нанести тонкий слой пищевого минерального масла на бамбуковую разделочную доску.Перед использованием дайте ему впитаться в доску на ночь. (Примечание: избегайте использования оливкового масла или масла авокадо для этой задачи.)

Как очистить и продезинфицировать разделочную доску для стекла

Разделочные доски из закаленного стекла не очень популярны. Они тупые ножи и, как правило, шумят при резке. Но они действительно красиво выглядят, и их невероятно легко чистить и дезинфицировать из-за своей непористой природы. Несмотря на то, что это стекло, а стекло, как правило, хрупкое (и опасно, и раздражает необходимость чистить), разделочные доски для стекла часто обрабатываются защитным элементом, чтобы предотвратить появление царапин.Так что не бойтесь тщательно очистить их.

Чтобы очистить разделочную доску для стекла, у вас есть несколько вариантов:

• Вымойте разделочную доску теплой водой и мылом для посуды Dawn Dish Soap, используя мягкую губку. Обязательно мойте его после каждого использования. Обязательно вымойте обе стороны разделочной доски, даже если вы использовали только одну.
• Или просто пропустите стеклянную разделочную доску в посудомоечной машине в обычном режиме с помощью Cascade Platinum ActionPac, чтобы получить результат без разводов.

Чтобы продезинфицировать разделочную доску для стекла:

• Обрызгайте разделочную доску для стекла сильно разбавленным раствором отбеливателя (примерно 1 столовая ложка на 3 стакана воды).Смыть холодной водой. Дайте полностью высохнуть на воздухе перед использованием.

Вот и все: чистые и продезинфицированные разделочные доски. Теперь каждый прием пищи может быть истинным, подлинным, и вам не нужно беспокоиться о безбилетных бактериях, прячущихся в этих следах от ножей. Выполняйте обязанности по дому, добавив «глубокую чистку разделочных досок» в свой еженедельный распорядок уборки кухни.

ПОДЕЛИТЬСЯ:

Открывается в новом окне

Открывается в новом окне

Открывается в новом окне

Статьи по теме

Как мыть посуду вручную или в посудомоечной машине

Простое руководство по выполнению посуды посуды, моете ли вы вручную или в посудомоечной машине, а также видеоурок, советы и рекомендации по продуктам.

Как чистить столешницы (мрамор, кварц, мясной блок, ламинат)

Простое руководство по очистке мраморных, кварцевых, бетонных, мясных блоков, ламината или столешниц из нержавеющей стали — узнайте, как содержать свои столешницы чистый.

Как очистить ванну за 7 простых шагов

Простое в использовании руководство по очистке ванны всего за 7 простых шагов, а также советы по очистке для вашего типа ванны (акрил, стекловолокно, фарфор и более).

Как очистить противень

Очистить жесткую грязь с ваших противней проще, чем вы думаете, с помощью этого простого в использовании руководства, дополненного полезными советами и рекомендациями по продуктам.

Мыло для посуды в посудомоечной машине: это нормально?

Почему никогда не следует мыть жидкое средство для посуды в посудомоечной машине — плюс простое пошаговое руководство по очистке, если вы уже это сделали!

Очистка уксусом: все, что вы можете очистить, Plus How To

Узнайте, как безопасно использовать домашний уксус для очистки почти всего, а также список предметов, которые не должны соприкасаться с уксусом.

Как очистить фильтр посудомоечной машины за 3 простых шага

Не знаете, как очистить фильтр посудомоечной машины? Выполните эти три шага, чтобы ваша посуда оставалась сверкающей чистотой и избавлялась от неприятных запахов.

Как правильно очистить душ из стекловолокна

Простое в использовании руководство по правильному способу очистки душа из стекловолокна и раз и навсегда избавления от этих пятен с советами экспертов и рекомендациями по продуктам.

Вернуться к началу

19 Самодельных разделочных досок, которые можно легко сделать своими руками

Изображение: Lucky Belly

Покупка разделочных досок в магазинах может быть дорогостоящей, но сделать ее самостоятельно — это простой проект, с которым может справиться почти каждый, позволяющий превратить использованную древесину в нечто функциональное, что также станет отличным подарком.Хотите узнать как? Итак, вот 19 отличных планов, которые мы нашли, которые показывают вам, что делать.

1. Как сделать разделочную доску из любого дерева

Разделочная доска, которую мы учимся делать в этом первом плане, очень привлекательна, но копирование не будет стоить вам ничего, поскольку она была сделана из древесных отходов. Все, что вам нужно, это несколько основных инструментов, которыми, вероятно, владеет любой плотник, и вы можете создать что-то подобное, так почему бы не подумать о том, чтобы попробовать?

