Железнение цементных покрытий что такое: описание технологии, цены за м2

Железнение цементных покрытий — что это такое: расценки, технология, фото и видео

В результате эксплуатации бетонные конструкции подвергаются различного типа воздействиям: механическим, химическим, тепловым. Негативно влияют на характеристики состава и перепады температур, прямые солнечные лучи, систематический контакт с водой. Для защиты, повышения прочности и продления срока службы используют метод железнения. Его суть заключается в нанесении дополнительного слоя сухого цемента или специальной смеси.

Данная технология позволяет добиться:

• увеличения прочности, твердости и плотности;
• повышения устойчивости к неблагоприятным природным факторам: воздействию воды, ветра, ультрафиолетовых лучей;
• выравнивания, гладкости.

Метод железнения предназначен для придания материалу дополнительных свойств. Он не используется для исправления результата некачественной укладки бетона.

Упрочняющие составы

Железнение бетонного покрытия может проводиться чистым цементом или смесью на его основе. В нее добавляют алюминат натрия (для повышения влагостойкости), жидкое стекло (для улучшения эстетического параметра), минеральные наполнители (для твердости) и другие компоненты, наделяющие материал определенными качествами.

Смесь подбирается в зависимости от предъявляемых требований к покрытию и предполагаемых нагрузок. Возможно добавление красящих пигментов, которые придают декоративные свойства.

Описание технологий

Железнение цементных покрытий проводится сухим и мокрым способами, а также путем использования специальных пропиток.

1. Сухой метод.

Этот способ применяется для обработки горизонтальных плоскостей. К железнению бетона цементом своими руками приступают, не дожидаясь полного его затвердевания. Свежеуложенное покрытие можно предварительно обработать грунтовкой. При помощи специального сита, ударяя по нему, необходимо рассыпать состав. Толщина полученного слоя не должна превышать 2 мм.

После его следует уплотнить и оставить на некоторое время. Когда порошок пропитается влагой от свежего бетона, нужно тщательно выровнять его шпателем, лопаткой или штукатурной кельмой. Гладкую поверхность оставить до полного затвердевания.

2. Мокрый.

По этой технологии железнения проводится укрепление горизонтальных и вертикальных плоскостей, она подходит для обработки стен и фасадов. Предварительно необходимо подготовить состав, он должен иметь тестообразную консистенцию. Наносить его следует на свежее, слегка подсохшее бетонное основание толщиной 2-3 мм. Путем тщательного выравнивания нужно добиться необходимой гладкости. Для добавления декоративных свойств поверх упрочняющего слоя можно нанести полимерное покрытие.

3. Специальные пропитки.

Железнение пропитками для бетона считается качественным, но более дорогим методом. Его специфика заключается в наполнении материала полимером. Укрепляющие компоненты проникают в цементную смесь на глубину нескольких миллиметров, заполняя все поры и микротрещины, создавая защитное покрытие.

Проводить работы по данной технологии разрешается при отрицательных температурах. Наносить пропитку следует на хорошо выравненное, твердое, но еще влажное бетонное основание. Для придания поверхности эстетической составляющей можно выбрать цвет закрепителя.

Цена железнения

Стоимость осталивания покрытий формируется из суммы затрат на приобретение сухого или жидкого варианта и оплаты услуг, если работы будут выполнять профессионалы. Закрепители можно приобрести в готовом виде или изготовить самостоятельно путем смешения цемента и дополнительных компонентов.

В таблице приведены средние расценки в Москве. Нормы расхода варьируются в зависимости от предполагаемой степени износостойкости покрытия. Для расчета можно взять средние значения: на 1 м2 требуется 5 кг сухого продукта для железнения и 0,2-0,35 л пропитки. Ориентировочная стоимость работ – 400-800 руб/м2.

Как выполнить железнение цементных покрытий: технологии рабочих процессов

К сожалению, даже развитые строительные технологии пока не в состоянии предоставить материалы, которые могут продолжительное время выдерживать нагрузки, не теряя своих качеств. Данный фактор относится и к изделиям из бетона, которые систематически находятся под воздействием не только физико-механических напряжений, но и атмосферных явлений. Есть ли способы улучшить характеристики конструкций из цемента?

Базовые сведения

По сути технология железнения цементных покрытий способствует защите элементов строительства от внешнего воздействия и продлевает их эксплуатационный срок службы. Методика позволяет не только сделать поверхность ровной и гладкой, но и избавиться от последствий нарушения технологических этапов приготовления бетона.

Например, недостаточное количество портландцемента или излишки воды в готовых смесях, элементарно могут привести к образованию микропустот и трещин. Все это в итоге скажется на гидроизоляционных параметрах стяжки. Процесс железнения дает возможность уплотнить ее верхний слой и вместе с тем повысить качественные характеристики конструкции:

• Износостойкость и ударопрочность.
• Водонепроницаемость.
• Добиться ровной плоскости.
• Сократить ломкость и расслаивание бетона и штукатурки.

Выполнение работ на небольших площадях с цементно-песчаной стяжкой вполне доступно для самостоятельной реализации. Объекты покрупнее уже потребуют применения специальной техники.

Методы железнения цементных покрытий: суть процесса

Для укрепления поверхностей из бетона существуют специальные составы, которые включают следующие компоненты:

• Портландцемент.
• Раствор силикатов натрия и калия.
• Гранитный наполнитель.
• Алюминат натрия.
• Химические добавки.

Эти материалы гарантируют эффективную обработку, но по некоторым методикам железнение готовых цементных покрытий выполняется обычным портландцементом. В зависимости от техники проведения работ различают два способа:

1. Сухой.
2. Мокрый.

Первый метод применим только на горизонтальных плоскостях, второй – на любых. К мокрому способу также можно отнести обработку полиуретановыми пропитками и жидким стеклом.

Сухой метод

Применяется только после частичного (3-6 часов) схватывания поверхности. Технология состоит из выполнения следующих пунктов:

• нанести через сито на горизонтальную плоскость сухой цемент слоем 2-3 мм;
• дать цементу пропитаться влагой;
• втереть кельмой состав в бетон.

После проведения работ поверхность должна высохнуть. При этом в течение первых трех дней следует аккуратно ее увлажнять. По прошествии двух недель желательно дополнительно покрыть готовую плоскость полимерным составом.

Мокрый метод

Для его реализации применяется состав, состоящий из песка и портландцемента в соотношении 1:1. Чаще всего используется цемент марки М400 или М500. В целях добавления пластичности в смесь добавляют известковое тесто – 10% от массы цемента и тщательно перемешивают.

Проверенная технология процесса железнения цементного покрытия мокрым способом предусматривает, что готовый раствор наносится на влажную стяжку и затирается. После застывания слоя, его также нужно обработать препаратами на полимерной основе.

Работа с полиуретановой пропиткой

Процесс нанесения готового полиуретанового состава не представляет особой сложности, его реализация доступна даже для начинающего строителя:

• На выровненную влажную поверхность нанести полимерный раствор.
• Распределить смесь по всей плоскости и втереть ее в тело бетона.

Добиться большей эффективности можно при помощи затирочной машины, которую предоставит любой прокатный пункт строительного инструмента. После застывания образуется прочный защитный слой, который имеет глубину проникновения до 5 мм.

Применение смеси на основе жидкого стекла

Силикатный клей, а именно так называют в народе жидкое стекло, при смешивании с определенным количеством портландцемента, сокращает сроки его затвердевания. Однако некоторые профессионалы ставят под сомнение гидроизоляционные параметры конструкции. Поэтому грамотным решение будет дополнительная обработка полимерами.

Традиционно мастера разбавляют жидкое стекло и цемент в соотношении 1:10. Этим же раствором можно восстановить старые покрытия, тем самым избавиться от трещин и сколов.

Железнение бетона и цементных покрытий

Содержание статьи:

.

Зачем железнить бетон

Долговечность, стойкость и сохранность бетона, бетонных и цементных поверхностей  во многом зависят от их водонепроницаемости.

Недостаточное содержание цемента, использование крупнозернистых фракций наполнителей, а также излишки воды в бетонных смесях и штукатурных растворах, могут привести к образованию трещин, пор и микро пустот. Все это отрицательно сказывается на гидроизоляционных свойствах бетонных и цементных покрытий, бетонного пола, стен, стяжки и т. п.

Для придания поверхностям, в состав которых входит цемент, дополнительных свойств, позволяющих прослужить им максимально долгий срок, применяют железнение.

Железнение полов позволяет уплотнить поверхностный слой бетонного пола или цементно-песчаной стяжки. Железнение цементом или специальными смесями несложный и достаточно надежный способ упрочнения бетонных и цементных покрытий и может быть выполнено своими руками.

Важно помнить, что железнение цементных и бетонных покрытий и конструкций само по себе не улучшает их качественные характеристики. Вместе с тем оно продлевает срок службы бетонных и цементных поверхностей за счет ослабления механических, физических и химических воздействий на них.

Железнение позволяет:

• увеличить водонепроницаемость;
• выровнять поверхность бетонной конструкции;
• повысить износостойкость и ударопрочность;
• добиться на поверхности стяжки достаточно прочной и крепкой цементной корки, которая защищает поверхность пола от преждевременного истирания;
• сократить расслаивание, шелушение и ломкость бетона и цементной штукатурки;
• предотвратить появление трещин;
• получить готовое к эксплуатации покрытие за один рабочий цикл.

.

Цементное железнение — что это?

Это специальный метод защиты, позволяющий значительно улучшить гидроизоляционные характеристики материала, повысить прочность и твердость покрытий. Цементное железнение позволяет создать на обрабатываемой поверхности гладкую водонепроницаемую пленку, а  железненная штукатурка составляет единое целое с бетоном и не отслаивается.

При железнении на бетонную поверхность или штукатурку наносят цементный раствор или сухой цемент (специальный порошок) и заглаживают его в тело конструкции. Для повышения влагостойкости конструкций и обеспечения их беспыльности в процессе железнения используют различные смеси, в состав которых вводят «жидкое» стекло, алюминат натрия и т.д., а для увеличения твердости применяют корунд или гранитный, кварцевый заполнители. Для усиления и придания других свойств используют иные модифицирующие добавки.Для придания бетонным поверхностям и цементным покрытиям более эстетичного вида в качестве затирки можно воспользоваться цветным цементом.

В магазинах можно приобрести специально предназначенные для такого вида работ смеси. Для облегчения железнения бетонных полов большой площади используют специальную технику, напоминающую вертолет: смесь для железнения втирается в поверхность пола при помощи вращающихся дисков. Такая обработка позволяет добиться гладкости и прочности бетонного пола.

.

Техника железнения

В зависимости от используемых материалов различают сухой и мокрый способ железнения. Железнение бетонных поверхностей сухим способом подходит только для горизонтальных плоскостей. Мокрый метод можно применять для железнения любых поверхностей.

Мокрый способ

При таком способе бетонную поверхность оштукатуривают жирным раствором цемента, в котором соотношение цемента и песка по массе составляет 1:1. Затем раствор заглаживают (затирают) кельмой или стальной штукатурной лопаткой. Для того чтобы штукатурка была эластичнее и меньше трескалась, в штукатурный раствор добавляют в небольшом количестве известковое тесто из расчета 0,1 от массы цемента.

Сухой способ

Для этого на свежезалитую бетонную поверхность  сначала укладывают цементный раствор, а затем поверхность присыпают через сито сухим чистым цементом (специальной смесью) слоем в 2 -3 мм. Потом, как только цемент (смесь) пропитается водой, его заглаживают кельмой. Получается железненная штукатурка  с повышенными гидроизоляционными свойствами.

После того как цементное железнение бетонной поверхности окончено, бетону дают полностью затвердеть. После высыхания (на это уйдет  около недели) поверхность можно покрыть полимерным составом.

Железнение бетонного пола можно выполнить самостоятельно сухим способом. Обработку проводят по непросохшему полу. Для этого на второй день после заливки стяжки поверхность бетонного пола очень густо посыпают сухим цементом и тщательно втирают его полиуретановой либо пенопластовой теркой. Если это необходимо, то можно добавить совсем немного воды.

Для получения более качественной поверхности полов перед началом железнения на сырую стяжку накладывают толстый слой грунтовки, которая обеспечивает глубокую степень проникновения. После того, как грунтовка впитается, приступают непосредственно к железнению с использованием сухого цемента.

Железнение цементных покрытий это

Железнение цементных покрытий это

Железнение бетонных и цементных покрытий

Несмотря на то, что современные строительные материалы прочны и надежны, еще не созданы такие, которые бы совершенно не изнашивались и не теряли своих свойств в процессе длительной эксплуатации. Напольные покрытия, выполненные из цемента или бетона, подвергаются постоянным разрушающим тепловым, механическим, химическими и другим воздействиям, которые уменьшают прочностные характеристики бетонных поверхностей. Железнение цементных покрытий позволяет не только сделать поверхности гладкими и ровными, но также и продлить срок их эксплуатации, создав поверхностный защитный слой.

Что это такое и зачем?

Хотя и называется весь этот процесс «железнением», участие железа в нем не предусмотрено, но, конечно, оно может входить в состав специальных смесей и растворов. Выполняется вся эта процедура, как правило, при помощи цементного порошка или раствора. А вот название, скорее всего, возникло из-за того, что бетонные поверхности после подобной обработки приобретают практически «железную» прочность.

Железнение бетонного покрытия и других поверхностей проводят для улучшения таких характеристик как плотность, твердость и гладкость, а также устойчивость к воздействию различных неблагоприятных воздействий окружающей среды, в том числе и влаги.

Железнение может проводиться только чистым цементом, а также разнообразными составами, в которые могут входить следующие компоненты:

• окисел натрия и алюминия (алюминат натрия),
• растворимое («жидкое») стекло,
• портландцемент,
• стальная фибра, кварцевый песок или базальтово-гранитный наполнитель,
• различные модифицированные добавки,
• пигменты.

Состав наполнителей может быть самым разнообразным, и зависит он от требований к ударной прочности и истираемости пола, а также от предполагаемых нагрузок на него. Кроме различных компонентов-наполнителей, в состав для железнения могут входить и специальные красящие составляющие – пигменты, которые позволяют не только усилить пол, но и сделать его более декоративным.

Основные технологии

Сегодня существует три метода железнения бетона цементом своими руками:

Все эти технологии просты и доступны, не требуют каких-либо специальных знаний или подготовки и могут быть выполнены самостоятельно. Рассмотрим более детально каждый из них.

