Рейсмусовый станок это: Что такое рейсмус и где он применяется?

Содержание

Рейсмусовый станок что это такое

Что такое рейсмус и для чего он нужен? Станок деревообрабатывающий многофункциональный бытовой с рейсмусом

В наборе инструментов любого плотника или слесаря обязательно должен быть рейсмус. Его функция позволяет корректно фиксировать размерные показатели, прокладывать точные проекции и определять правильность положения тех или иных объектов или конструкций в строительстве и монтаже. Однако вопрос о том, что такое рейсмус, предполагает неоднозначный ответ. С одной стороны, это может быть незатейливый деревянный прибор с двумя-тремя компонентами, а с другой – полноценный обрабатывающий станок, в котором функция рейсмуса предусмотрена в качестве вспомогательной.

В чем заключается функция рейсмуса?

Обычно рейсмус приобретается для работы с древесиной. Как уже отмечалось, классическое устройство позволяет фиксировать геометрические параметры заготовки, производить замеры, переносить данные с чертежей на реальные материалы и т.д. Однако полноценный рейсмус по дереву в виде станка обладает более широкими возможностями. Если ручные модели применяются только для разметки, то настольное оборудование на месте реализует и обрабатывающие действия. Но и здесь есть своя специфика. Коррекция заготовок по форме и размерам производится по типу фуговальных машин или рубанков. То есть это именно корректирующая машина, по функционалу близкая к шлифовальным станкам. Такие агрегаты применяются и в профессиональных целях на мебельных фабриках, и в быту при строительстве небольших объектов или конструкций с применением древесного материала.

Конструкция обычного рейсмуса

Простейшая модель такого типа формируется тремя компонентами – базовой несущей стойкой с размерной шкалой, зажимом или ухватывающим приспособлением и небольшим устройством для нанесения разметки. Характерной чертой бюджетных домашних рейсмусов является материал изготовления – это модели, выполненные из той же древесины, но твердой породы. По конструкции готовый прибор представляет собой колодку, в которой имеется прямоугольное отверстие. Используя перемещение функциональных элементов в виде реек, пользователь может выполнять динамическую разметку. Для понимания, что такое рейсмус в традиционном исполнении, следует учитывать и значимость чертежных компонентов – штырей. Их может быть несколько. Например, двойная конфигурация разметки позволяет выполнять разметку, сформированную параллельно идущими линиями.

Особенности станков с рейсмусами

Кардинально отличаются от обычных рейсмусов станковые модели. Они предназначены для механической обработки древесного материала посредством ножей. Как правило, станок деревообрабатывающий многофункциональный бытовой с рейсмусом состоит из станины, рабочей площадки и упомянутых ножевых элементов. Роль оператора в процессе эксплуатации может быть разной. В бюджетных моделях, где не предусматриваются автоматические системы, он сам подает заготовку и ее же принимает с другой стороны рабочей поверхности. Но есть и автоматические модели, которые могут выполнять и серийную обработку без контроля со стороны оператора.

Важно учитывать отличия такого рода станков от фуговальных агрегатов. Здесь вновь стоит обратиться к вопросу о том, что такое рейсмус станкового типа. Это машина, которая за счет ножей выполняет шлифовальные или строгальные операции. В свою очередь, фуговальные станки могут иметь ту же конструкцию, но благодаря большему количеству ножей (минимум три) они реализуют глубокий съем лишней массы с поверхности заготовки.

Советы по эксплуатации прибора

Главное в процессе установки – обеспечить стабильное положение конструкции. При этом станок может быть напольным и настольным. В обоих случаях надежная фиксация машины на поверхности обеспечит получение точного результата. Желательно использовать специальные крепежи, которые обездвижат рейсмус. Инструкция к настольным моделям, к примеру, рекомендует фиксировать агрегат посредством 4 комплектных болтов к верстаку или устойчивой рабочей платформе. Работа начинается после того, как барабан, оснащенный лезвиями, наберет должную скорость. Далее можно устанавливать заготовку на поверхность стола заподлицо. В процессе строгания тяжелых и длинных объектов следует немного приподнимать крайние части заготовки с двух сторон резки. Это позволит исключить выдалбливание или отрезание лишних частей.

Производители рейсмусов

В той или иной модификации рейсмусы присутствуют в ассортименте практически всех крупных изготовителей строительного инструмента и оборудования. В частности настольный рейсмус для работы с небольшими объемами предлагают компании Makita и Dewalt. Это надежная техника, которая отличается долговечностью, эксплуатационной гибкостью и высокой эффективностью в плане обработки.

Интересные варианты предлагают и отечественные производители. Например, модель «Энкор Корвет-21» вполне подойдет для небольшой мастерской, занимающейся обработкой пиломатериала. Если требуется рейсмус универсальный для широкого спектра типовых операций, то можно обратиться к линейке «Калибр». Под этой маркой выпускаются также доступные по цене и выносливые в работе модели.

Как выбрать рейсмусовый станок?

Прежде всего, учитываются технико-эксплуатационные характеристики. Например, по глубине пропила можно понять, какой пласт с поверхности сможет снять станок за один проход. Эта величина варьируется в среднем от 1 до 3 мм. Не менее важна и ширина пропила, от которой в принципе зависит способность машины обслуживать заготовки того или иного формата. Бытовые модели обычно работают с шириной в диапазоне 300-330 мм. Зачастую важна и мощность. Она определит, какой производительностью располагает станок деревообрабатывающий многофункциональный бытовой с рейсмусом в конкретном исполнении. Данный показатель может составлять и 1,5 кВт, и 2 кВт. Модели, близкие к первому значению, подойдут для частных нужд, а станки мощностью более 2 кВт относятся к промышленному сегменту.