Подробности об учебнике

2.Разделочная доска для начинающих

Как сказано во введении к этому видео, разделочные доски — это типичный проект для начинающих. Это потому, что их очень просто сделать, но вы получите предмет ручной работы, которым вы можете гордиться. По этой причине это руководство предназначено для начинающих, и в нем вы узнаете, как сделать разделочную доску из орехового дерева, как показано на видео.

3. Как сделать разделочную доску с помощью Family Handyman

Разделочные доски являются основными функциональными предметами, поэтому вы можете не подумать, что можно сделать что-то оригинальное.Однако, по словам этого блога, тот, который в этом уроке научит вас делать «слепит глаза». Тем не менее, несмотря на это, его также относительно легко скопировать, так что посмотрите и убедитесь, не хотите ли вы попробовать.

Подробности об учебнике

4. Доска для резки с тремя инструментами своими руками

Даже если у вас нет большого количества современных электроинструментов, вы все равно можете попробовать свои силы в изготовлении разделочной доски, и, если вам интересно, в этом руководстве вы узнаете, как это сделать.В видео этот YouTuber показывает нам, как она сделала разделочную доску всего с тремя инструментами и без плантатора или столярки — так что если вам нужен план, который вы можете скопировать без необходимости в дорогостоящем оборудовании, этот для вас.

5. Создайте свою первую разделочную доску

Вот еще один план, как превратить древесный лом в разделочную доску, и один из первых советов, который он дает, — это выбрать для работы твердую древесину, поскольку хвойные породы не выдерживают ежедневного использования.Затем, как только у вас будет готов подходящий кусок дерева, просто следуйте остальной части плана, чтобы создать собственную разделочную доску своими руками.

Подробности об учебнике

6. Разделочная доска из древесных отходов на заказ

Разделочная доска, которую этот мастер-мастер делает в своем видео, выглядит потрясающе, и мы уверены, что многие люди захотят воспроизвести ее дома. Он также рассказывает нам об одном важном шаге, о котором многие люди не замечают — посмотрите его видео, чтобы узнать, что это такое.

7. Как сделать разделочную доску с инструкциями

Если вам нужны отличные планы «Сделай сам», в которых все максимально просто и есть много фотографий, чтобы показать вам, что вам нужно сделать, сайт Instructables — надежный ресурс. В этом плане вы узнаете, как сделать красивую разделочную доску, используя простые материалы и основные инструменты, так что это план, который любой сможет скопировать.

Подробности об учебнике

8.Изготовление разделочной доски из пиломатериалов

Вот интересная идея. Вместо того, чтобы использовать древесные отходы из других проектов, этот ютубер решил взять несколько бревен лиственных пород, которые он собрал после урагана, и использовать их для изготовления разделочной доски. Нам нравится, как он подробно объясняет весь процесс, и результаты фантастические — так что, если у вас есть запасные журналы, почему бы не посмотреть, сможете ли вы сделать то же самое?

9. Как сделать разделочную доску для конечной зернистости

Метод изготовления разделочной доски с торцевым рисунком, продемонстрированный в этом руководстве, оценивается как сложный, поэтому, если вы хотите, чтобы руководство было более легким, вам может быть лучше поискать в другом месте.Тем не менее, этот план показывает вам, как сделать красивую и прочную доску, которая отлично выглядит и прослужит долгое время, что делает его полезным испытанием для тех, кто обладает необходимым уровнем навыков.

Подробности об учебнике

10. Разделочная доска своими руками без клея

Многие планы по разделке досок требуют, чтобы вы склеили несколько деревянных частей вместе, но в этом уроке вы узнаете, как сделать эту работу без использования клея.Кроме того, как говорит нам YouTube, это легко сделать, у него уйдет всего полчаса, так что это идеальный проект DIY, если вы хотите попробовать что-то сделать, но вам не хватает времени.

11. Как сделать деревянную разделочную доску за 7 простых шагов

Как пишет этот блоггер, разделочные доски для обрезки кромок — отличная вещь, потому что они очень просты, стоят очень дешево и являются прекрасным подарком для семьи и друзей. Затем в этом руководстве показано, как сделать простую версию всего за семь шагов, и это проект, который даже новички смогут скопировать.