Посредством этой технологии производят обработку только горизонтальных поверхностей. Для того чтобы сделать это, потребуется сито, с отверстиями диаметром от 0,5 до 2 мм, такое сито можно купить в специализированном строительном магазине, либо соорудить самостоятельно. В сито насыпается цемент, а при ударе по нему сухая смесь довольно равномерно ложится на заранее подготовленное и затертое покрытие. Наносимый слой сухой смеси не должен превышать 2 мм и обязательно должен быть разровнен. Затем его увлажняют и уплотняют отрезовкой или специальной штукатурной кельмой.

При его помощи можно обрабатывать как горизонтальные, так и вертикальные поверхности. Заключается он в том, что цемент просеивают и готовят из него особое «тесто», которое наносят слоем от 2 до 3 мм на слегка подсохшее покрытие. Для заглаживания используется стальная гладилка или штукатурная кельма.

Железнение пропитками для бетона можно выполнять при низких температурах, вплоть до -25 °C. Полиуретановый полимер, входящий в состав пропитки, проникает во все поры и микротрещины и заполняет их, создавая, таким образом, защитный покрывающий слой. Этот способ можно применять не раньше чем через две недели после того, как бетон был залит, так как именно в это время цемент гидратирует.

Процесс железнения цементных или бетонных покрытий не очень сложный и затратный по времени. Поэтому стоимость осталивания покрытий, будет не очень высокой, особенно если выполнить его самостоятельно. Основная часть расходов придется на покупку специальной пропитки или сухой смеси, если планируется использовать этот способ. Технология сухого и влажного железнения менее затратны, так как цена компонентов несколько ниже.

Железнение цементных покрытий

Несмотря на широкую поступь прогресса, человечество еще не создало строительных материалов, способных длительное время выдерживать систематические нагрузки, совершенно не теряя своих свойств. К несчастью, это в полной мере относится и к бетону, а так же к другим цементным покрытиям.

Большинство таких покрытий (самый распространенный вариант – бетонный пол) подвергаются регулярным механическим, ударным, тепловым и даже химическим воздействиям. Систематическое действие влаги, замораживание и размораживание, прямые солнечные лучи – все это так же снижает характеристики бетона.

Железнение цементных покрытий предназначено именно для того, чтобы защитить цементные материалы от негативных внешних воздействий и продлить срок их службы. Кроме того, данная процедура придает поверхности ровность и гладкость.

Пусть название метода обработки не вводит вас в заблуждение – железо в этом процессе не участвует (разве что в составе специального порошка): в большинстве случаев, используется чистый цемент. Чуть реже применяются особые составы для железнения. Происхождение названия, очевидно, связано с тем, что покрытие приобретает «железную» прочность.

Итак, железнение цементных покрытий позволяет:

• увеличить прочность материала,
• повысить твердость поверхности,
• исключить воздействие на него факторов внешней среды, что подразумевает и высокий уровень гидроизоляции,
• выровнять уровень покрытия.

Составы для железнения обычно включают в себя следующие компоненты:

• цемент,
• алюминат натрия,
• жидкое стекло,
• корунд или гранитный наполнитель (придает твердость),
• различные добавки, придающие составу особые свойства.

Возможно железнение и чистым цементом.

Обратите внимание, что данная операция не исправляет ошибки, допущенные при укладке покрытия, она лишь придает ему некоторые новые свойства. Поэтому, если ваш бетонный пол изначально уложен неправильно, железнение не сильно улучшит ситуацию.

Различают два метода железнения:

Применяется только на горизонтальных покрытиях. Дайте свежему цементному покрытию немного устоятся (около 6-7 часов). После этого, можно обработать поверхность грунтовкой.

Далее, через сито, необходимо рассыпать цемент (или специальный состав) по поверхности покрытия слоем примерно в два миллиметра. Полученный слой необходимо уплотнить и оставить на некоторое время. Так как наша поверхность еще не совсем просохла, порошок вытянет из нее влагу и превратится в тесто. Его-то и нужно тщательным образом разгладить, что и придаст поверхности покрытия требуемые свойства.

Может применяться на любых поверхностях. Данный способ так же используется на свежем покрытии после некоторого отстаивания. Специальный состав или цемент разводятся водой до состояния теста. Полученная субстанция наносится на покрытие слоем в два или три миллиметра.

После нанесения, слой необходимо разровнять до состояния гладкой поверхности.

Обратите внимание, что долгая и упорная затирка данного слоя приводит к тому, что он приобретает черный цвет.

После полного высыхания поверхности, ее можно покрыть защитным (декоративным) полимерным составом.

Железнение цементных покрытий

Различные строительные поверхности имеют разные прочностные характеристики, а так же сопротивление влаге. Например, штукатурка, выполненная на основе цементного раствора, обладает достаточно высокой гигроскопичностью, которая при определенных обстоятельствах может негативно сказаться на ее сцеплении с основанием и сопротивлении механическому воздействию. Кроме этого со временем штукатурный слой может растрескаться или начать крошиться. При этом существует достаточно старый способ, позволяющий не только значительно снизить впитываемость цементных покрытий, но и повысить их поверхностную прочность. Он носит название железнения и заключается в дополнительном насыщении цементным порошком или вязким цементным тестом отделываемых покрытий.

Этот метод может применяться как для горизонтальных, так и для вертикальных конструкций, покрытых цементным раствором. При этом для обработки, например пола, целесообразно применять сухое железнение, а для обработки стен, колон, верхних горизонтальных поверхностей более приемлемо влажная разновидность этого процесса. В чем же особенности каждого из вариантов выполнения данной строительной операции.

Обработку сухим цементом нижних горизонтальных поверхностей начинают с тщательного выравнивания поверхности. Для этого штукатурный слой обрабатывают длинными ровными рейками — правилами, имеющими идеально прямолинейную поверхность одного из ребер. Их аккуратно перемещают по всему полу, стараясь максимально соблюдать плоскостность и, по возможности, горизонтальность поверхности. После оштукатуривания и выравнивания на цементный раствор напыляют небольшой, толщиной полтора-два миллиметра, слой сухого цемента. Оптимальным инструментом для этого является мелкоячеистое сито с размером отверстий до 0,7 миллиметра.

При наличии для этих целей вполне может быть использовано покупное приспособление, изготовленное из металла.

При его отсутствии можно изготовить сито самостоятельно. Для этого достаточно изготовить из нетолстых реек рамку удобного размера, соединив детали по углам на гвоздях. К одной из сторон прямоугольной конструкции строительным степлером присоедините стальную или пластиковую сетку с ячейками подходящего размера.

Технология напыления цемента достаточно проста. Для этого необходимо поместить в сито некоторое количество сухого порошка и легкими ударами по корпусу сита добиться сеяния его на железнимую поверхность. Полученное напыление необходимо быстрыми движениями втереть в обрабатываемый штукатурный слой с помощью кельмы или терки.

Обработка вручную поверхностей большой площади, которую имеют многие промышленные и общественные здания – процесс очень трудоемкий и длительный. С этой целью более перспективно механическое растирание цементного напыления с помощью универсальных заглаживающих машин, имеющих электрический привод.

Приспособление оснащается несколькими рабочими насадками и позволяет достаточно легко выполнить предварительное выравнивание и затирку полов, а так же и их железнение. Производительность работ при использовании механических приспособлений в расчете на одного работающего в десятки раз выше, чем при ручном способе обработки цементных покрытий.

При этом указанным способом невозможно выполнить железнение как вертикальных, так и верхних горизонтальных поверхностей (потолков). С этой целью используют влажное железнение. Оно заключается в предварительном изготовлении цементного теста. Для этого хорошо просеянный цемент смешивают с водой в пропорции, необходимой для придания массе консистенции густого крема. Полученный состав порционно наносят на обрабатываемую поверхность небольшим слоем, не превышающим нескольких миллиметров. Затем материал тщательно разравнивают и растирают кельмой, деревянной или металлической теркой или гладилками. Процесс ведут до достижения идеально ровной поверхности. При этом цементное тесто может изменить свой цвет до черного.

Среди строителей распространено мнение о том, что последний способ не только является более универсальным из-за возможности его применения на всех видах поверхностей, но и дает более высокие результаты обработки цементных поверхностей.

Часто для значительно увеличения влагозащитных свойств влажного железнения в изготавливаемое цементное тесто добавляют различные дополнительные компоненты. В этом качестве чаще всего выступают жидкое стекло и клей церезит. Штукатурные слои, обработанные с добавлением перечисленных материалов, приобретают высокие водоотталкивающие свойства. Это особенно актуально при отделке наружных поверхностей, работающих в условиях повышенной влажности.

Уважаемые читатели, комментируйте статью, задавайте вопросы, подписывайтесь на новые публикации — нам интересно ваше мнение

Материалы сайта защищены авторским правом. Копирование материалов разрешено только при размещении прямой ссылки на сайт.

железнение бетонных поверхностей, технология: цементных покрытий полов, бетона

Хотя бетонный пол и обладает высокой прочностью, но под действием различных химических веществ, погодных факторов и механической нагрузки, со временем он начинает разрушаться. Для того чтобы укрепить бетонную поверхность, есть много способов, но одним из самых эффективных, простых и доступных, является железнение цементных покрытий. Данная технология выполняется просто, поэтому все работы можно сделать самостоятельно и не привлекать для этого специалистов.

Трещины и поры на поверхности бетонного пола могут появляться по разным причинам:

• в бетоне мало цемента;
• в качестве наполнителя использовалась крупная фракция щебня;
• большое количество воды.

Все описанные причины негативно влияют на характеристики бетонных поверхностей и чтобы придать им дополнительные свойства, увеличивающие прочность, надежность и долговечность поверхности, проводится ее железнение.

Железнение пола позволяет уплотнить бетонную поверхность, для этого используется цемент или специальные смеси. Хотя этот способ простой и доступный, но он позволяет хорошо упрочнить покрытие, и все работы вы сможете выполнить своими руками.

Процесс железнения бетонной поверхности позволяет продлить срок службы пола за счет того, что ослабляется действие на него химических веществ, механических повреждений и других негативных факторов.

Преимущества

Проведение железнения позволяет получить следующие преимущества:

• улучшаются характеристики водонепроницаемости;
• происходит дополнительное выравнивание пола;
• повышаются показатели ударопрочности и износостойкости;
• на поверхности образуется прочное покрытие, которое защищает ее от истирания;
• исключается расслаивание и шелушение поверхности;
• на полу не появляются трещины;
• для получения готового к эксплуатации покрытия, достаточно одного рабочего цикла.

Недостатки

Кроме описанных преимуществ, такой способ упрочнения поверхности имеет и некоторые недостатки:

• повышенное пылеотделения, чтобы его уменьшить, в состав бетона рекомендуется добавлять жидкое стекло;
• сравнительно небольшой срок службы такого покрытия — в зависимости от интенсивности его эксплуатации, через несколько лет высокопрочный слой начинает отслаиваться от пола и приходится повторять указанный процесс.

Способы

Для того чтобы провести этот процесс, есть несколько способов: сухое, мокрое железнение, использование пропиток.

Для проведения работ вам понадобятся такие инструменты:

• кельма;
• терки или полутерки;
• емкость для приготовления раствора для мокрого способа;
• щетка по металлу, для очистки старого покрытия;
• затирочная машинка.

Сухой

Этот метод подойдет в том случае, если вы решили укрепить бетонную поверхность пола до начала ее создания или во время монтажа пола.

Сухой метод железнения подходит только для горизонтально расположенных поверхностей.

Последовательность выполнения работ:

• после того как бетонная стяжка немного схватится, для этого может понадобиться от 3 до 10 часов, на нее при помощи сита наносят тонкий слой цемента. Толщина такого слоя должна быть в пределах 2-3 мм;
• должно пойти некоторое время, пока цемент пропитается влагой, об этом будет свидетельствовать его потемнение;
• при помощи кельмы, проводится втирание цемента в поверхность пола;
• во время высыхания пола, его надо периодически увлажнять на протяжении 3 дней, а через неделю он покрывается полимерным составом.

Некоторые специалисты, при использовании сухого метода, рекомендуют брать не чистый цемент, а его смесь с песком в соотношении 1:1. По такому покрытию можно ходить уже через сутки, но достаточную прочность оно приобретете только через 3-4 дня, а окончательно его затвердение происходит через 28 суток.

Мокрый

Отличие этого способа от предыдущего является в том, что пол покрывают не сухим цементом, а жидкой смесью, состоящей из 1 части песка и 1 части цемента. Для предотвращения растрескивания в раствор добавляется известковое тесто в соотношении 1:10 от количества цемента.

Раствор перед применением надо тщательно размешать и нанести на влажный бетонный пол, после чего проводится его затирка. Когда покрытие полностью затвердеет, его покрывают полимерным составом

При помощи влажного способа железнения, можно проводить упрочнение не только горизонтально, но и вертикально расположенных бетонных поверхностей.

Полиуретановые пропитки

Для упрочнения поверхности, можно использовать полиуретановые пропитки, которые продаются уже в готовом виде. С этой работой сможет справиться даже новичок.

На чистую бетонную поверхность, которая должна быть немного влажной, но уже хорошо затвердевшей, наносится полиуретановая пропитка. Для распределения пропитки,

можно использовать затирочную машинку.

После застывания полиуретановой пропитки, на поверхности пола образуется прочный слой, при этом указанный материал проникает в бетон на глубину до 5 мм.

Некоторые домашние умельцы проводят железнение бетона путем добавки в бетон жидкого стекла, но специалисты заявляют, что этот материал водорастворимый и будет постепенно вымываться с поверхности бетонного пола, из-за чего его характеристики ухудшаются. Чтобы улучшить водоотталкивающие свойства бетонного пола, лучше всего применять специальные полимерные пропитки, которые стоят недорого и их можно приобрести в любом строительном магазине.

Добавления в состав бетона в пропорции 1:10 жидкого стекла, обеспечивает беспыльность поверхности на протяжении длительного периода ее службы.

Наносить такие пропитки можно даже при отрицательных температурах, а для того чтобы придать покрытию определенный оттенок, в них можно добавлять красители соответствующего цвета.

Восстановления старого бетонного пола

Все перечисленные способы железнения поверхности подходят только для нового покрытия, но иногда требуется провести железнение старого пола.

В таком случае его сначала очищают от пыли и грязи, для этого хорошо использовать металлическую щетку.
Пол покрывают специальной грунтовкой, которая глубоко проникает в его поверхность.

После этого делают раствор для железнения, как при мокром способе, но кроме описанных компонентов, в него добавляют полимерные волокна и корундовые или кварцевые упрочнители. Такой состав равномерно распределяется по полу и хорошо выравнивается.

Для придания покрытию особенных свойств, могут использоваться жидкие или сухие заполнители и упрочнители. Для увеличения прочности и устойчивости к истиранию покрытия, применяют корундовые или кварцевые упрочнители.