Заключение

Успешность эксплуатации станков такого типа зависит от множества факторов. Для определения отдельных нюансов использования техники надо понять, что такое рейсмус станкового типа в плане обслуживания. Это в первую очередь сложное и многокомпонентное устройство, требующее тщательного ухода после каждого сеанса обработки. Пользователь должен регулярно проверять техническое состояние агрегата, производить смазку элементов рабочей группы и поддерживать режущие качества ножей. Только в условиях грамотного всестороннего поддержания работоспособности рейсмуса можно ожидать и высокого качества его функции.

fb.ru

Что такое рейсмус – различия между ручным инструментом и рейсмусовым станком

В строительных работах применяется древесина, предварительно обработанная в цехах или по месту использования. Материал поставляется в виде досок, бревен, брусьев, реек и т.д. Быстроту, удобство и качество распила обеспечивают с помощью различного оборудования и электроинструментов, в число которых входят как универсальные модели, так и специализированные станки. Кроме того, плотники и мебельщики в своей работе часто пользуются дополнительными измерительными, разметочными и контролирующими приспособлениями, имеющими необычные названия. Простому обывателю вряд ли нужно задумывается над тем, что такое рейсмус, а что такое фуганок. А вот домашний мастер, самостоятельно занимающийся ремонтом на приусадебном участке или в доме, должен обязательно разбираться в подобных вопросах. Конечно же, это касается и профессионалов.

Для чего нужен рейсмус

Однозначно ответить на вопрос, что представляет собой рейсмус, сложно. С одной стороны, так называют незамысловатый вспомогательный инструмент, состоящий из пары-тройки деталей. С его помощью производят точную разметку линий, отверстий, месторасположения шипов, прорезей и т.д. на поверхности какой-либо заготовки. С другой стороны, рейсмусом является деревообрабатывающий станок, выполняющий корректировку толщины с одновременным выполнением чистовой обработки пиломатериала. Возможности оборудования позволяют сократить до минимума отходы производства, что важно и для предприятий, и для частных застройщиков.


С немецкого «рейсмус» трактуется как «чертить размер». Ручной инструмент в полной мере соответствует подобному толкованию, так как с помощью именно этого прибора линии с чертежа попадают на заготовку. А вот детализированная разметка пиломатериала на станке относится уже к дополнительным функциям. Само оборудование имеет намного бо́льшие возможности, основной из которых считается заключительное простругивание деревянных изделий по толщине после обработки их лицевой стороны на фуговальном станке.

Ручной рейсмус

Инструмент имеет простейшую конструкцию, состоящую как минимум из трех основополагающих компонентов:

  • рабочей планки со шкалой или без шкалы;
  • зажима-колодки;
  • так называемой чертилки.

Кроме того, рейсмус комплектуется регулировочными винтами. Для возможности одновременного проведения нескольких разметочных линий, инструмент оснащают двумя-тремя параллельными планками, расположенными в просверленных в колодке отверстиях. Для чертилки допускается использовать карандаши, заточенные сверла, прочные заостренные штыри и даже саморезы.

Для удобства вычерчивания криволинейных линий на рабочую планку нередко устанавливают ролик.

Инструмент делают из плотной древесины или металла На видео можно посмотреть, что такое рейсмус для разметки, а также быстрый способ его изготовления.

Многофункциональное деревообрабатывающее оборудование располагается на станине. На горизонтально расположенную рабочую площадку укладывается заготовка, которая вручную или в автоматическом режиме продвигается к режущим элементам. Ножевой вал подравнивает обратную сторону пиломатериала, срезая ненужный слой до необходимой толщины. Чтобы заготовка при перемещении не болталась из стороны в сторону, по бокам ее удерживают вальцами, планками или роликами.

Рейсмусовый станок часто путают с фуговальным. Но в конструкцию последнего входит не менее трех ножей. Они выполняют более глубокий съем древесины с заготовки. На рейсмус изделие попадает лишь после предварительной обработки на фуговальном оборудовании, так как материал на рабочую площадку может быть уложен лишь плоской стороной.

Рейсмусовые станки бывают:

  • одно- и двусторонними;
  • напольными и настольными.

Односторонние модели относятся к бюджетному оборудованию. Ножевой вал в конструкции находится над рабочей площадкой, поэтому рейсмусование происходит лишь с одной стороны. Двусторонние станки имеют два ножа – над и на рабочей поверхности, что позволяет выполнять обработку сразу двух плоскостей. Такие агрегаты незаменимы при больших объемах работ.

При выборе рейсмусового станка обращают внимание на его мощность и производительность, на возможные габариты заготовок и количество ножевых валов. Немаловажным показателем является масса оборудования, так как она оказывает огромное влияние на степень вибрации станка во время работы. Еще пару факторов, которыми стоит заинтересоваться, – это наличие возможности регулировки толщины счищаемого слоя и глубина пропила за один проход. Именно эти характеристики помогут определить функциональность станка и удобство его эксплуатации.

При установке оборудования следует обеспечить его надежную фиксацию. Это касается как напольных, так и настольных моделей. Стабильность положения предотвратит опасные ситуации при работе рейсмусового станка, а также поспособствует получению более точных результатов в процессе обработки пиломатериалов и нанесении требуемых меток. В инструкции производителя даются указания по правильному креплению станины. Как правило, его производят при помощи болтов, входящих в комплект рейсмуса.

К работе разрешается приступать только после набора станком необходимой скорости вращения ножевых валов.

Важно понимать, что для разовой работы приобретать деревообрабатывающее оборудование будет экономически невыгодным решением. Гораздо рациональнее – арендовать станок, минимизировав время на его использование. Прежде чем обратиться в сервис проката строительных инструментов, рекомендуется разумно скомпоновать этапы работы с древесным материалом, временно отказавшись от сопутствующих процессов.

Что касается ручного рейсмуса, то его вполне можно изготовить собственными руками. Сложности в этом никакой нет, да и модель будет сделана под индивидуальные запросы. Вариации инструмента можно найти в большом количестве на просторах интернета.

semidelov.ru

Для чего нужны рейсмусовые и фуговальные станки?

Среди деревообрабатывающих станков выделяется категория продольно-фрезерных, к которым относятся фуговальные и рейсмусовые.