Подробности об учебнике

12. Простая разделочная доска своими руками

Вот руководство по изготовлению разделочной доски из одного из наших любимых каналов DIY на YouTube. Видео этих парней всегда интересно смотреть, потому что они всегда выглядят так, как будто они прекрасно проводят время, но то, что они снимают, неизменно оказывается безупречным. Но в этом видео не хватает только одного — где руководитель (он же кошка)?

13.Разделочная доска из древесного лома своими руками

Хотя большинство разделочных досок изготовлено из твердой древесины, и это рекомендуемый выбор, вот план, который покажет вам, как сделать такую ​​из сосны. Это древесина, которая стоит немного дешевле, но ее все же можно использовать для создания прочной и надежной разделочной доски, поэтому, если это звучит как что-то, что может вас заинтересовать, почитайте блог, чтобы увидеть, как это делается.

Подробности об учебнике

14.Быстрая и легкая разделочная доска для оконных зерен

В этом видео мы видим, как этот ютубер быстро превращает кусок бревна в простую, но красивую разделочную доску. Древесина, которую он использует, взята из дерева жакаранда, которое было срублено недалеко от Претории в Южной Африке, но эта техника подходит и для любых других пород дерева, поэтому этот план стоит посмотреть.

15. Как создать эту разделочную доску из ствола дерева в деревенском стиле

Если у вас есть доступ к большому срезу ствола дерева, вы можете следовать простому плану этого блоггера, чтобы превратить его в красивую деревенскую разделочную доску.Как она упоминает, покупка чего-то подобного в магазине может стоить больших денег, но изготовление одного из них обойдется вам в небольшую часть цены. Так что, если вы хотите сэкономить немного денег, это план, который стоит прочитать.

Подробности об учебнике

16. Изготовление разделочной доски для блоков мясника

Если вам нравится наблюдать за работой опытных мастеров, это руководство должно вам понравиться. В нем мы можем посмотреть покадровую видеозапись того, как этот ютубер делает разделочную доску мясника, сократив около девяти часов работы всего за девять минут.Приятно наблюдать за всем, что он делает, и это план, из которого большинство из нас сможет кое-чему научиться.

17. Как сделать 1-часовую разделочную доску

Если у вас нет девяти часов на изготовление разделочной доски, как в №16, этот план должен представлять больший интерес. В нем вы узнаете, как сделать более простую версию, которую вы сможете завершить примерно за час. Однако он выглядит великолепно, поэтому, если вам нужен план, обеспечивающий высокое качество в спешке, вы его оцените.

Подробности об учебнике

18. Изготовление разделочной доски за 20 минут

Для тех, кто считает, что даже час — это слишком много времени, чтобы потратить на свой проект, этот план подходит даже лучше, потому что здесь вы узнаете, как сделать разделочную доску всего за 20 минут. Вы верите, что это возможно? Если вы не уверены, посмотрите это видео, чтобы узнать, удалось ли им.

19. Как сделать разделочную доску для блоков мясника

В этом уроке мы узнаем, как сделать высококачественную разделочную доску из твердых пород древесины, на этот раз из ореха, вишни и клена — и, как нам говорится, это идеальный проект для начинающих плотников, которые хотят развить свои навыки.Он дает вам четкие инструкции по всем необходимым действиям, а также есть видео, которое поможет вам понять более четко. Короче говоря, в нем есть все необходимое, чтобы помочь вам начать делать свою собственную разделочную доску.

Подробности об учебнике

Отличные планы на выбор из

Как видите, если вы хотите сделать разделочную доску своими руками, у вас есть множество отличных планов на выбор, которые научат вас делать доски в различных стилях и из различных пород дерева.

Мы надеемся, что вам понравилось читать и смотреть эти планы так же, как мы собираем их для вас, и, прежде всего, мы надеемся, что помогли вам найти вдохновение, необходимое для вашего следующего проекта DIY.

Как сделать деревянную разделочную доску: 6 шагов

Каждому повару нужна хорошая разделочная доска. (В конце концов, домашняя и кухонная столешницы Рэча сделаны из мясных блоков.) И конечно, вы можете купить одну (иногда за 50 долларов!) — но что, если бы вы могли сэкономить деньги, сделав самостоятельно?

Александра Зи, автор книги The Way of the Woodshop , показывает вам, как это сделать за шесть шагов.

«[Деревообработка] доступна каждому», — говорит Александра. «[Моя книга] снимает клеймо и страх перед тем, как пойти в большой магазин и купить инструмент или купить пиломатериалы и что-то сделать».