Если на пол оказываются большие нагрузки, то в состав, используемый для железнения, добавляют металлизированные добавки.

Подведение итогов

Для того чтобы получить хороший результат, необходимо использовать качественные материалы, только в таком случае вы сможете значительно увеличить срок эксплуатации бетонной поверхности.

В зависимости от того, необходимо проводить железнение горизонтальных или вертикальных поверхностей, а также это будет новое или старое покрытие, выбирается соответствующий метод выполнения работ.

В проведении указанных работ нет ничего сложного и провести их самостоятельно сможет любой домашний мастер. Чтобы поверхность получилась гладкой, улучшила свои характеристики прочности, водостойкости и износостойкости, необходимо четко следовать разработанным технологиям и тогда все у вас получится.

Полезное видео

Как укрепить и обеспылить бетонный пол полиуритановой пропиткой

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

способы железнения, существующие материалы, технология

Атмосферные осадки, химические и механические воздействия могут разрушить даже самые крепкие материалы. Не исключение и бетонная поверхность. Микротрещины, отслаивания, шелушения — это небольшое количество повреждений, которые могут образоваться под воздействием времени.

Для укрепления поверхности используются разные методы. Одним из популярных и простых в исполнении является способ железнения. Он поможет укрепить бетонный пол, защитить от проникновения влаги, значительно увеличить срок службы. К тому же, его можно провести самостоятельно, без подключения профессиональных строителей.

Суть железнения состоит в нанесении на свежеприготовленную бетонную поверхность сухого цемента или другой специальной смеси, с последующим затиранием.

Разработаны материалы, увеличивающие не только прочность бетонной поверхности, но и придающие ей дополнительные свойства, например, водонепроницаемость. Кроме активных составляющих цемента, в состав входят дополнительные химические добавки, увеличивающие сопротивление истиранию и другому активному воздействию.

К главному компоненту всех современных смесей — портландцементу — добавляют различные добавки.

Для железнения используются металлические наполнители, полимерные волокна, композитные добавки. В состав входят базальт, кварцевый песок, стальная фибра, корунд и др. Можно встретить смеси с кусочками нержавеющей стали.

Химические наполнители часто содержат красители. В процессе химической реакции с бетонными компонентами, поверхность приобретает декоративный вид.

Железнение проводится также с помощью жидких составов, которые легко можно найти в продаже. Вещества, содержащиеся в бетоне, вступают в химическую реакцию, в результате чего образуется материал, заполняющий все микротрещины. Жидкие составы обладают глубоким проникновением, благодаря чему значительно увеличивается прочность поверхности.

Приготовление бетона

Чтобы приготовить бетон высокого качества, нужно соблюдать пропорции ингредиентов:

1. Количество щебня или гравия по отношению к песку составляет 2:1.
2. Разнозернистость песка от 0,3 — 3 мм.

При соблюдении этих условий, бетон получится более прочным и менее пористым.

Способы железнения

Процесс железнения бетонных поверхностей довольно простой, не требующий специальных знаний и навыков.

Существуют три способа железнения бетона:

• мокрый;
• сухой;
• пропитка специальными средствами.

Мокрое железнение

На подготовленную поверхность наносится слой жидкого цемента (песок/ цемент — 1:1). Аккуратно разравнивается специальной лопаткой или кельмой. Для избежания последующего растрескивания, в раствор добавляется известковое тесто (соотношение 1:10, в зависимости от количества цемента). Иногда встречаются более сложные составы раствора с включением жидкого стекла или алюмината натрия.

Мокрое железнение можно проводить не раньше, чем через 2 недели после заливки бетона. Это время необходимо для хорошего затвердения материала. После окончательного высыхания, поверхность можно покрыть полимерным составом.

Железнение мокрым способом имеет более высокую прочность. Плюсом этого метода есть возможность использования, как для вертикальных, так и горизонтальных поверхностей.

Сухое железнение

Чаще всего проводится сухой метод железнения. Это самый удобный и дешевый способ. К тому же не менее эффективный и не влияющий на качество бетона.

1. Для начала готовится смесь. На пол (сухой или с лужами) насыпается сухой цемент. Рекомендуется к чистому цементу добавить песок, соотношением 1:1, или использовать уже готовые смеси. Можно поэкспериментировать и немного добавить, например, жидкое стекло, кварц и др.
2. Затем следует непосредственно сам процесс железнения. С помощью сита бетон посыпается приготовленной сухой смесью. Создается равномерный слой, с высотой не меньше 3 мм. Расход материала составляет 5 кг /кв.м. Смесь должна впитать влагу и превратится в кашицу.
3. Специальной лопаткой, кельмой или любым другим плоским и широким предметом втирается в поверхность до темно-серого цвета. Если выполнять эту работу кельмой, то процесс немного затянется, но качество будет лучшим.
4. Когда верхний слой будет идеально ровным и практически сухим, можно оставить его на неделю для затвердения. Неровности на готовой поверхности затираются шкуркой.

Достаточную прочность после железнения поверхность наберет через 4 дня. При необходимости, по ней можно ходить уже спустя 24 часа.

Очень важный момент: посыпка сухим цементом или смесью и последующая затирка осуществляется не на увлажненном цементе, а на схватившемся, но еще не высохшем. Это считается самым правильным железнением.

Недостаток сухого железнения — применяется только на горизонтальных поверхностях.

Полимерная пропитка

Этот способ считается самым качественным. Суть его заключается в покрытии бетона слоем полимера. Этот метод имеет свои преимущества, но имеет и свои требования к поверхности.

Самым популярным материалом среди строителей является полиуретан.

Плюсом является возможность проводить работы в любых условиях, при любой температуре (до -25 С). Качество будет одинаково хорошим.

Минус — нужно поймать момент, когда бетон на ощупь влажный и затвердел не полностью.

1. Сам процесс напоминает сухое железнение. Берется сухая смесь для выравнивания, высыпается равномерно на слегка влажный бетон и разравнивается. Лучше использовать шлифовальную машинку.
2. Необходимо дождаться полного высыхания. В результате получается прочный полимерный слой глубокого проникновения. Если использовалась жидкая пропитка (наносится и втирается, как и все предыдущие), то глубина может составлять 5 мм. Соответственно прочность и твердость бетона становится очень высокой.

Перед тем, как нанести жидкий состав укрепителя, необходимо тщательно подготовить поверхность. Поры, щели очистить от пыли, отшелушившиеся частицы, слабые места удалить.

Следует помнить, что прозрачный жидкий состав не спрячет имеющиеся дефекты, текстура поверхности не поменяется.

Выбирая материал, нужно ориентироваться на производителей с хорошей репутацией. Разработка качественного продукта требует большой исследовательской работы и контроля качества.

Сухие упрочнители классифицируют по типу наполнителей. Они имеют разную твердость, зернистость, абразивную стойкость. Если в составе преобладают мелкие частицы (особенно в кварцевых наполнителях), то это негативно влияет на прочность и сцепление с поверхностью. В случае преобладания крупных частиц, смесь теряет пластичность, неравномерно впитывает влагу, становится неудобной в работе.

Железнение можно проводить на старых бетонных поверхностях. Рекомендуется проводить укрепление в местах с большой нагрузкой.

Минимальные требования, которым должен отвечать бетонный пол, очень простые. Пол должен быть ровным, крепким и иметь длительный срок эксплуатации.

На практике все это встречается довольно редко. Долговременная эксплуатация бетонной поверхности возможна только в том случае, когда верхний слой бетона имеет высокую прочность, хорошую плотность и низкую истираемость.

Уход за бетонным покрытием после железнения требует использования силеров — жидких средств, образующих на поверхности бетона защитную пленку.

Железнение бетонных поверхностей — технология укрепления цементных покрытий

Очень часто при строительстве различных объектов, изделия изготовленные из бетона получаются не того качества как планировалось ранее. И это несмотря на соблюдение технологии, и всех норм по возведению бетонных конструкций.

Приходиться сетовать на качество ингредиентов и собственную косорукость.

Но на самом деле, винить нужно исключительно земную гравитацию, которая снижает качество верхнего слоя бетона в фундаменте, строительство которого велось с соблюдением всех правил.

А происходит это приблизительно так. Заливая бетонную смесь в опалубку, первые несколько часов все ее составляющие равномерно распределены по смеси. Но, по прошествии некоторого времени, тяжелые фракции бетона опускаются, под действием силы притяжения, а в верхнем слое остаются цемент и вода.

После высыхания изделия можно обнаружить, что его верхний слой по механическим свойствам несколько слабее остального объема бетона.

И для того чтобы его укрепить, нужно провести некоторые мероприятия, а именно железнение бетона.

Содержание статьи

Суть процесса железнения

Этот процесс восстанавливает цементно-водный баланс в смеси, тем самым увеличивая ее устойчивость к механическим нагрузкам.

Железнение ничего общего с армированием или с покрыванием его кулинарным желе не имеет.

Кроме того, железнение бетона увеличивает его водонепроницаемость, устойчивость к воздействию агрессивных сред, температурных перепадов и солнечной радиации.

Для проведения такого мероприятия существует несколько способов, которые мы и рассмотрим более подробно:

• «Сухое» железнение бетона.
• «Мокрое» железнение бетона.
• Железнение с применением жидкого стекла.
• Железнение готовыми смесями для придания им особых свойств.

Железнение бетонных поверхностей — технология укрепления цементных покрытий

Очень часто при строительстве различных объектов, изделия изготовленные из бетона получаются не того качества как планировалось ранее. И это несмотря на соблюдение технологии, и всех норм по возведению бетонных конструкций.

Приходиться сетовать на качество ингредиентов и собственную косорукость.

Но на самом деле, винить нужно исключительно земную гравитацию, которая снижает качество верхнего слоя бетона в фундаменте, строительство которого велось с соблюдением всех правил.

А происходит это приблизительно так. Заливая бетонную смесь в опалубку, первые несколько часов все ее составляющие равномерно распределены по смеси. Но, по прошествии некоторого времени, тяжелые фракции бетона опускаются, под действием силы притяжения, а в верхнем слое остаются цемент и вода.

После высыхания изделия можно обнаружить, что его верхний слой по механическим свойствам несколько слабее остального объема бетона.

И для того чтобы его укрепить, нужно провести некоторые мероприятия, а именно железнение бетона.

Содержание статьи

Суть процесса железнения

Этот процесс восстанавливает цементно-водный баланс в смеси, тем самым увеличивая ее устойчивость к механическим нагрузкам.

Железнение ничего общего с армированием или с покрыванием его кулинарным желе не имеет.

Кроме того, железнение бетона увеличивает его водонепроницаемость, устойчивость к воздействию агрессивных сред, температурных перепадов и солнечной радиации.

Для проведения такого мероприятия существует несколько способов, которые мы и рассмотрим более подробно:

• «Сухое» железнение бетона.
• «Мокрое» железнение бетона.
• Железнение с применением жидкого стекла.
• Железнение готовыми смесями для придания им особых свойств.

Сухое железнение

Этот способ подходит только в том случае, если вы задумались об этом до изготовления, или во время возведения бетонной конструкции.

Процесс проводится следующим образом:

1. После частичного схватывания бетонной конструкции (для разных марок цемента это время от 3 до 10 часов), на его поверхность наносят через сито, тонкий слой чистого цемента, около 2 мм.
2. Цемент должен пропитаться влагой, после чего его втирают в бетонную поверхность до состояния идеальной гладкости с помощью кельмы.
3. После этой процедуры поверхность должна полностью застыть. В это время, железненная поверхность не должна пересыхать, и ее периодически, в течение первых 3-х дней, очень осторожно нужно увлажнять.
4. После полного затвердения, а это 7-10 дней, покрыть место железнения полимерным составом.

«Сухой» способ применяют только для железнения горизонтальных бетонных поверхностей.

Мокрое железнение

Отличается от сухого только тем, что для его реализации используется «жирный» цементный слой, с соотношением песка к цементу 1:1.

В его состав, для придания пластичности, добавляется «известковое тесто», около 10% от веса цемента.

Тщательно вымешанный раствор для железнения наносят на влажную бетонную поверхность и затирают.

После полного застывания этого состава, его также нужно дополнительно обработать полимерам для придания ему дополнительных характеристик.

Важно! Этот способ железнения подходит для улучшения механических свойств как горизонтальных, так и вертикальных бетонных поверхностей.

Использование полиуретановой пропитки

Эту процедуру можно проводить и готовыми полиуретановыми пропитками.

Сделать это абсолютно не сложно, так как технология проста и выполнима даже для дилетанта в строительных вопросах.

1. На подготовленную поверхность наносим полимер. Поверхность бетона должна быть полностью затвердевшей, но еще немного влажной.
2. Тщательно распределите его по всей плоскости. Для этого лучше всего воспользоваться затирочной машиной, взятой напрокат.

Когда этот композит полностью застынет, то на поверхности бетона образуется прочный, защитный полимерный слой с глубиной проникновения до 5 мм.

Применение жидкого стекла

Жидкое стекло, в народе – силикатный клей, при добавлении его в цементную смесь, значительно ускоряет процесс ее затвердевания, так как при контакте с цементом происходит химическая реакция с образованием алюмината натрия.

Кроме того, жидкое стекло добавленное в раствор, увеличивает его водонепроницаемость.

Жидкое стекло — водорастворимый материал, и со временем будет вымываться из бетонной конструкции, поэтому его гидроизоляционные свойства под большим вопросом.

Чтобы улучшить водонепроницаемость правильно, лучше всего использовать специальные полимеры, которые не дороги и их можно приобрести практически в любом строительном магазине.

Важно! Доказанным свойством жидкого стекла, добавленного в раствор для железнения бетона из расчета 1:10, является его безпыльность в процессе эксплуатации.

Восстановления старых цементно-песчаных покрытий

Все вышеперечисленные способы делаются только на свежем бетоне, но в некоторых случаях железнят и старое бетонное покрытие.

Восстановить механические свойства такой поверхности не получится, но возможно создать новый слой и заделать им трещины и сколы.

Технология очень проста, поэтому сделать такой «фокус», в состоянии любой человек.

• Поверхность старого бетона нужно очистить от грязи и пыли с помощью металлической щетки.
• Покрыть старый бетон грунтовкой с повышенными проникающими свойствами. От того насколько качественно вы это сделаете и будет зависеть адгезия поверхности.
• Сделать раствор для железнения «мокрым» способом с добавлением кварцевых или корундовых уплотнителей, а также армирующих полимерных волокон и тщательно заделать все сколы и выбоины.
• После схватывания, нанести тонкий слой этого раствора на всю реставрируемую поверхность и тщательно выровнять.

Упрочнители, использующиеся в качестве добавок

Последнее десятилетие процесс железнения бетона сильно усовершенствовался.