С их помощью можно осуществлять обработку пиломатериалов на чистовую. Станки убирают все виды дефектов, если они возникли при обработке дерева. Для них нужно брать только ту древесину, что была хорошо высушена. Чем отличаются друг от друга данные виды инструментов, и для каких целей лучше всего использовать фуговальные, а для каких рейсмусовые станки?

Для досок, щитов и брусков необходимо использовать рейсмусовые станки. Они позволяют выстругивать материалы определённого размера, ориентируясь на нужную толщину изделия и разделывая его на две полоски, параллельные друг другу. Они очень похожи на фрезерные станки с ЧПУ. Ножевой вал находится над столом. Эта группа инструментов нужна для серийного или мелкосерийного создания различных столярных изделий, когда нужно точно соблюдать сохранение параметров. Их главная отличительная черта – большая и тяжёлая жёсткая станина. Это необходимо для качественного погашения возможной вибрации. Инструменты могут осуществлять подачу заготовок со скоростью от 4 и до 10 метров в минуту. Ещё одно важное преимущество рейсмусовых станков – звукопоглощающие кожухи, делающие работу практически бесшумной. Одни виды станков способны обрабатывать лишь одну сторону заготовки, поэтому её придётся переворачивать, другие могут обстругивать древесину полностью. Рейсмусовые станки могут быть двусторонними или односторонними.

Фуговальные станки для обработки дерева необходимы для создания ровной поверхности без единой шероховатости. На них установлен ножевой вал, который оборачивается внутри стола. Инструмент может обстругивать материал по углам или по плоскости. Станки этого типа, как и рейсмусовые, могут быть односторонними и двусторонними. Последние примечательны тем, что позволяют обстругивать одновременно кромку и пласт изделия. В функции фуговальных станков входит предварительная обработка материала, которые имеют значительные покоробленности. Затем заготовки можно стругать на рейсмусовом станке. Чтобы проверить, насколько хорошо обработаны детали, нужно сложить две деревяшки. Если они прилегают друг к другу как влитые, без единого зазора, значит, обстругивание выполнено качественно. Маленькие детали помогает придерживать при обработке специальный вал.

Существует смешанная разновидность станков, фуговально-рейсмусовые, которые объединяют в себе преимущества обоих видов инструментов.

Автоматическая подача заготовок на оба вида станков осуществляется благодаря трём типам механизмов: конвейерного, каретного или вальцового. Возможно и подавание заготовок вручную.

Уход за станками нужно осуществлять регулярно. Перед тем как начать работу на станке, необходимо проверить состояние фрезов и ножей, насколько они правильно установлены. Если они затупились, то их нужно заточить. В противном случае на изделии появится неприятная мшистость, сколы и вырывы.

seniga.ru

Рейсмусовый станок — это… Что такое Рейсмусовый станок?

Рейсмусовый станок (от нем. Reißmaß) — деревообрабатывающий станок; разновидность строгальных станков; предназначен для простругивания заготовок в размер по толщине. Обычно обработке подвергаются детали, предварительно проструганные на фуговальном станке.

Конструкция

Режущий инструмент станка — ножевой вал. Заготовку подают в станок по горизонтальному (рабочему) столу.

Различают односторонние рейсмусовые станки и двусторонние рейсмусовые станки.

Односторонние рейсмусовые станки имеют один ножевой вал для снятия материала сверху заготовки. Двусторонние рейсмусовые станки имеют дополнительный ножевой вал на рабочем столе.

Базирование заготовки осуществляется по рабочему столу, и, если необходимо, боковыми роликами или планкой. Заготовка удерживается вальцами. Подача либо ручная, либо с помощью вальцов.

Сходные по конструкциям фуговальный станок и двусторонний рейсмусовый станок зачастую комбинируют в фуговально-рейсмусовый станок.

Характеристики

Типовая максимальная ширина обрабатываемых заготовок 315..1250 мм, толщина — 5..160 мм; диаметр ножевых валов 100..165 мм, 2..4 ножа на валу, скорость вращения валов 5 000..10 000 об/мин. Мощность электрического двигателя от 1 кВт до 44 кВт.

Ссылки

  • Рейсмусовый станок — статья из Большой советской энциклопедии

dal.academic.ru

Работа на рейсмусовом станке


Работа на рейсмусовом станке включает операции подачи заготовок в станок и приема из станка обработанных. Минимальная длина обрабатываемых заготовок ограничена конструкцией механизма подачи (300…450 мм для станков разных моделей). Заготовки, обрабатываемые на одностороннем станке, должны иметь профугованную базовую поверхность.

Рейсмусовый станок обслуживают двое рабочих. При обработке на станке небольшой партии заготовок может работать и один станочник. Он берет из штабеля заготовку, укладывает ее базовой поверхностью на рабочий стол и продвигает к вальцам. Когда вальцы захватят переднюю часть, заготовки, станочник кладет на стол следующую заготовку, упирая ее торцом в торец предыдущей. При наличии секционного рифленого вальца заготовки небольшой ширины укладывают на стол по 3—4 шт. параллельно одна другой и с некоторым сдвигом по длине. Разность толщин одновременно подаваемых секционным валиком заготовок должна находиться в пределах 1…4 мм.

При подаче заготовок с большой разницей в толщине возможен их выброс. При этом срабатывает когтевая защита, и заготовка плотно заклинивается между столом и когтями. Для освобождения заготовки необходимо отключить станок, опустить стол вниз и поворотом оси поднять когтевую защиту. Чтобы продолжить работу на станке, нужно снова настроить его на толщину обработки. Конструкцией станка может быть предусмотрено приспособление, ограничивающее попадание в него заготовок толщиной больше той, на которую рассчитан станок. Обработанные заготовки на выходе из станка убирает подсобный рабочий.

Продольное фрезерование на станке заготовок, не имеющих заранее подготовленной базовой поверхности, приводит к неплоскостности обработанной поверхности. Обработка заготовок с чрезмерно большим припуском, когда величина снимаемого слоя древесины превышает 6 мм, может вызвать поломку станка, а с чрезмерно малым — появление непрофрезерованных участков. Используя специальные приспособления, на односторонних рейсмусовых станках можно обрабатывать заготовки с криволинейной поверхностью, а также получать прямолинейную поверхность, не параллельную базовой.