ПРИМЕЧАНИЕ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ: Если вы никогда раньше не работали с настольной пилой, обязательно внимательно прочтите инструкции по технике безопасности — и, в идеале, попросите кого-нибудь, имеющего опыт работы с инструментом, контролировать ваше первоначальное использование.

1. Выбрать пиломатериал. (Александра выбрала орех.)

«Вы захотите использовать твердую древесину, потому что вы собираетесь ездить на ней все время, — объясняет эксперт, — и вы хотите быть уверены, что она прослужит вам долго».

ДЕРЕВЯННЫЙ ЛИСТ:
Хвойные породы: красное дерево + кедр
Твердые породы: орех + ясень

2. Отмерьте размер разделочной доски по своему вкусу и отметьте его.

3. Перед использованием пилы наденьте защитные очки! Поместите пиломатериал на пилу, придерживая одной рукой конец, который вы не режете, чтобы укрепить дерево.

ПРИМЕЧАНИЕ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ: Всегда держите руку на расстоянии шести дюймов от лезвия, говорит Александра! И заведите пилу, прежде чем что-либо делать с деревом. «Если бы вы начали с дерева, — говорит она, — он может дать вам ответный удар или разрушить его. Мы этого не хотим».

Если вы используете толстый кусок дерева, вам, возможно, придется перевернуть его и выпилить и с другой стороны, чтобы закончить пропил.

4. Сделайте выемку на разделочной доске, которую можно использовать для оливок и специй, с помощью стамески и молотка.

«Когда вы что-то долбите, вы хотите снимать только понемногу за раз, — говорит Александра, — потому что чем глубже вы пойдете, это будет ваш новый уровень».

5. Наденьте маску и отшлифуйте разделочную доску.

Прикрепите к шлифовальной машинке наждачную бумагу зернистостью 80. Вы будете работать наверху до более мелкой наждачной бумаги. Сгладьте недостатки и грубые линии реза. Удалите наждачную бумагу и замените ее более мягкой наждачной бумагой с зернистостью 220. Разгладьте дерево шлифовальной машинкой и сделайте его мягким на ощупь.

6. Обработайте древесину безопасным для пищевых продуктов кондиционером для древесины.

Налейте четверть ложки кондиционера для дерева на одну сторону каждой разделочной доски. Втирайте кондиционер в древесину тряпкой, так чтобы все крупинки пропитались.

Как сделать соединение с фальцем вручную, со специальным самолетом или без него

В нашем текущем проекте «Маленький настенный шкаф» мы используем фальц в качестве основного метода столярных изделий.В этом видео я покажу вам альтернативный подход к вырезанию фальца вручную с использованием только самых простых инструментов.
Как я упоминал в видео, это не учебный подход к вырезанию этих стыков, но когда мы начнем с ручными инструментами, скорее всего, у нас не будет всех инструментов сразу, и специализированный плоскогубец может оказаться последним в списке. . Иногда полезно возвращаться к основам, чтобы отточить свои навыки работы со столярными изделиями и владения ручными инструментами, чтобы мы могли добиться столь же хороших результатов при менее чем идеальной настройке.

Я расколол, чтобы удалить большую часть отходов из стыка с поперечным фальцем. Это очень быстрый и эффективный подход ко многим ситуациям, поэтому стоит немного попрактиковаться, чтобы почувствовать, как текстура ведет себя в разных лесах и обстоятельствах. Мы сделаем отдельное видео по этой теме, чтобы осветить все более подробно и показать, как это сделать, когда зернистость стекает вниз к отмеченным линиям.

В фальцевом соединении, проходящем вдоль волокон, я использую плечевую плоскость, чтобы очистить дно.Я хотел бы добавить, что этого также можно достичь, отрезав зубило, если вы действительно хотите свести количество инструментов к минимуму. Я считаю, что плечевой рубанок — один из моих основных инструментов, и он будет столь же полезен, независимо от того, выберете ли вы деревянный или металлический. Это чрезвычайно универсальный инструмент, который найдет широкое применение.

Часть первую нашего видео о настенном шкафу можно посмотреть здесь.

Движение вперед: научитесь настраивать плоскость Филлистера для резки уступов

Прочтите наше руководство по настройке плоскости Filister

Узнайте больше о серии видео о подставке для ложек.

Сделайте свою собственную резак для творога

Мой приятель по сыру, Дэвид, который живет в Манитобе, Канада, любезно предложил поделиться инструкциями о том, как сделать резак для творога, который он сделал мне.

Это был его способ поблагодарить вас за все видеоуроки по приготовлению сыра, которые я сделал за последние несколько лет. Какой славный парень!