Для придания особых свойств покрытию, стали применяться различные добавки, упрочнители, заполнители, которые могут быть как порошковыми, так и жидкими.

Наиболее популярными стали кварцевые и корундовые упрочнители, которые позволяют сделать бетон с повышенными требованиями к прочности и истираемости.

В местах где имеются сверх нагрузки, используют металлизированные добавки в раствор, для его железнения.

В железнении нет ничего архи сложного, нужно только придерживаться технологии. Полученное в результате усилий покрытие, получится гладким, ровным и прочным, с прекрасными характеристиками к механическим и химическим повреждениям.

Покрытия для чугуна / ковкого чугуна

Введение — На чугун и ковкий чугун можно наносить различные системы покрытий как для украшения, так и для защиты. Выбор конкретных покрытий зависит от условий эксплуатации и требований к эстетике.

Покрытия для чугуна рассматриваются ниже для общего атмосферного воздействия на поверхности чугуна и для подземного воздействия на подземные чугунные трубы, включая внешние покрытия и внутренние покрытия.

Покрытия для чугуна / высокопрочного чугуна при атмосферном воздействии

Для выдерживания чугуна в атмосферных условиях подходят различные покрытия. Выбор покрытий или системы покрытий в первую очередь зависит от типа конструкции, окружающей среды и требований к защите от коррозии. Покрытия и системы покрытий, которые обычно используются, в общем порядке увеличения эксплуатационных характеристик, включают алкиды, акрилы, грунтовки с высоким содержанием цинка *, эпоксидные смолы и полиуретаны.Некоторые другие высокоэффективные покрытия — это полиаспарагиновые смеси, полисилоксаны и фторполимеры. * (Грунтовки с высоким содержанием цинка обычно используются как часть системы с эпоксидными и / или полиуретановыми покрытиями)

Алкид

Как класс, системы алкидных покрытий в прошлом широко использовались для защиты от коррозии. Хотя они характеризуются ограниченной химической и влагостойкостью, а также относительно плохой стойкостью к щелочам, их низкая стоимость, простота смешивания и нанесения, а также отличная проникающая способность и адгезия к относительно плохо подготовленным поверхностям делают алкидные кислоты жизнеспособным вариантом для нанесения на железо, подвергающееся воздействию неблагоприятных факторов. химическая атмосферная служба.Системы алкидных покрытий обычно включают грунтовку и один или два финишных алкидных слоя и требуют меньшей подготовки поверхности (например, ручной или механической очистки) по сравнению с высокоэффективными системами. Также возможны различные модификации рецептуры алкидных покрытий для улучшения конкретных характеристик. Распространенной модификацией является введение силикона для получения «силикон-алкидного» покрытия, которое используется в качестве финишного покрытия. Эти покрытия обладают повышенной износостойкостью, сохранением блеска, термостойкостью и влагостойкостью.В то время как алкидные покрытия имеют успешную историю использования при атмосферном воздействии, текущие ограничения на летучие органические соединения (ЛОС) ограничивают их использование сегодня.

Акрил

Акриловые покрытия представляют собой универсальную категорию продуктов с широким спектром свойств и обычно используются в умеренных и умеренных средах. Эти покрытия обычно являются водосодержащими, хотя возможны составы на основе растворителей (но может потребоваться запекание для достижения отверждения, что ограничивает использование в полевых условиях).Акриловые краски на водной основе отверждаются за счет испарения воды и слияния частиц покрытия в твердую пленку. Содержание воды в покрытии ограничивает возможности отверждения при более низких температурах — акриловые краски обычно не отверждаются должным образом при температуре ниже 50 F. Акриловые системы обычно включают акриловую грунтовку и один или два финишных слоя. Акриловые краски также можно использовать в качестве финишного покрытия поверх других типов покрытий в системах с более высокими характеристиками (например, поверх эпоксидного промежуточного покрытия).

Цинковые грунтовки

Высокоэффективные системы антикоррозионного покрытия для стали обычно включают использование грунтовки с высоким содержанием цинка — то же самое можно сказать и о чугунных основаниях.Цинксодержащие покрытия обладают дополнительным преимуществом, так как обеспечивают защиту от коррозии, предотвращающую коррозию железа. Это помогает предотвратить возникновение точечной коррозии в пустотах, точечных отверстиях, царапинах и истирании в системе покрытия.

Покрытия с высоким содержанием цинка делятся на две большие категории: покрытия на основе неорганических или органических связующих. Неорганические покрытия с высоким содержанием цинка основаны на связующем силикатного типа и дополнительно классифицируются по механизму отверждения. Обычно используемые неорганические грунтовки с высоким содержанием цинка основаны на этилсиликате и отверждаются в результате реакции с атмосферной влагой.Покрытия, богатые неорганическим цинком, обычно обеспечивают лучшую защиту от повреждений, чем органические цинки, но менее устойчивы к недостаточной подготовке поверхности, их несколько сложнее смешивать и наносить, проявляют большую склонность к образованию грязевых трещин при чрезмерной толщине и их труднее покрывать верхним слоем. Хотя неорганические покрытия с высоким содержанием цинка обычно используются в качестве грунтовки в многослойных системах, они могут служить в качестве однослойной автономной системы во многих средах. Однако основным недостатком отсутствия верхнего покрытия является эстетика.

Покрытия, богатые органическим цинком, чаще всего создаются с использованием эпоксидных, уретановых и отверждаемых влагой уретановых связующих. Характеристики сушки, отверждения и отверждения покрытий, богатых органическим цинком, отражают свойства типа используемого связующего. Органическая природа этих грунтовок с высоким содержанием цинка делает их немного более устойчивыми к недостаточной подготовке поверхности, поскольку они легче «смачивают» и герметизируют плохо подготовленные поверхности, на которых могут оставаться остатки ржавчины или старой краски. Точно так же верхнее покрытие одним и тем же общим типом верхнего покрытия (эпоксидная грунтовка с высоким содержанием цинка с верхним покрытием эпоксидным промежуточным или финишным покрытием) выполняется более успешно, поскольку грунтовки с высоким содержанием органического цинка обычно характеризуются менее пористой поверхностью, чем неорганический цинк. -богатые покрытия.

Как неорганические, так и органические покрытия с высоким содержанием цинка требуют струйной очистки до чистой металлической поверхности и достаточного профиля поверхности для прилипания цинкового покрытия.

Эпоксидные смолы

Эпоксидные смолы — это двухкомпонентные покрытия, известные своей прочной застывшей пленкой и превосходной стойкостью к коррозии и химическим воздействиям. Доступны многие типы эпоксидных составов, и их можно адаптировать к конкретным требованиям. Эпоксидные смолы отверждаются за счет химической реакции двух компонентов — части смолы и части отвердителя, в результате чего образуется плотная пленка покрытия, обеспечивающая превосходную химическую стойкость и водостойкость, пригодную для работы в условиях погружения.

Отвердитель обычно представляет собой материал на основе полиамида или полиамина. Полиамидные эпоксидные смолы известны своей коррозионной стойкостью, в то время как эпоксидные смолы, отверждаемые амином, обычно обеспечивают лучшую химическую стойкость. Единственными существенными недостатками эпоксидных смол являются их погодостойкость (эпоксидные смолы по своей природе «мелеют» под воздействием солнечного света (ультрафиолетовое излучение)) и их относительная негибкость при отверждении, что может вызвать проблемы, если движение основы является проблемой. Для наружного воздействия на эпоксидную грунтовку или промежуточное покрытие обычно наносится полиуретановое или акриловое покрытие.

Полиуретаны

Полиуретановые покрытия отверждаются в результате химической реакции и обычно представляют собой двухкомпонентные продукты. Отвержденная пленка твердая и плотная, похожая на эпоксидную, но обычно меньшей толщины и большей гибкости. Полиуретановые покрытия обладают отличной химической стойкостью, а алифатические составы обеспечивают хорошую устойчивость к атмосферным воздействиям. Обычно они используются в качестве финишного покрытия на эпоксидных смолах, а некоторые составы могут использоваться при погружении.Отвердитель для полиуретанов представляет собой изоцианатный материал, поэтому при нанесении необходимо соблюдать меры безопасности.

Полиуретаны также доступны в виде однокомпонентных материалов, которые отверждаются в результате реакции с влагой из окружающей атмосферы. Эти «отверждаемые влагой уретаны» обладают многими из тех же высокоэффективных характеристик, что и двухкомпонентные уретаны в однокомпонентном продукте. Влагоотверждаемые полиуретановые покрытия обычно более удобны для пользователя, чем двухкомпонентные покрытия, могут быть более устойчивыми к поверхности и могут применяться в более широком диапазоне температур; Значительно, допускаются более низкие температуры нанесения.Когда используется отверждаемый влагой уретановый финиш, для системы обычно выбираются уретановый грунтовочный слой с высоким содержанием цинка и уретановый промежуточный слой, отверждаемый влагой.

Фото 1. Чугунный купол US Capital с 2 слоями эпоксидно-акрилового полиуретанового покрытия
(см. Фото архитектора столицы https://www.aoc.gov/capitol-hill/architecture/cast-iron)

Полиачастицы

Покрытия из полиаспарагиновой кислоты представляют собой модифицированные полимочевины, свойства применения и рабочие характеристики которых аналогичны полиуретанам.Одним из отличий от полиуретанов является увеличенная толщина нанесения, обычно от 6 до 9 милов сухой пленки по сравнению с 2-4 мил для полиуретана. Эта увеличенная толщина может позволить исключить промежуточное покрытие при нанесении на сталь, очищенную струйной очисткой; в этом случае система будет включать грунтовку с высоким содержанием цинка и полиаспарагиновый финиш. Как всегда, следует использовать методы подготовки поверхности и грунтовки, рекомендованные производителем покрытия.

Полисилоксаны

Полисилоксаны — это покрытия на основе силикона, которые обладают высокой степенью термической стабильности и термостойкости по сравнению с покрытиями на основе типичных органических соединений.Эти свойства придают полисилоксанам отличные погодоустойчивые свойства. Полисилоксаны наносятся с относительно большей толщиной нанесения, чем другие рассматриваемые здесь покрытия, за исключением полиаспарагиновых соединений — обычно в диапазоне толщины слоя от 3 до 7 мил. Как и в случае с полиаспарцетами, увеличенная толщина пленки может позволить использовать двухслойную систему (цинковая грунтовка и финишное покрытие) на стали, подвергнутой пескоструйной очистке, а не трехслойную систему.

Фторполимеры

Фторполимерные покрытия обычно считаются не имеющими себе равных с точки зрения устойчивости к атмосферным воздействиям.Однако эти покрытия имеют более высокую стоимость и менее устойчивы к ошибкам нанесения, чем другие типы покрытий. Фторполимерные покрытия, наносимые в полевых условиях, как правило, представляют собой фторуретаны, то есть уретаны, модифицированные фтором, или фторированный этиленвиниловый эфир (FEVE). Эти покрытия обеспечивают высокую механическую твердость, стойкость к истиранию, химическую стойкость, термическую стабильность и устойчивость к атмосферным воздействиям.

Покрытия для чугуна / ковкого чугуна для подземных условий эксплуатации

Варианты покрытия для подземных условий эксплуатации, т.е.е. закопанная железная труба, различаются из-за уникальных условий, с которыми можно столкнуться. Первым шагом в определении требований к покрытию внешней поверхности подземной железной трубы является определение необходимого уровня защиты от коррозии в зависимости от условий почвы. Общая процедура оценки была установлена ​​Ассоциацией исследований труб из чугуна (предшественницей Ассоциации исследований труб из ковкого чугуна [DIPRA]) в 1950-х годах. Процедура состоит из оценки почвы по пяти категориям: удельное сопротивление, pH, окислительно-восстановительный потенциал, сульфиды и влажность.Система оценки присваивает баллы для каждой категории, и совокупный балл 10 или выше указывает на коррозионные условия. Система включена в Приложение к ANSI / AWWA C105 «Полиэтиленовая оболочка для трубопроводных систем из ковкого чугуна», на которое в нижеследующем обсуждении упоминается полиэтиленовая оболочка. (Ссылка: полиэтиленовая оболочка, редакция 2-12, Ассоциация исследований труб из ковкого чугуна)

Наружные покрытия для подземных работ

Варианты наружного покрытия для подземных работ включают полиэтиленовую оболочку, асфальтовое покрытие, эпоксидную смолу, эпоксидную смолу, склеенную плавлением, полиуретан, полимочевину и металлические покрытия термическим напылением.Также обсуждаются ленточные покрытия для стыков труб и фитингов. Следует отметить, что асфальтовые, эпоксидные, эпоксидные, полиуретановые и полимочевинные покрытия можно в широком смысле отнести к категории органических покрытий. За исключением полиэтиленовой оболочки и асфальтового покрытия, для других покрытий требуется субстрат, очищенный струйной очисткой, и достаточный профиль поверхности для достижения хорошей адгезии к субстрату.

Полиэтиленовая оболочка

Полиэтиленовая оболочка — наиболее широко используемый метод защиты труб из высокопрочного чугуна в коррозионных подземных средах.Процесс предполагает обертывание трубы трубкой или листом полиэтиленовой пленки при установке в грунт. Полиэтилен действует как несвязанная пленка, предотвращающая прямой контакт трубы с почвой. Он также снижает влажность, что, в свою очередь, ограничивает образование электролита. В стандарте ANSI / AWWA C105 описаны материалы и процедуры установки полиэтиленовой оболочки, применяемой для подземных прокладок труб из чугуна с шаровидным графитом, включая фитинги, клапаны и другие приспособления. Полиэтиленовая оболочка состоит либо из 8-миллиметровой линейной полиэтиленовой пленки низкой плотности (LLD), либо из 4-миллиметровой полиэтиленовой пленки высокой плотности с перекрестно-ламинированным покрытием (HDCL).(Ссылка: полиэтиленовая оболочка, редакция 2-12, Ассоциация исследований труб из ковкого чугуна)

Фото 2 — Полиэтиленовая оболочка установлена ​​на заглубленной трубе.
(Ссылка на фото: полиэтиленовая оболочка, редакция 2-12, Ассоциация исследований труб из ковкого чугуна)

Асфальтовое покрытие

Если не указано иное, труба из ковкого чугуна, изготовленная в соответствии с ANSI / AWWA C151 / A21.51, «Труба из ковкого чугуна, центробежно-литая, для воды», поставляется с асфальтовым покрытием толщиной примерно 1 мил.Это покрытие, наносимое из эстетических соображений, используется в нормальных условиях как для наземных, так и для подземных работ. Обычно он используется в надземных применениях, таких как насосные станции, мостовые переходы и трубы на опорах, в установках. Для особых надземных условий доступны другие типы покрытий, как описано ранее, например, эпоксидные.