Заготовку с выпуклой поверхностью закладывают в цулагу (шаблон), которую подвигают по наклонной плоскости подставки к подающим вальцам. В подаче заготовки участвуют только верхние вальцы. Рифленый валец придвигает заготовку с цулагой к ножевому валу. Во время фрезерования цулага опирается на ролик, помещенный на подставке под ножевым валом. Расстояние между опорной плоскостью цулаги и обрабатываемой поверхностью заготовки остается постоянным по всей длине, поэтому и профиль последней, соответствует профилю цулаги.

Для обработки заготовок с вогнутой поверхностью применяют подставку, опорная плоскость которой имеет требуемую вогнутость. Прямолинейную заготовку с непараллельными обработанной и базовой плоскостями подают на ножевой вал в цулаге, опорная поверхность которой расположена к поверхности стола под тем же углом, что и обрабатываемая поверхность к базовой поверхности заготовки.

Работа на рейсмусовом станке требует соблюдения всех общих правил техники безопасности при работе на дереворежущих станках. Для улучшения условий работы (уменьшения влияния шума) станочникам следует пользоваться противошумными наушниками ВЦНИИОТ-2М.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

Что такое рейсмус и рейсмус-калибр? Станок рейсмусовый для чего нужен

.
Рейсмусы могут изготавливаться из дерева твёрдых пород и представляют собой колодку с прямоугольным отверстием, в которой с помощью клина или винта закрепляются одна или две рейки. На одном из концов реек установлены заостренные металлические штыри. Рейсмус с двумя рейками используется, например, для разметки шипов и гнёзд для них в столярном деле.

Для одновременного прочерчивания большего количества линий или в случае, когда нет необходимости в изменении размеров, вместо рейсмуса может быть использована скоба
. Скоба представляет собой деревянный брусок с выступом, в который забито необходимое количество гвоздей.

Штангенрейсмас

Штангенрейсмас
(штангенрейсмус) используется для измерения высот и разметки изделий, установленных на плите . Штангенрейсмас состоит из штанги, жестко связанной с основанием. По штанге перемещается рамка с нониусом, как у штангенциркуля . Рамка имеет кронштейн, на котором закреплена измерительная или разметочная ножка.

Фотогалерея

См. также

Напишите отзыв о статье «Рейсмус»

Примечания

Литература

  • Григорьев М. А.
    Справочник молодого столяра и плотника:Учебн. пособие для профтехучилищ. — 2-е изд. — М
    .: Лесная промышленность, 1984. — 239 с.
  • Менделевич И.Р.
    Плотничные и столярные работы. — М
    .: Стройиздат , 1950. — 320 с. — 20 000 экз.

  • Секацкий, В.С., Мерзликина Н.В.
    Методы и средства измерений и контроля: Учебное пособие. — Красноярск: ИПЦ СФУ, 2007. — 286 с.
  • «Штангенрейсмасы. Технические условия»

Ссылки

Инструмент для сверления
Пилы
Топоры
Рубанки
Столярные стамески
Измерительный инструмент
Вспомогательный инструмент

Отрывок, характеризующий Рейсмус

– Зачем ты это говоришь! – сказала княжна Марья. – Зачем ты это говоришь теперь, когда ты едешь на эту страшную войну и он так стар! M lle Bourienne говорила, что он спрашивал про тебя… – Как только она начала говорить об этом, губы ее задрожали и слезы закапали. Князь Андрей отвернулся от нее и стал ходить по комнате.
– Ах, боже мой! Боже мой! – сказал он. – И как подумаешь, что и кто – какое ничтожество может быть причиной несчастья людей! – сказал он со злобою, испугавшею княжну Марью.
Она поняла, что, говоря про людей, которых он называл ничтожеством, он разумел не только m lle Bourienne, делавшую его несчастие, но и того человека, который погубил его счастие.
– Andre, об одном я прошу, я умоляю тебя, – сказала она, дотрогиваясь до его локтя и сияющими сквозь слезы глазами глядя на него. – Я понимаю тебя (княжна Марья опустила глаза). Не думай, что горе сделали люди. Люди – орудие его. – Она взглянула немного повыше головы князя Андрея тем уверенным, привычным взглядом, с которым смотрят на знакомое место портрета. – Горе послано им, а не людьми. Люди – его орудия, они не виноваты. Ежели тебе кажется, что кто нибудь виноват перед тобой, забудь это и прости. Мы не имеем права наказывать. И ты поймешь счастье прощать.
– Ежели бы я был женщина, я бы это делал, Marie. Это добродетель женщины. Но мужчина не должен и не может забывать и прощать, – сказал он, и, хотя он до этой минуты не думал о Курагине, вся невымещенная злоба вдруг поднялась в его сердце. «Ежели княжна Марья уже уговаривает меня простить, то, значит, давно мне надо было наказать», – подумал он. И, не отвечая более княжне Марье, он стал думать теперь о той радостной, злобной минуте, когда он встретит Курагина, который (он знал) находится в армии.
Княжна Марья умоляла брата подождать еще день, говорила о том, что она знает, как будет несчастлив отец, ежели Андрей уедет, не помирившись с ним; но князь Андрей отвечал, что он, вероятно, скоро приедет опять из армии, что непременно напишет отцу и что теперь чем дольше оставаться, тем больше растравится этот раздор.
– Adieu, Andre! Rappelez vous que les malheurs viennent de Dieu, et que les hommes ne sont jamais coupables, [Прощай, Андрей! Помни, что несчастия происходят от бога и что люди никогда не бывают виноваты.] – были последние слова, которые он слышал от сестры, когда прощался с нею.
«Так это должно быть! – думал князь Андрей, выезжая из аллеи лысогорского дома. – Она, жалкое невинное существо, остается на съедение выжившему из ума старику. Старик чувствует, что виноват, но не может изменить себя. Мальчик мой растет и радуется жизни, в которой он будет таким же, как и все, обманутым или обманывающим. Я еду в армию, зачем? – сам не знаю, и желаю встретить того человека, которого презираю, для того чтобы дать ему случай убить меня и посмеяться надо мной!И прежде были все те же условия жизни, но прежде они все вязались между собой, а теперь все рассыпалось. Одни бессмысленные явления, без всякой связи, одно за другим представлялись князю Андрею.