Во всяком случае, вот его инструкции, к которым я добавил метрические измерения.

Изготовление творога самостоятельно

Примечание Дэвида: Я сделал 3 арфы, одну из нержавеющей стали и две из дерева. Здесь показан лучший из них, я опишу, как я его сделал.

Высота творога — это глубина вашей сырницы ПЛЮС около 4 дюймов (100 мм). Ширина арфы составляет половину диаметра вашего котелка для сыра. Итак, если ваш горшок 10 дюймов (254 мм) в глубину и 10 дюймов в ширину, ваша арфа должна быть 14 дюймов (355 мм) в высоту и 5 дюймов (127 мм) в ширину.

Используйте твердую мелкозернистую древесину, например клен. Отрежьте две части примерно 5/8 дюйма (16 мм) шириной и 3/16 (5 мм) толщиной, умноженной на желаемую общую высоту. Отметьте максимальную глубину вашего горшка. Проведите центральную линию по длине той части дерева, которая будет в горшке.

Просверлите отверстие 3/16 (5 мм) на конце, оставив достаточно дерева на конце, чтобы не было слишком слабым и удерживало дюбель 3/16. Затем отметьте каждые от ½ дюйма (13 мм) до примерно 1 дюйма (25,4 мм) глубины творога. Сверло 1/16 (1.5 мм) отверстия на каждой отметке. Просверлите одно отверстие посередине на 3/16 (5 мм) для второго армирующего дюбеля. Смотри фото.

Отрежьте 2 части для ручек 25 мм x 16 мм (1 дюйм x 5/8 x половина диаметра вашего горшка МИНУС 3/8 дюйма) 10 мм. Отрежьте два куска дюбеля диаметром 5 мм на половину диаметра горшка.

Смешайте двухкомпонентный эпоксидный клей и склейте деревянные части. Используйте зажим или резинку, чтобы удерживать конец ручки на месте, пока клей схватывается.

Положите его на вощеную бумагу на ровную поверхность и убедитесь, что длинные боковые части параллельны.Когда клей высохнет, несколько очень маленьких шурупов с полукруглой головкой (например, ½ дюйма x 1/16) в детали ручки придадут дополнительную прочность.

Просверлите отверстия для шурупов во избежание раскалывания дерева. Вы можете просто увидеть эти винты внизу фото.

Тщательно отшлифуйте все и закруглите при этом концы и все углы. Обратите особое внимание на длинные кусочки, которые будут в твороге, так как они, по сути, тоже режут.

Теперь проденьте нейлоновую леску вперед и назад через отверстия.Завяжите внизу и, работая от
снизу вверх, туго затяните и, наконец, завяжите наверху. Используйте рыболовные нескользящие узлы.

Смешайте количество двухкомпонентного эпоксидного клея, разбавьте его небольшим количеством метилгидрата (спирта) и нанесите кистью. Если вы можете нанести клей, чтобы заполнить отверстия, через которые проходит нейлоновая леска, это хорошо, потому что это предотвратит застревание в них кусочков творога. Когда она высохнет, очень слегка отшлифуйте древесину
очень мелкой наждачной бумагой (например, зернистостью 400) — будьте осторожны, чтобы не отшлифовать нейлон — и нанесите второй слой.Клей скрепит узлы нейлона и предотвратит их развязывание.

Примечание. Двухкомпонентная эпоксидная смола обычно считается «безопасной для пищевых продуктов», хотя здесь не дается никаких гарантий в отношении вашей марки эпоксидной смолы.

Примечание Гэвина: Дэвид не подчиняется приказам, поэтому он разрешил мне опубликовать эти инструкции, чтобы вы могли сами сделать резак для творога.

Я уже много раз использовал эту творогорезку, и Дэвид даже послал меня за моей 14-литровой кастрюлей, которая немного больше.Чтобы очистить его до и после использования, я промываю его слабым раствором отбеливателя (1 колпачок на 1 литр воды), а затем снова промываю чистой водой.

Это отличный инструмент, достойный изготовления и использования домашним сыроделом.

Желаем удачи в строительном проекте.

Поможет ли эта статья кому-нибудь из ваших знакомых? Если да, то помогите им, поделившись сейчас!

Сопутствующие товары

Современная обработка дерева ручными инструментами (Bibbings & Hensby).Онлайн-курс

Jack Bibbings и Matthew Hensby сочетают традиционное ремесло с современным дизайном, создавая оригинальные вещи, которые кажутся обоснованными и актуальными. Вместе в своей мастерской они создают современные предметы мебели, вдохновленные традиционным английским дизайном. Их стиль характерен тем, что они используют ручные инструменты, которые придают уникальную отделку каждому изделию.