Эпоксидная

Существует множество эпоксидных покрытий, которые можно использовать для наружной защиты подземных сооружений.Полиамидные эпоксидные смолы известны своей лучшей гибкостью и водостойкостью, в то время как эпоксидные смолы, отверждаемые амином, обычно имеют лучшую химическую стойкость. Эти свойства делают полиамидные эпоксидные смолы более логичным выбором для обеспечения водостойкости. Полиамидные эпоксидные смолы обычно наносят в один-три слоя при толщине нанесения в несколько мил на один слой. Более толстопленочные эпоксидные покрытия, такие как покрытия на основе эпоксидных фенол-новолачных смол, обычно обеспечивают лучшую химическую стойкость.

Фото 3 — Нанесение жидкого эпоксидного покрытия на трубопровод

Эпоксидная смола со связующим сплавлением

Эпоксидные покрытия, соединенные плавлением (FBE), представляют собой порошковые покрытия, которые нагреваются при нанесении, чтобы сплавить порошковый материал в непрерывное покрытие и связать его с железной подложкой.Нанесение порошка — это производственная операция, которая выполняется электростатическим распылением или процессом в псевдоожиженном слое. Толщина нанесения обычно составляет от 10 до 40 мил. Типичные области применения трубопроводов включают внутренние и внешние покрытия для природного газа, нефти, воды и сточных вод, а также системы трубопроводов для нефтеперерабатывающих, нефтехимических заводов, электростанций и бумажных фабрик. ANSI / AWWA C116, «Защитные эпоксидные покрытия, скрепленные плавлением, для внутренних и внешних поверхностей фитингов из высокопрочного и серого чугуна», описывает защитные эпоксидные покрытия, скрепленные плавлением, для внутренних и внешних поверхностей из высокопрочного чугуна и серого чугуна. арматура, используемая для систем водоснабжения, канализации и оборотной воды.Стандарт описывает требования к материалам, применению и характеристикам этих покрытий.

Фото 4 — Эпоксидная смола, связанная плавлением на трубопроводе

Жесткие полиуретаны, 100% твердые вещества

Жесткие полиуретаны для труб из чугуна с шаровидным графитом — в отличие от эластомерных покрытий — представляют собой высокоструктурные покрытия со 100% содержанием твердых частиц, наносимые с помощью оборудования для многокомпонентного распыления. Эти покрытия обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к истиранию и находят применение в нефтяной, водопроводной и канализационной промышленности.Полиуретаны для подземных работ — это обычно ароматические материалы. Поскольку ультрафиолетовое излучение / солнечное воздействие, которое вредно для ароматических углеводородов, не ожидается, ароматические углеводороды обычно обеспечивают лучшие характеристики в подземных условиях эксплуатации. Для наземных применений в составах покрытий используются алифатические полиуретаны, а не ароматические. Типичная толщина нанесения составляет от 15 до 30 мил на поверхность, очищенную струйной очисткой. (Ссылка: Гуан С.В., «Технология твердых полиуретановых покрытий из 100% твердых веществ и ее применение для защиты трубопроводов от коррозии», ASCE, Pipelines 2003)

Эластомерный полиуретан, полимочевина и гибриды

Эластомерные покрытия на основе полиуретана и полимочевины представляют собой многокомпонентные материалы, обычно требующие нанесения с помощью оборудования для многокомпонентного распыления.Эти типы покрытий относительно непроницаемы для влаги и обладают отличной стойкостью к химическим веществам и растворителям. Покрытия обычно представляют собой материалы со 100% или очень высоким содержанием твердых частиц, которые наносятся одним слоем, который очень быстро затвердевает. Хотя быстрое отверждение может быть желательным для манипуляций, быстрое отверждение также может создавать проблемы, связанные с адекватным смачиванием поверхности покрытием, что может привести к плохой адгезии.

Полиуретаны образуются в результате реакции между изоцианатом и полиолом, таким как полиэфир, полиакрилат или простой полиэфир, тогда как покрытия из полимочевины образуются в результате реакции между изоцианатом и амином.Одним из преимуществ полимочевины является то, что на быструю реакцию отверждения не влияют влажность или температура, которые могут отрицательно повлиять на отверждение полиуретанов. Однако отверждение полимочевины происходит настолько быстро, что проблема достижения адекватного смачивания поверхности может быть более выраженной по сравнению с полиуретаном, что иногда препятствует успешному использованию покрытий из полимочевины.

Гибридные покрытия полиуретан / полимочевина, сформированные с использованием комбинации двух типов смол, потенциально могут предложить решение, сочетающее лучшие свойства каждого типа покрытия.Преимущества эластомерных полиуретанов — отличная гибкость и удлинение, ударопрочность и стойкость к истиранию. К недостаткам можно отнести относительно низкую стойкость к кислотам, щелочам и растворителям.

Однокомпонентные эластомерные полиуретановые покрытия также могут быть приготовлены с использованием полиуретановых смол, отверждаемых под действием влаги. Эти смолы содержат функциональные группы, которые вступают в реакцию с влагой окружающей среды с образованием отвержденной покрывающей пленки. Полиуретаны, отверждаемые под действием влаги, обладают почти такими же характеристиками, как и многокомпонентные полиуретаны, с очевидным преимуществом однокомпонентного продукта, который не требует многокомпонентного оборудования для нанесения.

Лента

Ленточные покрытия обычно используются на стыках между секциями труб, а также на фитингах и компонентах неправильной формы. Ленты холодного нанесения составляют одну категорию обертываний. Эти материалы имеют широкий диапазон состава и адгезионных характеристик и устойчивы к коррозии во многих средах и температурах. Еще один вариант стыков — установка термоусаживаемой трубчатой ​​муфты. Эти рукава обычно состоят из полиолефиновой основы, покрытой термочувствительным клеем, который плотно соединяет рукав с подложкой.Некоторые производители также дополняют этот материал инструментами, упрощающими установку.

Фото 5 — Применение термоусадочной муфты

Термоспрей

Покрытие из цинка (Zn) и цинка / алюминия (Zn / Al), нанесенного методом термического напыления, все чаще применяется для труб из ковкого чугуна, где требуется высокая степень защиты. Металлическое покрытие наносится методом «термического напыления», при котором металл в форме проволоки или порошка нагревается, сжижается и напыляется на подложку.Покрытия, наносимые методом термического напыления, обеспечивают гальваническую защиту утюга, обладают высокой прочностью и устойчивостью к истиранию. Типичный состав металлического покрытия — 99,9% цинка или 85% цинка / 15% алюминия. Подложку необходимо очистить струйной очисткой, чтобы получить глубокий и угловой профиль, при этом покрытие термическим напылением обычно наносится от 8 до 14 мил. (Ссылка: Gulec A., Cevher O., Ustel F., Turk A., Akinci A., «Сравнение термически напыленных покрытий для труб из высокопрочного чугуна», «Характеристики материалов», том 50, № 2.)

Внутренние покрытия и облицовка для Чугун / ковкий чугун для подземных работ

Покрытия или футеровки для внутренней части железных труб включают эпоксидные, соединенные плавлением эпоксидные покрытия, полиуретановые и полимочевинные покрытия. Дополнительная внутренняя облицовка, которая находит широкое применение, — это цементный раствор. Для определенных применений также могут использоваться специальные футеровки.

Футеровка из цементного раствора

Футеровки из цементного раствора в основном используются в водопроводах.Эти футеровки были впервые использованы в 1920-х годах и применяются в цехах с использованием центробежного процесса или метода проецирования для получения однородной толщины и гладкой поверхности. Промышленная спецификация футеровки представлена ​​в документе ANSI / AWWA C104, «Футеровка из цементного раствора для труб и фитингов для воды из высокопрочного чугуна». Этот стандарт устанавливает минимальные требования к заводским покрытиям из цементного раствора для труб из высокопрочного чугуна, а также фитингов из высокопрочного чугуна и серого чугуна для систем питьевой, сырой, сточной и оборотной воды, включая требования к цементу, песку вода и раствор; поверхность трубы и фасонных частей для футеровки; способ и толщина футеровки; и лечение.На цементную футеровку можно нанести дополнительный герметизирующий слой. Герметизирующий слой сводит к минимуму потерю влаги во время гидратации цемента, что контролирует его отверждение. Герметизирующее покрытие также защищает цемент от вымывания в мягкой агрессивной воде. Ограничение герметизирующего покрытия заключается в том, что температура воды не должна превышать 150 ° F из-за размягчения при более высоких температурах. Толщина цементной футеровки не должна быть менее 1/16 дюйма для трубы от 3 до 12 дюймов, 3/32 дюйма для трубы от 14 до 24 дюймов и 1/8 дюйма для трубы от 30 до 64 дюймов.(Ссылка: «Контроль коррозии, футеровка из цементного раствора для труб из высокопрочного чугуна», Ассоциация исследований труб из высокопрочного чугуна, март 2016 г.)

Эпоксидная смола, эпоксидная смола, связанная плавлением, полиуретан и полимочевина

Эпоксидное покрытие, эпоксидное покрытие, связанное плавлением, полиуретан и покрытие из полимочевины — это те же материалы, которые описаны для наружных заглубленных труб. Эти покрытия требуют субстрата, очищенного струйной очисткой, и достаточного профиля поверхности для достижения хорошей адгезии к субстрату. Выбранный конкретный тип покрытия должен соответствовать условиям эксплуатации внутренней трубы.

Специальные покрытия

Для определенных применений, таких как внутренние трубопроводы с большим потоком твердых частиц, могут использоваться различные специальные покрытия. Стеклянная / фарфоровая эмаль — один из примеров, используемых в системах очистки сточных вод. Гладкая поверхность этой футеровки сводит к минимуму скопление твердых частиц на стенках труб и обеспечивает хорошую стойкость к истиранию. Другой пример — футеровка из модифицированной керамической эпоксидной смолы с аналогичными свойствами.

Сводка общих покрытий, используемых для подземного чугуна, приведена в таблице 1.

Заключение — Различные системы покрытий могут быть нанесены на чугун / пластичный материал в цехе или на местах, как для украшения, так и для защиты. Системы следует выбирать на основе их способности работать в среде предоставления услуг и, при необходимости, обеспечивать соответствующий эстетический вид.

Темы из этой серии чугун / ковкий чугун:

Тема 1 — Подготовка чугуна / высокопрочного чугуна к окраске

Тема 2 — Покрытия для чугуна / ковкого чугуна

Тема 3 — Проверка подготовки поверхности и нанесения покрытия

Автор: Джей Хелсел из KTA, PE

Коррозия всех видов | Журнал Concrete Construction

Бернард Эрлин

Некоторые металлы обычно хорошо сочетаются с портландцементным раствором и бетоном.Некоторые этого не делают, для некоторых это зависит от обстоятельств. Железо и сталь относятся к первому типу. Некоторые металлы хороши, если бетон или строительный раствор не содержат определенных галогенидов (например, хлорид, бромид и йодид) или не карбонизируются. Итак, мы хотели бы обсудить некоторые из них и выйти за рамки наиболее популярных тем, таких как коррозия, железо (Fe) и сталь, и включить алюминий (Al), цинк (Zn) и бетон.

Мы знаем, что коррозия стали в железобетоне вызывает серьезные повреждения конструкций. Коррозия может возникнуть, когда бетон теряет высокую щелочность (pH около 12.5-15). Железобетон должен быть высокого качества — в первую очередь с низким водоцементным (в / ц) соотношением — для поддержания его высокой щелочности, что достигается за счет минимизации глубины карбонизации. Мы исследовали бетон из расширительного резервуара 90-летней давности, который подвергался атмосферной карбонизации снаружи — глубина карбонизации составляла 3/32 дюйма — результат низкого соотношения в / ц 0,42.

Уильям Хайм

Все бетонные конструкции, подверженные воздействию воздуха, в некоторой степени постепенно карбонизируются. Мы исследовали множество случаев коррозионного повреждения железобетона из-за «возраста» или неглубокого бетонного покрытия стали.Фактор возраста / карбонизации может быть преодолен за счет низких соотношений воды / углерода, а неглубокий покров — нет. Таким образом, необходимо соблюдать минимальную глубину покрытия стали, например, требуемую ACI.

Обитатель бетона, иногда скрывающийся на заднем плане, — это хлорид (Cl-). Он может вызвать коррозию стали и, независимо от pH, может вызвать коррозию некоторых марок нержавеющей стали, оцинкованной стали (по определению, цинковое покрытие — это цинк) и алюминия. Миллионы долларов были потрачены на ремонт каменных конструкций и бетонных элементов, изготовленных с использованием добавки, которая химически разрушалась и очень медленно выделяла хлориды в раствор и бетон.Встроенная прядь предварительного напряжения и другая стальная арматура, проволока, подъемные анкеры, приспособления, уголки полок и оцинкованные арматурные стержни подверглись коррозии в достаточной степени, чтобы растрескать их бетонные и каменные оболочки.

Хлорид кальция — обычная добавка. Он ускоряет гидратацию цемента, что ускоряет развитие прочности и выделяет тепло, которое может даже предотвратить первоначальное замерзание бетона. Для неармированного бетона можно использовать правильное количество хлорида кальция. Если вам нужно поддерживать гидратацию в холодные дни, добавление до 2% хлорида кальция считается нормальным, но может иметь катастрофические последствия для армированного сталью раствора и бетона с минимальной внутренней относительной влажностью 85%.Это также увеличивает усадку при высыхании — значительно при более высоких соотношениях в / ц.

Это усложняет реакция металлов с сильно щелочной портландцементной пастой. Некоторые металлы, такие как алюминий или цинк, вступают в реакцию с сильно щелочными растворами. Свежий бетон может иметь pH от 12,5 (учебник) до 15 и более. К счастью, практический диапазон составляет от -1 до +15. Все зависит от того, сколько ионов водорода или гидроксильных ионов вы можете погрузить в воду!

Газообразный водород может выделяться в свежем бетоне, содержащем оцинкованную сталь (где вступает в реакцию цинковое покрытие).Томас А. Эдисон запатентовал смеси портландцемента на алюминиевом порошке, потому что в результате реакции со щелочами портландцемента выделяется газообразный водород, в результате чего образуется пенобетон, полезный для целей изоляции. Газообразный водород также образуется, когда алюминий соскребается с алюминиевых кузовов самосвалов, используемых для перевозки бетона, или алюминиевых насосных шлангов, вступает в реакцию со щелочами портландцемента и непреднамеренно вызывает высокое вовлечение воздуха и, как следствие, низкую прочность бетона.