Часто мастера, которые любят работать с деревом, или хозяева дачных домиков, сталкиваются с необходимостью строгания множества досок, чтобы придать им визуальной привлекательности. Нужно выровнять толщину материала, вывести размеры досок и щитов, получить гладкую поверхность заготовок, из которых впоследствии предстоит смастерить мебель, или использовать их для отделки пола или помещения. Решением проблемы может стать покупка рейсмуса или изготовление рейсмусового станка своими руками, ведь аппарат с автоматической подачей заготовок и ножевыми валами из быстрорежущей стали значительно ускоряет и облегчает процесс строгания древесины.


Предназначение рейсмусового станка

Рейсмусовые станки предназначаются для плоскостного строгания заготовок — щитов, брусков и досок по толщине в заданный размер, поэтому и являются основными на деревообрабатывающих предприятиях. К тому же рейсмусы имеются практически у каждого столяра. Главное назначение рейсмусовых станков состоит в равномерном обслуживании досок и прочих деревянных изделий по всей площади и получении заготовок, что имеют равную толщину по всей ширине и длине.

Рейсмусы при использовании в строительстве за один проход способны обрабатывать в большом количестве широкие доски. В отличие от промышленных аппаратов, бытовые рейсмусы являются небольшими по размерам и намного легче, что облегчает их транспортировку. К тому же современные модели имеют облегченную систему смены рабочих ножей и увеличенный контроль глубины резания, чтобы точно выверивать толщину снимаемой стружки.

Как правило, перед проведением данной процедуры деревянные поверхности подвергают предварительной обработке на фуговальном станке. Для нестандартных разновидностей материала (полимеры, мягкие пластики, утеплители на вспененной основе) предназначаются рейсмусовые станки с обрезиненными металлическими подающими вальцами, которые не способны портить поверхности заготовок.

Секционные подающие вальцы, которыми оснащено деревообрабатывающее оборудование, позволяют на входе в станок одновременно подавать разнотолщинные заготовки. Рейсмусовый станок является одним из важных установок в плотницком деле и строительстве, а также в мебельной промышленности, позволяя изготовить точные планки для гарнитуров из древесины или рейки для обшивки кухни.

На самодельном рейсмусовом станке нельзя строгать очень тонкие заготовки, потому что возникают вибрации, что сказываются на качестве обрабатываемой поверхности. Наименьшая длина обрабатываемой заготовки должна на 100 миллиметров быть большей расстояния от переднего до заднего подающего валка. При возникновении необходимости фрезеровать более короткий материал, то его нужно надежно закреплять на основании. С помощью соответствующих приспособлений на рейсмусовых станках получится обработать даже клинообразные заготовки и выровнять непараллельные плоскости.

Глубина пропила показывает срез рейсмуса за один проход: этот показатель колеблется в пределах 1 — 3 миллиметров, зависимо от ширины материала. Ширина заготовки характеризует возможности обработки изделий, что имеют определенный размер: оптимальное решение — 30 — 330 миллиметров. На производительность работы влияет мощность станка. Для частных мастерских подходит рейсмусовый станок в 1,9 кВт. Аппараты, мощность которых выше 1,8 кВт, пригодятся для строгания твердых пород древесины — ели, бука, груши, вяза, ясеня.

Конструкция рейсмусового станка

Рейсмусовым станком называют специальное устройство, которое относится к категории деревообрабатывающих станков, которые успешно справляются с плоскостным, объемным и профильным фрезерованием прямо- и криволинейных заготовок, выполненных из массивного дерева.

По конструкции различают:

  1. Односторонние рейсмусовые станки, на которых производится строгание только с верхней стороны;
  2. Двухсторонние рейсмусовые станки, где строгаются одновременно две противоположные стороны — нижняя и верхняя;
  3. Специальные рейсмусы — трех-, четырех- и много-ножевые.

Наибольшее распространение получили односторонние рейсмусовые станки, которые являются более простыми по конструкции и соответственно в эксплуатации. Их устройство мы сегодня и будем рассматривать.

Стол рейсмусового станка в отличие от фуговального станка кроется из одной сплошной плиты, что точно выстрогана и отшлифована, а также он не имеет в своей конструкции направляющей линейки. Кроме горизонтального стола, на котором регулируется толщина снимаемого слоя, рейсмус состоит из таких основных элементов, как специальная фреза, что представлена несколькими отдельными ножами и системы автоматической подачи деревянной заготовки по роликовым направляющим.

Станина для рейсмусового станка чугунная, пустотелая, цельнолитая, на ней крепят все детали и механизмы станка. Опорным столиком может служить металлический уголок размерами 100 на 100 миллиметров и длиной не меньше 1000 миллиметров. Эта длина объясняется мерами безопасности. Опорный столик навешивают на технологические уголки станка, крепят с одной стороны болтами, с другой — струбцинами. По высоте стол можно перемещать по направляющим салазкам с помощью подъемного механизма.

Над столом размещен ножевой вал. Механизм подачи заготовки представлен двумя парами валиков. Первая из них располагается перед ножевым валом, другая — за валом. Нижние валики устанавливают точно под верхними. Вращаются верхние валики от электрического двигателя через зубчатую передачу, поэтому они называются приводными, питающими или подающими. Нижние валики устанавливаются свободно и приводятся во вращение подаваемым материалом. Эти валики — поддерживающие или направляющие. В двусторонних рейсмусовых станках ножевые валы располагаются в столе и над рабочим столом.