В этом курсе Джек и Мэтью делятся своей страстью и опытом, чтобы показать вам, как начать создавать собственную деревянную мебель.Узнайте, как пользоваться необходимыми ручными инструментами, поймите, как формируется дерево, и создайте свой собственный предмет мебели из цельного дерева, который выдержит испытание временем.

Начните курс, познакомившись с Джеком Биббингсом и Мэтью Хенсби и узнав об их дебютах в деревообрабатывающей промышленности. Изучите влияния, которые повлияли на их стиль и методы, и начните исследовать свои собственные влияния.

Джек затем перебирает инструменты курса и дает несколько советов по покупке собственного.Узнайте, что искать в верстаке для ручных инструментов, и начните подготовку своего рабочего места. Познакомьтесь с ручным рубанком и узнайте, как правильно его установить и держать. Затем узнайте о бритье для спиц и долоте, а также о различных вариантах их использования в деревообработке. Посмотрите, какие инструменты используют ваши учителя для заточки лезвий, и научитесь ими пользоваться. Затем посмотрите, что следует учитывать при выборе и подготовке древесины.

Получите обзор стула, который вы собираетесь изготовить, и ознакомьтесь со своими дизайнерскими планами.Подготовьте и определите размеры необходимых компонентов и приступайте к сверлению и формованию деревянных деталей. Сделайте клинья и соберите табурет.

Добавьте последние штрихи к табурету, например, промойте шипы, добавьте окончательные фаски и нанесите масла или краски. Завершите курс, увидев, как подписывать свою работу.

Создайте традиционный стул на трех ножках из дуба с использованием ручных инструментов.

Этот курс предназначен для всех, кто хочет научиться создавать деревянную мебель с помощью ручных инструментов.

Для прохождения этого курса не требуется предыдущего опыта, только интерес к деревообработке и изготовлению мебели.

Что касается материалов, вам понадобится верстак, несколько зажимов, молоток, долото, металлическая линейка 600 мм, карандаш, скользящий скос, направляющая для хонингования, молоток, водяные камни, выравнивающий камень, панельная пила, лопаточная пила и квадрат 150 мм. Дальнейшее оборудование будет указано в начале курса.

Custom Edge Grain разделочная доска

Инкрементальное название происходит от рисунка двух противоположных пород дерева, постепенно уменьшающихся и увеличивающихся слева направо и справа налево.Для доски Эйприл Вилкерсон она выбрала красивое сочетание ореха и клена.

Вы можете найти другие замечательные проекты и техники Эйприл Вилкерсон на ее веб-сайте.

Рекомендуемые инструменты:

Шлифовальные ручки Rockler Contour

Клей для дерева Titebond® III Ultimate

Настольный шлифовальный станок с качающимся шпинделем Triton

Алюминиевые стержневые зажимы Surefoot

Снегоходы Rockler Tablesaw Crosscut

Triton 12-1 / 2-дюймовый строгальный станок

Апрель Вилкерсон: Мне кажется, изготовление разделочной доски — это своего рода обряд посвящения для плотника начального уровня, но я занимаюсь деревообработкой пять лет и до сих пор не изготовил ни одной.Это разделочная доска в стиле инкра. Я считаю, что это означает постепенный рост, и следите за обновлениями, если хотите узнать, как я это сделал. Инкрементальное название происходит от рисунка двух противоположных пород дерева, постепенно уменьшающихся и увеличивающихся слева направо и справа налево.

Для моей доски я решил использовать красивую комбинацию ореха и клена, используя фуганок моего соседа, чтобы сначала получить одну поверхность и один край доски красивыми и плоскими. Большое спасибо моему соседу за то, что он так любезен со своим магазином и инструментами.После того, как я разгладил одну грань и край на ореховой доске, я проделал то же самое с моей кленовой доской. Затем, поскольку я уже был в магазине моего соседа, я пошел дальше и использовал его строгальный станок, чтобы разгладить другую сторону досок.

Вернув доски в свой магазин, я вычислил, сколько я хочу, чтобы мои разделочные доски были добавлены примерно на дюйм, и отрезал эту длину торцовочной пилой. Таким образом, мои доски грубо обрезаются по размеру, но у меня все еще есть место, чтобы обрезать их до окончательной длины позже. Прежде чем продолжить, позвольте мне объяснить два разных варианта разделочной доски.Существуют разделочные доски для торцевых и торцевых волокон.