Также возможна «коррозия» самого бетона.Практически любая кислота испортит бетон или вызовет коррозию. Коррозия зависит от качества бетона (например, водного / цементного отношения), концентрации кислоты и вида кислоты, степень коррозии в которой зависит от растворимости продукта коррозии. Коррозия бетона в редких случаях возникает при воздействии на него чрезвычайно прочных оснований. Коррозия зависит от типа агрегата. Этот тип коррозии обычно носит скорее теоретический, чем практический характер.

Бетон очень щадящий. Но коррозия повредила конструкции, а повреждения и необходимый ремонт повредили кошелек.Насколько нам известно, участие неправительственных организаций может стоить кому-то почти 50 миллионов долларов.

Как окрашивать бетон оксидом железа | Home Guides

Впервые окись железа использовалась для окрашивания бетона в 1950 году Федеральным департаментом Калифорнии. Компания Дэвиса. Спустя 60 лет он по-прежнему остается одним из основных вариантов окрашивания бетона в Северной Америке, потому что со временем он не выцветает, как другие пятна. Это значительно дешевле, чем другие виды красителей, и, в отличие от других красителей, вы можете нанести оксид железа в любое время после схватывания бетона.Вам не нужно ждать, пока он вылечится. Объем подготовительной работы, которую вы выполняете перед нанесением, также значительно меньше, чем при других вариантах отделки бетона.

Соскребите клей, штукатурку для гипсокартона или другие прилипшие куски мусора с поверхности бетона скребком. Вымойте пол нейтральным чистящим раствором. Удалите жирные, масляные или другие пятна щеткой для чистки. Тщательно ополосните пол и удалите стоячую воду пылесосом для влажной уборки.

Ямы и большие трещины заделать цементным раствором.Пятно окрашивает не заполнитель в бетоне, а только цемент, поэтому убедитесь, что на поверхности пола ничего не осталось.

Маска для стенных розеток, плинтусов и других неподвижных поверхностей в комнате. Накройте нижние 3 фута стены полиэтиленовой пленкой. По возможности удалите из комнаты все препятствия. Заклейте замаскированные плинтусы изолентой поверх малярной ленты для дополнительной защиты.

Слегка отшлифуйте пол с помощью шлифовального станка с шлифовальным диском зернистостью 100.Равномерно отшлифуйте пол, при необходимости используя шлифовальную машинку по периметру.

Создайте небольшое рабочее место на улице в месте, где соляная кислота не повредит двор, цветник, внутренний дворик или любое другое строение. Наденьте защитные очки, респиратор и резиновые перчатки.

Налейте 2 стакана соляной кислоты в стеклянную банку. Добавьте 1/8 стакана оксида железа, чтобы создать пятно на бетоне. Закройте банку крышкой и подождите 5 минут, чтобы кислота и оксид железа смешались. При этом банка нагреется.

Разведите 1/2 стакана кислотного пятна в 1 стакане воды. В результате получается водянистый раствор бледно-янтарного цвета, который окрашивает бетон в темно-коричневый цвет. Вылейте разбавленную смесь в пластиковый распылитель.

Подкачайте распылитель и начните распыление бетона с одного конца. Для поверхностей в помещении начните с самого дальнего от двери угла и выходите из комнаты. Распыляйте равномерно длинными движениями вперед и назад. Избегайте попадания пятен на пол.

Оставьте пятно на полу, пока пол не потемнеет до желаемой глубины цвета.При желании оставьте на ночь.

Тщательно промойте пол чистой водой. Во время стирки почистите пол щеткой с жесткой щетиной, чтобы удалить всю пленку, оставшуюся от пятна. Удалите воду с помощью пылесоса для влажных полов в помещении. Для наружных полов смахивайте воду с поверхности щеткой. Повторяйте ополаскивание, пока пол не станет чистым. Подождите не менее 24 часов перед нанесением герметика.

Ссылки

Ресурсы

Советы

• Найдите оксид железа в местном магазине керамических материалов.

Предупреждения

• Пары соляной кислоты токсичны. При вдыхании они сожгут ваши легкие. Наденьте респиратор.

Писатель Биография

Кристи Робинсон, базирующаяся в южной Вирджинии, пишет для различных веб-сайтов с 2008 года. Ее работа сосредоточена на учебных пособиях и статьях по саморазвитию. Робинсон имеет степень бакалавра наук в области уголовного правосудия Американского межконтинентального университета.

Химический состав бетона и защитные покрытия

Бетон — широко используемый и универсальный строительный материал, но в некоторых случаях использование полимерных покрытий или добавок может значительно улучшить долговечность, адгезию или внешний вид.Неправильная подготовка основания или ошибки при выборе покрытий могут привести к широко распространенному (и дорогостоящему) разрушению покрытия. В этой статье представлены сведения о химии цемента, использовании полимерных добавок и покрытий, а также о возможных режимах разрушения покрытий на бетоне. Обсуждаются несколько различных покрытий для бетона, а также основные преимущества и недостатки различных химикатов.

Бетон — это наиболее широко используемый строительный материал, поскольку он обладает множеством уникальных свойств, которые делают его идеальным для использования в строительных работах.На стройплощадке ему можно придать различную форму, он очень прочный и не требует особого ухода, чтобы противостоять ультрафиолетовому излучению, плесени или насекомым. Бетон негорючий и относительно недорогой по сравнению с другими строительными материалами. Это также особенно прочный строительный материал с высокой прочностью на сжатие.

Прочность бетона на сжатие растет медленно в течение определенного периода времени и может продолжать расти, пока присутствуют непрореагировавший цемент и вода. Для достижения максимальной прочности необходимы три фактора — правильное сочетание ингредиентов, правильный метод укладки бетона и правильное отверждение.Если любой из этих факторов не будет выполнен правильно, то прочность бетона может быть на 50% ниже ожидаемой. Кроме того, бетон может потерять прочность из-за химического воздействия. Многие из этих отказов можно устранить, изменив рецептуру бетона для уменьшения пористости затвердевшего бетона — или используя полимерные покрытия или добавки, которые могут дать лучшее отверждение и / или защитить от химического воздействия.

Бетон состоит из цемента, воды и заполнителя. Заполнитель — это песок и гравий, используемые в бетоне, составляющие от 60 до 75% бетона.Подобно пигментам-наполнителям, используемым в красках, заполнитель является относительно дешевым ингредиентом (по сравнению с цементом) и снижает стоимость бетона. Используются как мелкий заполнитель (обычно песок, но может быть дробленая порода с размером частиц менее 3/8 дюйма), так и крупный заполнитель (обычно гравий с размером частиц менее 1,5 дюйма). Заполнитель играет важную роль в предотвращении усадки пасты, окружающей заполнитель во время сушки, что может вызвать растрескивание.Подобно концепции ПВХ в краске, чем больше размер заполнителя и чем более округлый заполнитель, тем меньше требуется цемента и воды, поскольку требуется больше цементной пасты для покрытия поверхности заполнителя меньшего или большего размера.

Цемент — это искусственный материал и самый дорогостоящий компонент бетона, но, поскольку он обычно составляет всего около 15% смеси, общая стоимость бетона невысока. Цемент образуется в процессе высокотемпературного обжига, в ходе которого минералы, такие как глина, железная руда, песок и известняк, частично плавятся и рекомбинируются при температуре до 2700 ° F в больших печах, достаточно широких, чтобы поместиться в автомобиль, и длиной до 40-этажного здания. .Во время стадии предварительного нагрева при 900 ° F карбонат кальция превращается в оксид кальция (известь), а диоксид углерода удаляется. Когда температура медленно повышается до 1500 ° F, алюминатная и ферритная фазы плавятся, и некоторая часть оксида кальция вступает в реакцию с оксидом кремния с образованием минерала силиката кальция, называемого белитом. При дальнейшем повышении температуры до 2700 ° F большая часть белита превращается в более реактивную форму силиката кальция, называемую алитом, которая является ключом к ранней прочности портландцемента.Силикаты быстро охлаждаются с образованием серых комков размером софтбол, называемых «клинкер», которые измельчаются с образованием частиц субмикронного размера. В результате высокотемпературного обжига частицы цемента становятся растворимыми и нестабильными при комнатной температуре, когда они становятся влажными. В процессе гидратации частицы цемента образуют пасту, которая окружает агрегаты. Этот процесс включает растворение частиц цемента в воде с последующим осаждением гидратов (которые образуют пасту) из перенасыщенного раствора.

Осажденные гидраты — это не те материалы, которые растворились вначале. С осадками связана вода, которая образует гидраты. Некоторые из этих гидратов больше по объему, чем частицы сухого цемента, и они продолжают формироваться и занимать пространство, которое было занято свободной водой в бетоне. Кроме того, осадки обладают большей энергетической активностью, чем цемент, и в результате происходит выделение тепла — теплоты гидратации — которое может ускорить реакцию гидратации.

Хотя цемент является относительно дорогим, общее количество цемента в бетоне может быть уменьшено путем добавления некоторых переработанных и недорогих ингредиентов, таких как летучая зола, образующаяся на угольных электростанциях. Летучая зола обладает пуццолановой активностью (при мелком измельчении она вступает в реакцию с водой и кальцием из извести с образованием смеси с вяжущими свойствами) и может снизить количество дорогостоящего цемента в смеси до 30%. Летучая зола образуется при сжигании угля при температуре 2700 ° F — это тонкодисперсное алюмосиликатное стекло, которое уносится с дымовыми газами и собирается электростатически.Поскольку частицы плавятся и реформируются в газовой фазе, они имеют сферическую форму. Форма и состав во многом связаны с полезными свойствами, которые придает бетону летучая зола. Из-за сферической формы летучая зола может уменьшить количество воды, необходимое для хорошей обрабатываемости, что способствует повышению прочности при отверждении2. летучая зола может значительно снизить выделяемое тепло.Однако наиболее важно, что летучая зола также заменяет часть дорогостоящего цемента (обычно до 30%), что снижает стоимость бетона, а также дает улучшенные характеристики. Однако есть один существенный недостаток. Растворимость летучей золы меньше, чем у некоторых других компонентов бетона, и она реагирует медленнее. В результате летучая зола значительно замедлит время отверждения бетона, а это означает, что подрядчикам придется дольше ждать, чтобы закончить работу. Несмотря на этот недостаток, общие преимущества летучей золы достаточно значительны, поэтому она широко используется в бетоне.

Количество воды также имеет ключевое значение для свойств бетона. Прочность бетона в значительной степени зависит от количества воды по отношению к цементу (соотношение в / ц).

Однако это весы с оптимальным соотношением в / с. Для образования гидратов и достижения максимальной прочности бетона должна присутствовать свободная вода. Хотя вода необходима для образования гидратов, слишком большое количество воды может снизить прочность, так как в бетоне могут образоваться незаполненные пустоты.Для образования гидратов силиката кальция требуется определенное количество воды, но для того, чтобы бетон стал работоспособным, требуется дополнительное количество воды. Слишком мало воды даст смесь, которую трудно вылить и работать; если уплотнение затруднено, то прочность также будет ниже из-за воздушных пустот. Качественный бетон изготавливается с использованием минимального количества воды, но при этом сохраняется достаточно воды для хорошей удобоукладываемости. Если на стройплощадке добавлено слишком много воды, чтобы облегчить работу с бетоном во время заливки, в бетоне будут пустоты, не заполненные гидратами, и прочность будет ниже.

Чтобы понять образование гидратов, которые являются ключом к прочности бетона, нам нужно рассмотреть различные компоненты цемента по отдельности, хотя фактические реакции приводят к смешанному продукту каждого из следующих химических веществ. Химики-цементы используют разные обозначения для описания материалов.

Алит — самый распространенный минерал в портландцементе, составляющий 40-60% от общего количества. Именно реакция гидратации алита с водой придает бетону первоначальную прочность.Алит может образовывать несколько кристаллических структур, однако, когда он быстро охлаждается после прокаливания, он образует неудобную структуру, в которой кальций и кислород плохо сочетаются друг с другом в кристаллической матрице. Это придает алиту высокую реакционную способность и растворимость. Алит быстро растворяется в водной фазе и после того, как раствор становится перенасыщенным, он выпадает в осадок в виде геля гидрата силиката кальция (CSH) .1

Образующийся гель гидрата CSH не является по своей природе прочным, но он образует слой вокруг другие частицы в бетоне, и это связывает отдельные частицы вместе.По мере образования геля CSH он содержит миллионы крошечных заполненных водой пустот в гелевой матрице (намного меньших, чем заполненные водой поры в бетоне). Этот гель CSH с микропустотами имеет гораздо больший объем, чем исходные частицы силиката трикальция. В результате гель CSH расширяется наружу и инкапсулирует другие частицы заполнителя в бетоне. Это приводит к схватыванию бетона и, в конечном итоге, к его твердому твердому телу. При этом заполненные водой капиллярные поры в бетоне сужаются или закрываются.Это уменьшение объема пор снижает проницаемость бетона.

Гидроксид кальция (портландит), который образуется во время этой реакции гидратации, лишь незначительно влияет на прочность бетона. Он вступает в реакцию с жидкой водой, помогает закрыть поры и образует отдельные кристаллы, устойчивые к усадке во время высыхания. Однако CH растворяется в воде, и если бетон подвергается воздействию пресной воды, CH выщелачивается, что приводит к образованию более крупных пор.

Белит — это силикат дикальция оксида, который также присутствует в цементе после прокаливания. Он образуется при более низких температурах, чем алит, и ранний бетон (созданный в печах с более низкой температурой) был почти исключительно белитом. Белит гораздо менее растворим, чем алит, и не реагирует так быстро. Из-за более медленной скорости гидратации белит мало влияет на начальную прочность бетона, но со временем он накапливается и вносит основной вклад в зрелую прочность бетона.

Портландцемент также содержит трехкальциевый алюминат и тетракальциевый феррит глинозема. Они необходимы для образования жидкой фазы в процессе прокаливания, поскольку плавятся при более низких температурах; жидкость из расплавленных алюминатов удерживает твердые частицы белита, поскольку они медленно превращаются в более реактивный алит. Алюминат кальция так же растворим, как и C3S, и быстро реагирует с образованием минерала, называемого гидрогранатом.

Эта реакция выделяет столько тепла, что, если бы это произошло, бетон схватился бы за считанные минуты, что слишком быстро для хорошей удобоукладываемости.Чтобы этого не произошло, при измельчении клинкера в цемент добавляют небольшое количество гипса. Гипс также хорошо растворим, и сульфаты реагируют с алюминатами с образованием минерала эттрингита. Если весь сульфат вступает в реакцию раньше, чем все C3A, тогда уровень сульфат-ионов снижается, и эттрингит становится нестабильным и претерпевает вторую реакцию в течение нескольких часов с образованием моносульфата с более низким содержанием сульфата. Поскольку гипса недостаточно для полноценной реакции с C3A, в затвердевшем бетоне редко бывает эттрингит.