Назначение нижних валиков состоит в облегчении подачи на ножи материала, они выступают над поверхностью рабочего стола на 0,2—0,3 миллиметра. Строгаемый материал при более высоком расположении нижних вальцев вибрирует от ударов ножей, тонкий будет прогибаться, и строгание получится неровным. Передний верхний валик принято делать рифленым для лучшего сцепления с нестроганой поверхностью заготовки. Такой валик устанавливается на 2—3 миллиметра ниже поверхности материала, что подается на ножи.

Верхний задний валик необходимо делать гладким, потому что рифление способно портить строганную поверхность дерева. Размещают его ниже на 1 миллиметр режущих кромок ножей. Валики механизма подачи располагаются параллельно, поэтому в рейсмусовый станок одновременно можно подавать исключительно детали одинаковой толщины. Изделия меньшей толщины, даже на 2—3 миллиметра, дойдя до ножевого вала, получат сильный удар в торец ножом и вылетят обратно.

Для одновременного строгания пиломатериалов, что имеют разную толщину, в схему рейсмусового станка вводят рифленый валец секционный, что позволяет применять всю ширину станка и резко увеличивать его производительность. Состоит секционный валик из 12 рифленых колец, которые насажены на общую ось и соединены с ней пружинами. При прохождении под валиком изделия, толщина которого больше толщины других, что одновременно обрабатываются, секции, что надавливают на него, смещаются кверху и сохраняют сцепление с материалом под действием пружин.

Перед подобным рифленым валиком располагаются подвески, предназначение которых кроется в том, чтобы не допустить обратного вылета детали из станка. Сверху ножевой вал закрыт подъемным массивным колпаком, который служит надежным ограждением и является качественным приспособлением, что направляет стружку в воронку эксгаустера. Помимо этого, колпак совершает подпор волокон при строгании, нижняя его кромка для этого подведена к самым ножам.

Сменные ножи вы можете увеличить от двух до четырех. В качестве инструмента кроме фрезы можно применять гладкий барабан, что обтянут шлифовальной шкуркой. Выточить барабан получится из термостойкого пластика, алюминия или твердой древесины. Подходящие размеры: диаметр 80 миллиметров, длина 100 миллиметров. На одном из торцов делают проточку под гайку с шайбой. На боковой поверхности для прикрепления шкурки прорезан продольный паз, что имеет трапециевидную форму, под прижимную планку аналогичной формы. Просверливают в планке три отверстия для винтов с потайными головками.

Подача проводится верхними вальцами — задним гладким и передним рифленым. Два гладких вальца, которые свободно вращаются в подшипниках, способны уменьшать трение при движении по столу материала. Типовая максимальная ширина обрабатываемого изделия 315 — 1250 миллиметров, толщина — 5 — 160 миллиметров, диаметр ножевого вала 100 — 165 миллиметров, имеется на валу 2 — 4 ножа. Мощность электрического мотора достигает 1 — 44 кВт.

Чем быстрее будут вращаться валовые ножи, тем чище и ровнее получается поверхность заготовок после строгания. Выбирать для использования можно аппараты со скоростью вращения 6 — 10 тысяч оборотов в минуту. Вес, устройство рейсмусового станка, а также компактность рейсмуса характеризуют напрямую возможность перемещения оборудования. Компактные станки, что имеют вес 27 — 39 килограммов, являются самым хорошим выбором.

При определенном расстоянии рабочего стола от ножевого вала строгают заготовку в размер, который показан на шкале, укрепленной на станине станка. Прижимы устанавливают по двум сторонам ножевого вала, они способны предотвратить вибрацию заготовок. Стружколоматель, что расположен перед ножевым валом, способствует надламыванию стружки и заготовку прижимает к столу, образуя полость для накопления стружек вместе с прижимом.

Принцип работы рейсмусового станка

В принцип работы рейсмуса заложена методика плоского строгания доски. Главным рабочим инструментом у рейсмусового станка является ножевой вал. Заготовки для обработки подаются на горизонтальный рабочий стол вручную или вальцами, которые прижимают их к столу и тянут в область обработки. Материал строгается сверху ножами, и в результате получаются детали, абсолютно идентичные по размеру. Многие рейсмусовые станки имеют автоматическую систему подачи заготовок с определенной скоростью, чтобы аккуратно и точно снимать необходимый слой.

Можно приобрести односторонний или двусторонний рейсмус. У первых рейсмусовых станках присутствует один ножевой вал, в двусторонних есть ещё и дополнительный ножевой вал на рабочем столе. Перед обработкой деталей рейсмусом они должны быть уже подструганными в фуговальном станке. По конструкции, в принципе два станка очень схожи между собой. Зачастую двусторонний рейсмус и фуганку комбинируют в один механизм. Такое оборудование имеет два стола — для фуганка сверху и для рейсмуса снизу.

Обычно на рейсмусовом станке строгают заготовки длиной чуть больше расстояния, что сформировалось между подающими вальцами, как на видео о рейсмусовом станке. В случае использования подкладных шаблонов (цулаги) можно строгать на рейсмусовом станке заготовки (щиты, бруски, доски) с непараллельными противоположными гранями. Поверхность данного шаблона должна наклоняется таким способом, чтобы при процедуре горизонтального строгания изделий можно было получить нужную конусность.

В некоторых моделях рейсмусовых станков для удобства производителями увеличена длина стола. Поэтому брус или имеют значительную площадь опоры, а изделия обрабатываются точнее. Чтобы заготовка по столу оптимально скользила, в них делают специальные канавки, уменьшающие силу трения. Подобные модели раньше использовались преимущественно на производстве, а сегодня эти принципы широко внедряются и в бытовые рейсмусовые аппараты.

Одним из основных преимуществ рейсмусового станка выступает высокое качество обработанных поверхностей. Толщина получаемых деталей задается с помощью подъемного механизма, когда стол перемещается по отношению к ножевому валу вверх. Но стоит учитывать то, что при высокой скорости резания заготовок и большой глубине резания ухудшается качество обработанной поверхности. Поэтому чтобы добиться гладкой поверхности, необходимо делать финишные проходы при малой глубине и небольшой скорости вращения ножевого вала, если станком предусмотрена регулировка.