Конечная текстура древесины — это то место, где конечная текстура древесины направлена ​​вверх и вниз для режущих поверхностей, а зернистость кромки — это место, где кромка обращена вверх и вниз. Конечная зернистость легче получить красивую кромку, но кромочная зернистость чертовски красивая, поэтому для моего рисунка я выбрал кромочную зернистость. Я взял доски на ленточную пилу и начал резать их на полосы, и этот размер, который вы выберете здесь, в конечном итоге станет толщиной разделочной доски.

Имейте это в виду, когда выбираете это измерение. Затем я склеил эти полоски вместе, нанеся клей на лицевую поверхность деталей, чтобы края были обращены вверх и вниз. Для этого проекта я использую Titebond III, поскольку он водонепроницаем. Стоит отметить, что если бы я купил более толстую ложу, мне бы не пришлось делать этот шаг. Если вы хотите выполнить этот проект немного быстрее, вы можете купить древесину, по крайней мере, такой же толщины, как самая широкая полоса, которую вы хотите на разделочной доске.

Например, моя самая широкая полоса имеет ширину один с четвертью дюйма, поэтому, если мне нужно дерево толщиной не менее одного с четвертью дюйма, я мог бы полностью пропустить этот клей, но не беда. Вместо этого я делаю этот клей, чтобы у меня был массивный блок из грецкого ореха и клена с краями, чтобы затем разрезать полосы любой ширины, которую я хочу.

На следующее утро я взял блоки с краевыми волокнами и пропустил их через строгальный станок, чтобы сделать обе стороны полностью плоскими.Затем я воспользуюсь пилой для стройплощадки, чтобы начать резать блоки на полосы. Уловка с этими полосками заключается в том, что вы начинаете с заданного размера. В моем случае я начал с одного с четвертью дюйма, затем пропустил грецкий орех, а затем клен, чтобы получить полоску такого размера.

Теперь я переместу ограждение, чтобы уменьшить пропил на одну восьмую дюйма для любого шага, который вы лично предпочитаете. Я уронил свой на один, и восьмой снова пробежал через орех и клен.Каждый раз, когда я перемещал забор на одно и то же расстояние, одну восьмую дюйма, пока не доходил до одной восьмидюймовой полосы. Затем я смог переставить их так, чтобы две внешние полосы были полосами в одну с четвертью дюйма.

Рядом с ними идут полоски восьмого дюйма, затем одна восьмая дюйм, затем четверть дюйма и так далее. Вы можете увидеть эффект, который он производит, когда грецкий орех уменьшается в размерах, двигаясь слева направо, и клен вырастает на ту же величину. После того, как я дважды проверил, что ни одна из полосок не вышла из строя, я приготовил зажимы для стержней Rockler и сделал окончательную склейку.

Этот клей занял немного больше времени, так как каждая полоска была разной высоты, поэтому клей приходилось наносить и смазывать индивидуально. Опять же, я использую для этого Titebond III. Оставив это на ночь, я схватил сани для поперечной резки и обрезал доску до ее окончательного размера.

Я снова постучал в магазин моего соседа, чтобы использовать его строгальный станок большей толщины, поскольку разделочная доска теперь была слишком большой, чтобы проходить через мой 12-дюймовый настольный строгальный станок. Теперь вы можете назвать доску готовой, и это очень красиво, но я действительно подумал, что это было просто немного, поэтому я начал экспериментировать с добавлением нескольких изгибов к телу.Сначала я закрутил несколько шурупов на своем верстаке, а затем с помощью гибкой линейки просто нарисовал красивую тонкую кривую.

Я повторил форму с другой стороны, затем перенес на ленточную пилу, чтобы разрезать, и получилось хорошо, но получилось не идеально, так как разрез был сделан вручную. Я сделал все, что мог, чтобы очистить его на шпиндельной шлифовальной машине. Я также хотел сделать несколько кривых на верхней и нижней части разделочной доски, но сначала я хотел вырезать ручки сбоку, пока стороны все еще были квадратными.

Для этого я использовал прямую посадку в моем маршрутизаторе и сделал три прохода, чтобы получить желаемую глубину. Я снова вырезал это от руки, и, хотя они действительно вышли хорошо, я усвоил урок и определенно рекомендую использовать шаблон, чтобы он не только выглядел чище, но и быстрее резался. Закончив резку с помощью фрезера, я вернулся с долотом и молотком, чтобы выровнять углы.