Ферритная фаза (C4AF) в цементе содержит часть алюминия, замещенного железом. Он менее растворим, чем алюминат, и поэтому реагирует медленнее. И алюминатная, и ферритная фазы вносят вклад в тепло гидратации и влияют на реологию схватывавшегося бетона. Кроме того, продукты гидратации ферритной фазы могут способствовать прочности бетона на сжатие.7

После добавления воды есть короткий период в несколько часов, в течение которого скорость гидратации почти останавливается; это называется периодом индукции.Тот факт, что этот индукционный период существует, имеет решающее значение для успешного использования бетона. Это означает, что автобетононасос можно заполнить и отправить на строительную площадку, и у него еще будет достаточно времени для нанесения влажного бетона до его схватывания. Химики по бетону расходятся во мнениях относительно причины индукционного периода, однако наиболее распространенная теория состоит в том, что вокруг частиц цемента C3S и C3A образуется нестабильный гель или (в случае алюминатной фазы) эттрингит. Этот нестабильный гель предотвращает дальнейшее растворение частиц цемента в поровом растворе, замедляя реакцию в первые несколько часов после смешивания.Со временем эти нестабильные гели превращаются в другие частицы, которые позволяют частицам цемента продолжать растворяться, снова ускоряя реакцию.

Реакции гидратации будут продолжаться до тех пор, пока есть свободная вода, пространство в порах для роста гидратов и наличие негидратированных силикатов (ядро нерастворенных частиц цемента). Хотя большая часть гидратации происходит в первый месяц, реакции гидратации продолжаются месяцами или годами. Однако разные компоненты бетона способствуют отверждению в разное время.Через 6-8 часов образуются эттрингит, гидроксид кальция и гель C-S-H, и пористость начинает уменьшаться, поскольку гель образуется в порах, заполненных водой. Более медленно реагирующие частицы феррита начинают реагировать только через несколько дней. Через пару дней концентрация эттрингита выравнивается, а затем падает, поскольку гипс расходуется и образуется моносульфат.8

Если бетон высыхает преждевременно, реакции гидратации прекращаются, и бетон не может больше набирать прочность.Кроме того, преждевременное высыхание может привести к растрескиванию под напряжением, поскольку бетон будет слегка сжиматься по мере высыхания, что может создавать напряжения на поверхности (поскольку внутренняя часть бетона не сохнет с такой же скоростью, как внешняя). Если бетон остается влажным, прочность будет достаточно, чтобы бетон мог противостоять растрескиванию. В результате обычно пытаются ограничить потерю влажности и тепла от бетона на критических ранних стадиях отверждения — обычно в первые 6 дней после заливки.Есть несколько способов сделать это.

Один из методов поддержания бетонной поверхности во влажном состоянии — это опрыскать поверхность водой или обмыть поверхность водой. Это невысокая стоимость, хотя для распыления на поверхность в течение нескольких дней требуется значительное количество воды. Запотевание поверхности также может быть затруднено на вертикальных бетонных конструкциях, и вместо этого часто используются покрытия, чтобы замедлить потерю воды на этих конструкциях.

Наиболее распространенный метод сохранения поверхности влажной — это использование полиэтиленовой пленки поверх влажной мешковины, однако этот метод может привести к ряду проблем.Также существует вероятность появления пятен на бетоне, если защитное покрытие нанесено неравномерно, и, если мешковина не остается влажной, она может вытекать воду из бетона, что приводит к растрескиванию. Если пленка не прикреплена хорошо, ветер может проникнуть под нее и приподнять пленку, создавая аэродинамическую трубу и еще больше высушив поверхность. В результате этот метод довольно трудоемок и может повредить бетон.

Есть также несколько покрытий, которые можно использовать, чтобы замедлить потерю влаги и помочь бетону затвердеть.Это могут быть временные или постоянные покрытия.

Временные покрытия предназначены для удержания влаги в бетоне в течение первой недели или около того, но затем разрушаются под воздействием ультрафиолета, истирания от дорожного движения или удаления с помощью специальных очистителей. Они традиционно были смолами каменноугольной смолы, но теперь чаще представляют собой углеводородные смолы, которые поставляются либо в растворителе, либо в эмульсии в воде. Покрытия обычно наносятся распылением после того, как сточная вода испарится, но до того, как бетон успеет высохнуть.Эти покрытия необходимо удалить, если покрытие должно быть нанесено на бетон после отверждения, поскольку они могут нарушить адгезию верхнего покрытия. Поскольку они часто не разлагаются равномерно, часто используется механическое или химическое удаление.

Покрытия из восковой эмульсии (обычно парафиновые эмульсии или недорогие эмульсии парафина с некоторым количеством смолы) также являются временными покрытиями, используемыми для предотвращения потери воды. Несмотря на то, что они эффективны для снижения потери влаги, они могут вызывать обесцвечивание при старении, и их также необходимо удалить, если позже на бетон будет нанесено покрытие.Если их не удалить, они могут помешать адгезии финишных покрытий, которые наносятся позже.

Существуют также более стойкие покрытия, называемые отверждающими и герметизирующими покрытиями. Обычно это стирол-акриловые или акриловые эмульсии на водной основе, которые наносятся, пока бетон влажный, но затем образуют более прочную пленку на бетоне. Эти покрытия замедляют потерю влаги на ранних стадиях отверждения, но они также обладают некоторыми преимуществами в качестве герметиков.

Они могут защитить от пятен и уменьшить образование пыли от истирания пола.Кроме того, они могут обеспечить защиту от некоторых видов разложения, вызванного влагой и определенными солями. Отверждение и герметизация покрытий проверяют путем измерения потери веса воды из застывшего бетонного блока с покрытием. ASTM C309 определяет потерю воды менее 0,55 кг / м2, а более строгий ASTM C1315 указывает менее 0,40 кг / м2 в течение 72 часов (в дополнение к стойкости к ультрафиолетовому излучению и характеристикам отсутствия пожелтения). Специально разработанные стиролакриловые смолы могут соответствовать спецификациям ASTM C309 при относительно низкой стоимости, а акриловые материалы часто используются в более прочных, не желтеющих покрытиях для отверждения и герметизации, разработанных в соответствии с ASTM C1315 класс A.

Несмотря на то, что бетон очень прочен под воздействием ультрафиолета и обычной воды, затвердевший бетон подвержен нескольким типам химического воздействия, которое может ухудшить поверхность или вызвать растрескивание. В большинстве случаев соли, переносимые водой в бетон, могут вызвать его разрушение.

При наличии внешнего источника сульфат-ионов из грунтовых вод или воздействия морской воды эттрингит может быть преобразован из моносульфата. Этот процесс требует больших затрат, поскольку эттрингит имеет больший объем, чем моносульфат.Реакция расширяющейся сульфатной атаки создает напряжение в бетоне и может привести к растрескиванию, потере связи между цементным тестом и заполнителем, что приводит к значительной потере прочности. Устойчивость к сульфатному воздействию достигается за счет использования низкого соотношения вода / цемент (более низкая пористость), использования дымов кремнезема или летучей золы, а также использования поверхностных покрытий8

Бетон также подвержен разложению в результате щелочно-силикатной реакции (ASR) при неправильном выборе агрегата.Некоторые силикатные минералы, используемые в качестве заполнителя, будут реагировать с натриевой или калиевой щелочью в условиях высокого pH с образованием продукта большего объема, который может оказывать расширяющее воздействие на бетон и вызывать растрескивание. Хотя количество щелочных металлов, натрия и калия, присутствующих в цементе, обычно невелико, внешние источники щелочей, такие как соли для борьбы с обледенением или морская вода, могут привести к ASR. Уменьшение проникновения внешних щелочей через менее проницаемый бетон (более низкая влажность) или использование покрытий или герметиков может снизить вероятность возникновения ASR.3

Хлорид-ионы также могут быть серьезной проблемой для железобетона. Стальные арматурные стержни в мокром бетоне быстро образуют на поверхности защитный слой ржавчины, который защищает стержни от дальнейшего разрушения. Ионы хлора разрушают защитный пассивирующий слой Fe2O3 на стали, и, если в порах бетона присутствуют вода и воздух, возникает электрохимический ток и на аноде образуется ржавчина. Ржавчина не только вызывает точечную коррозию стали, но и имеет больший объем, чем сталь, и оказывает расширяющее давление на окружающий бетон и может вызвать растрескивание бетона.5 Уменьшение пористости при более низком соотношении воды и цемента и использование летучей золы может смягчить воздействие хлоридов, однако эти профилактические меры часто используются в сочетании с бетонными покрытиями или покрытиями для стальной поверхности.

Если используются противообледенительные соли, они могут накапливаться в пустотах на поверхности бетона. Кристаллизация солей может вызвать нагрузку на поверхностные слои бетона и вызвать образование накипи. Это хуже в бетоне, подвергающемся повторяющимся циклам влажный / сухой.Покрытия, защищающие поверхность от влаги, могут предотвратить этот тип разрушения.4

Бетон также может разлагаться под воздействием кислоты. Кислоты могут растворять как гидратированные, так и негидратированные цементные соединения, а также могут растворять заполнитель на основе карбоната кальция (известкового). Кислотный дождь (pH 4,5-5) может привести к легкому травлению поверхности, но не оказывает существенного влияния на производительность. Уменьшение пористости бетона с помощью покрытий может уменьшить деградацию.4

Другой распространенный отказ бетона вызван циклами замерзания и оттаивания.Замерзание воды в порах создает в бетоне напряжения, которые могут привести к растрескиванию. При смешивании влажного бетона обычно используют воздухововлекающие добавки, чтобы предотвратить повреждение от циклов замерзания и оттаивания. Воздушные карманы в высохшем бетоне дают воде пространство для расширения и предотвращения повреждений от замерзания. Еще один способ предотвратить повреждение — уменьшить пористость, что поможет предотвратить попадание воды. Пористость можно уменьшить, максимально уменьшив отношение воды к цементу или используя герметики.

Полимерные герметики могут помочь предотвратить химическое или физическое разложение бетона. Герметики обычно описываются как проникающие или образующие пленку и отличаются от отверждающих и герметизирующих покрытий, поскольку они наносятся после того, как бетон застынет в течение 28 дней.

Силаны или силоксаны проникающие герметики. Они помогают изолировать поверхность от жидкой воды и пятен, но не предотвращают потерю водяного пара из бетона во время отверждения. Силаны имеют низкую молекулярную массу, в то время как силоксаны проходят предварительную реакцию и имеют цепь ЕО, дающую более высокую молекулярную массу.Из-за более низкой молекулярной массы силаны могут лучше проникать в поры, чем силаны. Поскольку они находятся под поверхностью, они более устойчивы к истиранию, чем водные герметики, которые образуют пленку на поверхности.

Водные эмульсии, используемые в качестве герметиков, также могут помочь предотвратить попадание солей и влаги, которые могут привести к деградации. Обычно это акрил или стирол-акрил, они обладают хорошей стойкостью к жидкой воде, но пропускают воздух и пропускают пары через пленку.Помимо водостойкости, также необходима устойчивость к побелению, чтобы избежать обесцвечивания при воздействии лужи воды. Полимеры должны быть устойчивыми к покраснению за счет сохранения небольшого размера частиц, использования специальных полимеризуемых поверхностно-активных веществ и поддержания низкого уровня других гидрофильных материалов (таких как поверхностно-активные вещества). Эти эмульсионные герметики обычно предназначены для нанесения при низкой толщине сухой пленки, и они обычно не являются глянцевыми покрытиями — обычно сатинированными или полуглянцевыми.Поскольку пленки относительно тонкие и в основном покрывают поверхность бетона, их обычно необходимо повторно наносить раз в два года для поддержания защиты.

Акриловые краски на основе растворителей также широко используются в качестве герметиков и обычно наносятся после того, как бетон выдержит в течение месяца. Эти герметики очень долговечны из-за акриловой основы, но при этом обладают достаточно низкой молекулярной массой, чтобы проникать в поры бетона и обеспечивать затемнение поверхности (так называемый мокрый вид), что может быть желательным.Они наносятся с большей толщиной пленки, чем акриловые эмульсии, и могут давать высокий блеск при высыхании. Эти акрилы могут быть приготовлены в исключенных растворителях, таких как ацетон, однако высокая скорость высыхания и запах могут представлять значительную проблему во время нанесения.

Двухкомпонентные эпоксидные смолы используются для герметизации бетона в средах, где требуется высокий уровень химической стойкости. Их можно отверждать полиаминами, полиамидами или полисульфидами, хотя эпоксидные смолы, отверждаемые полиамидом, обычно имеют более низкую химическую стойкость.Эпоксидные смолы обладают хорошей адгезией к бетону и могут быть относительно маслостойкими для использования в гаражных полах или предназначены для отверждения при низких температурах. Однако эпоксидные смолы могут образовывать мел на открытом воздухе, и они обычно не используются для наружных работ.

В случае воздействия хлоридов на арматурную сталь, также возможно уменьшить эффект, нанеся тонкий слой модифицированного полимером цемента для уменьшения пористости поверхности бетона. Полимерные добавки действуют за счет уменьшения количества воды, необходимого для данной текучести бетона, что приводит к более низкому соотношению воды к цементу.Кроме того, по мере высыхания бетона полимер образует пленки в порах и блокирует капилляры. Более медленное отверждение бетона и высохшего полимера в матрице приводит к уменьшению пористости.6 В то время как уменьшенная пористость перекрытия помогает уменьшить проникновение воды, несущей ионы хлорида, полимер также может улучшить адгезию к бетонному основанию и может увеличить долговечность. за счет повышения прочности на разрыв, устойчивости к истиранию и пылеобразованию.

Для протекания сложных химических реакций в бетоне требуется вода.Чтобы обеспечить оптимальную прочность и избежать растрескивания на поверхности, также необходимо поддерживать бетон во влажном состоянии в течение нескольких дней после заливки. Полимерные покрытия, а также отверждающие и герметизирующие покрытия могут способствовать повышению прочности бетона за счет уменьшения пористости на поверхности и более длительного удержания воды в бетоне. Затвердевший бетон также подвержен химическому воздействию или физическому разложению в результате циклов замораживания и оттаивания. Герметики или модифицированные полимером покрытия, наносимые после отверждения, могут помочь защитить бетон от этих форм разрушения.