Рейсмусовый станок является одним из наиболее высокопроизводительных деревообрабатывающих станков. Стоит один раз настроить размеры обрабатываемой заготовки с помощью линейки и подъемника, и вся партия изделий будет одинаковой, в пределе допустимого показателя. На рейсмусовых станках вы можете обрабатывать детали с шириной до 1250 миллиметров и с толщиной 5 — 160 миллиметров, кроме специальных станков, предназначенных для определенных работ.

Изготовление рейсмусового станка

Все хозяева, которые сталкиваются с изготовлением строительной столярки, вагонки и мебели из древесины, пришли к выводу о необходимости иметь в своем пользовании хотя бы самый примитивный рейсмус. Без такой установки крайне сложно получить откалиброванные заготовки по толщине заготовки, кроме того процедура займет кучу времени. Не всем по карману купить оборудование промышленного изготовления, цены рейсмусовых станков «кусаются», поэтому умельцы приходят к решению своими руками изготовить установку.

Перед тем, как приступить к изготовлению рейсмусового станка, стоит изучить процесс использования и хранения рейсмуса. Миниатюрные станки много места не требуют. Конструкция должна располагаться таким способом, чтобы её получалось обойти вокруг для удобного произведения подачи материала. Подобную технику вы можете установить перед гаражом или домом: главное, чтобы поверхность под станком была ровной для избегания возникновения вибраций. Габариты рейсмуса зачастую не больше метра в ширину и толщину, поэтому оборудование легко сможет поместиться в сарае или гараже.

Для домашнего создания предлагается следующая конструкция. Рама и рабочий стол станка являются сварными, выполненными из уголка 50 на 50 миллиметров и квадратной трубы 40 на 40 миллиметров, можно использовать и материал больших размеров. Помните, что излишняя массивность только увеличивает устойчивость рейсмусового станка и уменьшает вибрации, возникающие при работе. Для изготовления станка необходимы: токарный и сверлильный станки, болгарка, сварочный аппарат и дрель.

Следующим обязательным элементом конструкции выступает ножевой вал. Его желательно приобрести готовым с буксами, потому что самодельные валы абсолютно не всегда являются хорошо сбалансированными. В варианте, что приведён нами, использовался трехсотмиллиметровый вал с тремя ножами. Шкивы двигателя и вала следует взять ступенчатые, для выбора оптимальных оборотов вала, в границах 4000-7000 оборотов в минуту.

Для подобного размера вала вполне подходит асинхронный мотор, что имеет мощность 4-5 кВт, нет надобности использовать шкивы большего размера, кроме того двигатель подобной мощности вполне запускается от одной фазы известными способами. Прижимные ролики рекомендуется выточить или использовать готовые из выжимки старых советских стиральных машин. Рама роликов — сварная, крепят её с одной стороны на подпружиненных болтах, с другой — для крепления используется кусок рулевой тяги от «Москвича». Опыт показывает, что неплохо два таких крепления применить на один ролик.

Стол согласно чертежу рейсмусового стола устанавливается на регулировочных болтах. Болты для избегания потребности регулировки каждого оснащены приваренными велосипедными звездочками, что соединены цепью. Пружины возьмите с клапанов мотора грузовика. К сожалению, в данном рейсмусовом станке предусмотрена ручная подача заготовок. В перспективе при наличии желания можно применить механическую.

До начала работы необходимо проверить правильность расположения ножей, а также остроту их заточки. Помните, что огражденным должен быть ножевой вал. Не допускается обработка заготовки длиной меньше расстояния между задними и передними валами. Запрещается чистить, ремонтировать и налаживать рейсмусовый станок на ходу.

Подавать заготовки необходимо торец в торец, используя при этом всю ширину стола. Помните, что материал после обработки не должен иметь вырывов, заколов, а также рисок. Ворсистость и мшистость получаются при обработке сырого материала или строгании тупыми ножами, непрострожка наблюдается при неплотном прижатии заготовки валиками к столу, неодинаковой толщине заготовки и неодинаковом выступе лезвий ножей из вала.

Наладка рейсмусового станка

Рейсмусовые станки перед работой должны быть тщательно налажены. Любая неточность наладки спровоцирует дефекты обработки или приведет к уменьшению производительности станка. Чаще всего наблюдаются такие упущения в наладке рейсмусов:

  1. Перекос на рабочем столе. Строгаемая поверхность не будет получаться параллельной фугованной стороне.
  2. Рифленый валик располагается очень низко и нажимает слишком сильно на поверхность деталей при малой глубине строгания. Строганные поверхности получаются с поперечными вмятинами.
  3. Нижние валики подачи размещаются над уровнем стола выше, чем нужно, на 0,1—0,2 миллиметра. Вследствие этого имеет место вибрация обрабатываемого изделия под ударами ножей, а более тонкие детали прогибаются. Строгание выходит непрямолинейным и не таким гладким, концы изделий больше прострагиваются.
  4. Задняя нажимная колодка на обрабатываемую деталь давит. По этой причине изделие при выходе из передних подающих валиков благодаря уменьшению силы подачи останавливается. Так как ножи будут продолжать вращаться, строгается на поверхности детали одно место, и в итоге здесь возникает во всю ширину строгания желобок.Вообще желобки формируются при всякой, даже наиболее короткой остановке изделия. Остановки часто случаются во время, когда детали поступают в задние валики. Это случается при очень низком размещении верхнего заднего валика и при его слишком большом нажиме на материал. Причинами кратковременной задержки или остановки детали бывает также недостаточный нажим на изделие подающих валиков, чрезмерно высокое расположение нижних валиков, сильное загрязнение стола при обработке сосновых деталей смолой.
  5. Стружка попадает под задний гладкий валик из-за неправильного монтажа накидного козырька или неисправностей эксгаустера. По этим причинам на строганной поверхности возникают вмятины, иногда задержка детали.