При переходе к вырезанию кривых для верха и низа я потратил время на создание шаблона, и я скажу вам, что использование шаблона имеет огромное значение в скорости и окончательном виде.Я сделал свои шаблоны из лома, валяющегося в магазине. Я использовал двусторонний скотч, чтобы прикрепить изгиб к моей разделочной доске, перевернул его вверх дном и использовал сверло для обрезки заподлицо, чтобы сделать надрез.

Положение долота движется по шаблону, благодаря чему край платы идеально соответствует кривой, которую я хотел, и если вам интересно, у меня есть эти шаблоны, доступные на моем веб-сайте, пакет шаблонов включает шаблоны для резки с ЧПУ для всех изгибы корпуса, ручки, а также углубление для сока, которое мы увидим на следующем шаге.Прежде чем двигаться дальше, я использую свою ладонь RS, чтобы закруглить острые углы, просто перемещая ее назад и вперед несколько раз по острию.

Далее была небольшая хитрость. Я действительно хотел канавку для сока и свою доску, есть много руководств по выполнению этого выреза, когда ваша доска представляет собой прямоугольник, но не по созданию такого сечения неправильной формы, поэтому я импровизировал. Я отрезала кусок картона больше, чем моя разделочная доска, и нарисовала на нем форму. Затем я прошел немного по всем четырем сторонам и использовал свою разделочную доску, чтобы обвести эти линии.

По сути, я делаю ту же форму, что и плата, но немного меньше, затем я использую шаблон или направляющую для моего маршрутизатора, чтобы прорезать канавку для сока. Как только я был доволен формой и размером и картоном, я перенес шаблон и сделал его из некоторых древесных отходов, которые у меня были. Еще раз, используя двусторонний скотч, чтобы приклеить его к моей разделочной доске, убедившись, что он был аккуратным и центрированным, прежде чем я сделал разрез.

Я использую сверло с круглым носком на три четверти дюйма и направляющую втулку, чтобы сделать это.Вы просто должны убедиться, что не торопитесь и держите эту направляющую втулку прижатой к шаблону. Скажу, что я был очень доволен тем, как все вышло. Это мелочь, и я знаю, что она выполняет определенную функцию, но даже если этого не произошло, черт возьми, это хорошо выглядит?

Шлифовальные машины завинчивались красиво и гладко, я взял контурную шлифовальную ручку Rockler примерно такого же размера и сделал несколько проходов. Теперь это была моя самая любимая деталь, а не шлифовка. Я начал с наждачной бумаги с зернистостью сто двадцать, затем мы снизились до 220.Последним штрихом перед окончательной отделкой было закругление краев у фрезерного стола.

Я установил высоту сверла, затем начал продевать все края насквозь, полностью забыв о ручках по бокам, что означало, что всякий раз, когда он переходил к ручкам, подшипник падал в его пустоту и въевался в корпус сверла. разделочная доска. О нет. Нет нет нет. Я буду честен и скажу, что был очень разочарован своей ошибкой, но все же решил закончить ее и оставить доску себе.Придает доске историю.

Перейдя к чистовой обработке, я сначала протер доску водой, чтобы волокна древесины поднялись вверх. Когда она высохла, я слегка отшлифовал доску наждачной бумагой с зернистостью 400, пока все снова не стало гладким. Вы можете пропустить этот шаг, но при первом намокании доски зерно поднимется вверх, и она больше не будет гладкой. На этот раз я даже не шучу, это действительно моя любимая часть, добавление финиша.

В качестве отделки я использую стандартную отделочную доску, так как она безопасна для пищевых продуктов и не прогоркнет.Я сразу же нанес три слоя, используя бумажное полотенце, чтобы распределить его по всей доске, ее краям и даже бороздке для сока. Теперь, когда я очищаю и протираю разделочную доску, я могу время от времени наносить новый слой отделки, чтобы сохранить ее. Даже с моей небольшой икотой я полностью влюблен в то, как вышла эта доска.

Теперь, если вам интересно, у меня есть шаблоны для продажи на обоих изгибах, делающие желоб для сока, а также ручки доступны для покупки на моем веб-сайте.Если вы хотите сделать большую партию разделочных досок, будь то для изготовления и продажи или просто для демонстрации присутствия в праздничные дни, то шаблоны, безусловно, помогут вам сделать это немного быстрее.

Кроме этого, я хотел бы услышать ваши мысли о моей разделочной доске в стиле incra, и увидимся в следующий раз.

.