1. Thomas, J .; Дженнингс, Х. (нет данных). Наука о бетоне. Получено 28 июня 2016 г. с сайта http://iti.northwestern.edu/cement/index.html
.
2. Томас, М. (2007). Оптимизация использования летучей золы в бетоне. Получено 15 июля 2016 г. с веб-сайта http://www.cement.org/docs/default-source/fc_concrete_technology/is548-optimizing-the-use-of-fly-ash-concrete.pdf
.
3. Фарни, Дж .; Керкхофф, Б. (2007). Диагностика и контроль щелочно-агрегатных реакций в бетоне. Получено 14 июня 2016 г. с сайта http: // www.цемент.org/docs/default-source/fc_concrete_technology/is413-02—diagnosis-and-control-of-alkali-aggregate-reactions-in-concrete.pdf?sfvrsn=2
4. Керкхофф, Б. (2007). Воздействие веществ на бетон и руководство по защитной обработке [брошюра]. Скоки, Иллинойс: Ассоциация портландцемента.
5. Невилл, А. (1995). Хлоридная атака железобетона: обзор. Материалы и конструкции, 28, 63-70.
6. ATS 11 — Полимерные дисперсионные добавки. (2016, 21 апреля). Получено 14 июня 2016 г. с сайта http: // www.Admixtures.org.uk/download/ats-11-polymer-dispersion-admixtures/
7. Дювалье, Т. (2014). Влияние ферритной фазы в алит-кальциево-сульфоалюминатных цементах (опубликованная докторская диссертация, 2014 г.). Университет Кентукки. Получено 8 августа 2016 г. с сайта http://uknowledge.uky.edu/cme_etds/27/
.
8. Куртис, К. (2015) Гидратация портландцемента. Получено 7 июля 2016 г. с сайта http://people.ce.gatech.edu/~kk92/hyd07.pdf
.
9. Старк, Д. (2002) Характеристики бетона в сульфатных средах, [Брошюра].Скоки, Иллинойс: Ассоциация портландцемента.

Как удалить и предотвратить появление пятен ржавчины на бетоне?

Ржавчина — это отслоившийся слой оксида железа. Он имеет красноватый или оранжево-коричневый цвет и представляет собой химическую реакцию, которая происходит с железом в результате окисления и влаги. Если не решить проблему быстро или должным образом, это может привести к необратимому повреждению объекта и потенциально поставить под угрозу его функциональность. Это также может привести к появлению пятен на предмете и на любом другом предмете.

Причины появления ржавчины на бетоне

Ржавчина может образоваться на поверхности бетона, если железные предметы оставить под дождем, снегом, влажностью и другими влажными элементами или условиями.

Например, если под дождем оставить на бетоне болты, инструменты или цепи, на плите, а также на металле образуется ржавчина.

Другой распространенной причиной ржавчины на бетоне является арматурный стержень внутри бетонной стены или плиты. Если бетон поврежден или потрескался возле арматурного стержня или если арматурный стержень был небрежно размещен так, чтобы он находился у поверхности, вода может попасть внутрь, что приведет к ржавчине и расширению арматуры. В конечном итоге это вызовет слишком большое давление на плиту, и плита сломается, что приведет к большему повреждению и появлению ржавчины.

Удаление ржавчины с бетона

Пятна ржавчины не обязательно вызовут повреждение бетонной плиты, но многие считают, что это раздражает глаза. К счастью, избавить бетон от этих неприглядных пятен довольно просто. Как и в случае с любыми другими пятнами, чем раньше с ним будут бороться, тем лучше.

Имейте в виду, что пятна ржавчины отличаются от настоящих пятен ржавчины. Прежде чем пытаться удалить пятно, необходимо удалить твердые куски и хлопья ржавчины. Наряду с твердыми частицами ржавчины вы захотите удалить любой другой мусор, например, листья, куски бетона или камни, а также пыль.Затем вам нужно решить, будете ли вы обрабатывать пятно натуральным или химическим очистителем.

Естественный подход может быть столь же эффективным, как и химические чистящие средства, и стоит недорого. Дополнительный бонус — возможно, у вас уже есть большая часть или все эти продукты дома.

Лимонный сок и уксус — отличные варианты, они легко удаляют пятна ржавчины. Чем более концентрированная жидкость, тем она кислотнее и эффективнее. Вылейте лимонный сок или уксус прямо на пятно и дайте ему впитаться примерно десять минут.Затем щеткой с твердой щетиной и большим количеством смазки для локтей сотрите пятно. Промойте пораженный участок через несколько минут после чистки или как только увидите, что пятно исчезло.

Для более серьезных пятен или пятен, где естественный метод не помог, купите в местном хозяйственном магазине средство для удаления ржавчины коммерческого класса. Этот продукт содержит кислоты, которые намного сильнее, чем лимонный сок и уксус, поэтому вам нужно принять надлежащие меры предосторожности для себя и других.

Для получения наилучших и наиболее эффективных результатов обязательно строго следуйте инструкциям производителя.Независимо от того, выбираете ли вы природный или химический подход, будьте осторожны с окружающей флорой и фауной.

Предотвращение образования ржавчины на бетоне

Лучший способ предотвратить появление пятен ржавчины на бетоне — удалить с поверхности все металлические предметы. Для объектов, таких как металлическая мебель, которые нельзя перемещать или которые вы не хотите перемещать, наносите слой герметика или краски каждый год перед сезоном дождей / дождей.

% PDF-1.3
%
338 0 объект
>
эндобдж
xref
338 255
0000000016 00000 н.
0000005470 00000 н.
0000005570 00000 н.
0000006968 00000 н.
0000007126 00000 н.
0000007210 00000 н.
0000007297 00000 н.
0000007386 00000 н.
0000007487 00000 н.
0000007548 00000 н.
0000007679 00000 н.
0000007740 00000 н.
0000007886 00000 н.
0000007947 00000 н.
0000008064 00000 н.
0000008125 00000 н.
0000008266 00000 н.
0000008327 00000 н.
0000008464 00000 н.
0000008525 00000 н.
0000008642 00000 н.
0000008703 00000 н.
0000008818 00000 н.
0000008879 00000 п.
0000008981 00000 п.
0000009042 00000 н.
0000009167 00000 н.
0000009228 00000 п.
0000009349 00000 п.
0000009410 00000 п.
0000009530 00000 н.
0000009591 00000 н.
0000009702 00000 н.
0000009763 00000 н.
0000009869 00000 п.
0000009929 00000 н.
0000010049 00000 п.
0000010109 00000 п.
0000010222 00000 п.
0000010282 00000 п.
0000010394 00000 п.
0000010454 00000 п.
0000010513 00000 п.
0000010572 00000 п.
0000012648 00000 п.
0000012703 00000 п.
0000012756 00000 п.
0000012811 00000 п.
0000012865 00000 п.
0000012920 00000 п.
0000012975 00000 п.
0000013030 00000 н.
0000013085 00000 п.
0000013140 00000 п.
0000013195 00000 п.
0000013250 00000 п.
0000013305 00000 п.
0000013360 00000 п.
0000013415 00000 п.
0000013470 00000 п.
0000013525 00000 п.
0000013580 00000 п.
0000013635 00000 п.
0000013690 00000 п.
0000013745 00000 п.
0000013800 00000 н.
0000013855 00000 п.
0000013910 00000 п.
0000013965 00000 п.
0000014020 00000 п.
0000014075 00000 п.
0000014130 00000 п.
0000014185 00000 п.
0000014238 00000 п.
0000014293 00000 п.
0000014348 00000 п.
0000014403 00000 п.
0000014458 00000 п.
0000014513 00000 п.
0000014568 00000 п.
0000014623 00000 п.
0000014678 00000 п.
0000014733 00000 п.
0000014788 00000 п.
0000014843 00000 п.
0000014898 00000 п.
0000014953 00000 п.
0000015008 00000 п.
0000015062 00000 п.
0000015117 00000 п.
0000015172 00000 п.
0000015227 00000 п.
0000015282 00000 п.
0000015337 00000 п.
0000015392 00000 п.
0000015447 00000 п.
0000015502 00000 п.
0000015557 00000 п.
0000015611 00000 п.
0000015665 00000 п.
0000015718 00000 п.
0000015773 00000 п.
0000015828 00000 п.
0000015883 00000 п.
0000015938 00000 п.
0000015993 00000 п.
0000016048 00000 н.
0000016103 00000 п.
0000016158 00000 п.
0000016213 00000 п.
0000016268 00000 п.
0000017537 00000 п.
0000017560 00000 п.
0000018898 00000 п.
0000019961 00000 п.
0000020165 00000 п.
0000021223 00000 п.
0000021421 00000 п.
0000021936 00000 п.
0000022394 00000 п.
0000023068 00000 п.
0000023551 00000 п.
0000024090 00000 п.
0000024634 00000 п.
0000025405 00000 п.
0000025859 00000 п.
0000026618 00000 п.
0000027137 00000 п.
0000027969 00000 н.
0000028504 00000 п.
0000029389 00000 п.
0000029945 00000 н.
0000030403 00000 п.
0000031154 00000 п.
0000031624 00000 п.
0000032521 00000 п.
0000032604 00000 п.
0000032692 00000 п.
0000033231 00000 п.
0000033770 00000 п.
0000034005 00000 п.
0000034488 00000 п.
0000035182 00000 п.
0000035677 00000 п.
0000036464 00000 н.
0000037397 00000 п.
0000038306 00000 п.
0000038577 00000 п.
0000039368 00000 п.
0000039456 00000 п.
0000040012 00000 п.
0000040324 00000 п.
0000040770 00000 п.
0000041578 00000 п.
0000042134 00000 п.
0000042592 00000 п.
0000043274 00000 п.
0000043960 00000 п.
0000044520 00000 п.
0000045271 00000 п.
0000046022 00000 п.
0000046728 00000 п.
0000047020 00000 п.
0000047551 00000 п.
0000048078 00000 п.
0000048617 00000 п.
0000049051 00000 н.
0000049725 00000 п.
0000050232 00000 п.
0000050946 00000 п.
0000051412 00000 п.
0000051968 00000 п.
0000052670 00000 п.
0000053360 00000 п.
0000053867 00000 п.
0000054589 00000 п.
0000055397 00000 п.
0000055965 00000 п.
0000056801 00000 п.
0000057308 00000 п.
0000057823 00000 п.
0000058574 00000 п.
0000059398 00000 п.
0000059881 00000 п.
0000060329 00000 п.
0000061259 00000 п.
0000062505 00000 п.
0000064306 00000 п.
0000066425 00000 п.
0000068236 00000 п.
0000069489 00000 п.
0000070414 00000 п.
0000071178 00000 п.
0000072003 00000 п.
0000072920 00000 н.
0000073857 00000 п.
0000075196 00000 п.
0000076767 00000 п.
0000078353 00000 п.
0000079810 00000 п.
0000081365 00000 п.
0000082700 00000 н.
0000083925 00000 п.
0000085073 00000 п.
0000086178 00000 п.
0000087400 00000 п.
0000088713 00000 п.
00000

00000 п.
0000091439 00000 п.
0000092833 00000 п.
0000094248 00000 п.
0000095398 00000 п.
0000096248 00000 п.
0000096620 00000 п.
0000096891 00000 п.
0000097280 00000 п.
0000097719 00000 п.
0000098349 00000 п.
0000099120 00000 н.
0000099996 00000 н.
0000100867 00000 н.
0000101566 00000 н.
0000102166 00000 н.
0000102691 00000 н.
0000103200 00000 н.
0000103709 00000 н.
0000104219 00000 п.
0000104734 00000 н.
0000105270 00000 п.
0000105927 00000 н.
0000106666 00000 н.
0000107423 00000 п.
0000108135 00000 п.
0000108825 00000 н.
0000109552 00000 п.
0000110224 00000 н.
0000110883 00000 н.
0000111454 00000 н.
0000111993 00000 н.
0000112572 00000 н.
0000113176 00000 н.
0000113760 00000 н.
0000114350 00000 н.
0000114965 00000 н.
0000115572 00000 н.
0000116182 00000 н.
0000116786 00000 н.
0000117330 00000 н.
0000117741 00000 н.
0000118091 00000 н.
0000118312 00000 н.
0000119891 00000 н.
0000119970 00000 н.
0000005711 00000 н.
0000006945 00000 н.
трейлер
]
>>
startxref
0
%% EOF

339 0 объект
>
эндобдж
340 0 объект
IGg; \\ i / 21jKd3s $ C9)
/ U (/ X * DJh ⻘ SJ t4jn = Lu])
/ P -60
/ V 1
>>
эндобдж
591 0 объект
>
поток
KM {QRw? * NEWIQ7YXO7rZ7R> Nj6, T> ‘Q.~
РГ ~: \ ɭD5Uyx
? 1 ۖ Μd] «TSCFԋQOY0? P1 * + Ueo) 7 © X
EpMp # C չ

Лучшая компания по нанесению бетонных покрытий на Среднем Западе

О бетонных покрытиях TSR

О бетонных покрытиях TSR

Специалисты TSR Concrete Coatings поставили перед собой задачу помочь нашим клиентам разрабатывать высококачественные красивые полы, способные выдержать самые тяжелые условия эксплуатации. Обеспечивая прочную, долговечную отделку полов и укладку в один день, мы с гордостью обслуживаем жителей Айовы и Иллинойса со всеми их потребностями в напольных покрытиях.

У TSR Concrete Coatings бесчисленное множество аспектов, которые делают нас лучшим выбором в профессиональной компании по ремонту, и одним из самых важных является наша приверженность исключительной заботе о клиентах. Мы понимаем, что не существует универсального подхода к поиску идеального напольного покрытия для вашего помещения, и мы проведем вас через каждый этап этого процесса, чтобы вы получили идеальный продукт — без лишних затрат.

Независимо от того, нужны ли вам полы для вашего домашнего гаража или для сложных промышленных или коммерческих применений, мы предлагаем ряд выдающихся продуктов, в том числе:

• Эпоксидные напольные покрытия
• Полы уретановые
• Полимочевина для полов
• Системы напольных покрытий из полиаспарагиновой кислоты

Наше стремление к превосходному обслуживанию клиентов не прекращается только после установки наших систем напольных покрытий.TSR Concrete также предоставляет эксклюзивную гарантию на все наши напольные покрытия, которая дает вам душевное спокойствие, которое вам нужно, зная, что ваш новый потрясающий пол защищен на всю жизнь.

Получите идеальное напольное покрытие

Нет лучшего выбора для повышения прочности, безопасности и визуального воздействия вашего пола от начала до конца, чем выбор профессионалов TSR Concrete Coatings! Если вы хотите узнать больше о продуктах и ​​услугах, которые мы предлагаем в рамках нашей расширенной зоны обслуживания, просто позвоните нам сегодня.Вы также можете запросить бесплатную смету без каких-либо обязательств, заполнив нашу простую онлайн-форму.

.