Поэтому при наладке рейсмусового станка следует помнить, что при значительном заполнении стола, к примеру, при строгании широкого щи¬та или одновременной подаче изделий во всю ширину рабочего стола, повышенным должно быть давление подающих вальцов, потому что в этих случаях сопротивление резанию сильно увеличивается. При строгании узких деталей или при небольшом заполнении стола нужно уменьшить давление подающих вальцов, чтобы избежать смятия дерева.

К наиболее распространенным в деревообрабатывающем деле относятся фуговальные, фрезерные, строгальные и рейсмусовые станки, которые предназначаются для плоскостного, объемного и профильного фрезерования прямо- и криволинейных заготовок из массивного дерева и древесных материалов, для нарезания проушин и шипов в брусках дверных коробок и оконных блоков. Если вы планируете заниматься только плоскостным строганием, то вам стоит отдать предпочтение рейсмусу. Вы можете приобрести этот станок в торговой точке или собрать своими руками, используя информацию, представленную на нашем сайте, и нашу пошаговую инструкцию.

К деревообрабатывающим станкам относится группа продольно-фрезерных, к которым, в свою очередь, относятся рейсмусовые и фуговальные. Вам необходимо купить рейсмусовый станок? Основным направлением деятельности компании «ДЮКОН» является продажа промышленного оборудования и инструмента от ведущих производителей. В том числе к продаже представлены рейсмусовые станки. Перейдя по ссылке на сайт derevo.dukon.ru вы сможете узнать более подробную информацию о деятельности компании и приобрести необходимое оборудование. Благодаря им можно выполнить обработку пиломатериалов. Если возникли какие-либо дефекты при обработке дерева, станки уберут их. Для них необходимо брать отлично высушенную древесину. В этой статье мы поговорим о том, для чего нужен рейсмусовый станок. Этот вид станков нужно использовать для брусков, щитов и досок. Рейсмусовый станок позволяет получать материалы определенного размера, беря во внимание необходимую толщину изделия и разделывая его на 2 полоски, которые параллельны между собой. У них есть определенная схожесть с фрезерными станками с ЧПУ, т.к. над столом расположен ножевой вал. Данная категория инструментов предназначена для мелкосерийного и серийного производства столярных изделий. Их основной отличительной чертой является жесткая и большая станина. Инструменты осуществляют поступление заготовок со скоростью до 10 метров/минуту. Еще одной положительной стороной рейсмусовых станков являются кожухи с функцией звукопоглощения. Рейсмусовые станки подразделяются на односторонние и двусторонние. Стоит отметить, что есть комбинированный тип станков — фуговально-рейсмусовый, который объединяет в себе все положительные параметры обоих видов инструментов.

Доставка заготовок на обе разновидности станков в автоматическом режиме осуществляется посредством вальцового, каретного или конвейерного механизмов.

Популярные материалы

in.msk.ru

Зачем нужен рейсмус и как правильно его выбрать?

Поздравляем, для вас в течение часа скидка – 10%

Теги: инструменты

Рейсмус – это деревообрабатывающий станок, предназначенный для рейсмусования, т.е. плоскостного строгания всевозможных заготовок до заданной толщины. При этом детали должны быть предварительно отфугованы. В отличие от фуговального станка, который делает поверхность древесины ровной, рейсмусовый ровной делает толщину и обеспечивает чистовую обработку с минимальными потерями материала.

Виды рейсмусовых станков

  1. Односторонние – с одним ножевым валом, который расположен над рабочим столом. Предназначен для рейсмусования с одной стороны. Является бюджетным вариантом с ручной подачей древесины;
  2. Двухсторонние – с автоматической подачей детали и двумя валами, расположенными на самом столе и над ним. Используются для рейсмусования двух плоскостей заготовки. Применяются для больших объемов работ, например, при строительстве дома.

Важные характеристики

  • Размер обрабатываемой заготовки – самый важный параметр выбора;
  • Мощность электродвигателя – чем мощнее, тем легче справится с твердыми породами дерева;
  • Производительность – максимальная глубина строгания, может колебаться в пределах 1-5 мм;
  • Возможность регулирования толщины снимаемого слоя древесины;
  • Количество и качество ножей – влияют на качество обработки;
  • Вес инструмента – чем он больше, тем меньше вибрация, следовательно, тем качественнее обработка.

Поскольку данное оборудование в большинстве случаев требуется для выполнения непродолжительной и разовой работы, его покупка — экономически невыгодна. Для таких ситуаций лучшим решением станет аренда рейсмуса. Обращайтесь в нашу компанию – мы предлагаем большой выбор строительного инструмента на прокат по очень привлекательным ценам.

vseispravim.ru

Секреты выбора строгальных (фуговальных), рейсмусовых станков

Полезные советы помогут найти строгальные (фуговальные) и рейсмусовые станки с нужными рабочими параметрами.

Для чего нужен рейсмусовый станок?

Для строгания всевозможных досок, реек, плоских заготовок, щитков, брусков и т. д. применяется рейсмусовый станок. Именно это оборудование позволяет добиться ровной поверхности и точных размеров детали, без данной техники не обходится ни одно деревообрабатывающее производство. Да и умелые народные мастера без узкопрофильного образования прибегают к услугам рейсмусового станка, ведь он является превосходной альтернативой обычному рубанку. Кроме того, используя рейсмусовые станки по дереву вы не только снимаете с заготовки стружку, но и регулируете нужную толщину среза.

Конструктивно агрегат несложен, если речь не идет о механизмах с ЧПУ. Стандартное устройство состоит из двигателя, нескольких ножевых валов и, собственно, рабочего стола. По количеству режущих элементов все станки подразделяются на одно-, двух- и четырехсторонние. Вдобавок, отличаются рейсмусовые станки по дереву мощностью и шириной самого ножа, которая напрямую влияет на максимальный размер детали, допустимый для данного агрегата.

Многие фирмы сейчас также производят специализированное рейсмусовое оборудование и фуговально-рейсмусовые устройства комбинированного типа. Предназначение последних заключается в предварительной обработке заготовки перед снятием стружки — как правило, у обычного рейсмусового станка такая операция не предусмотрена. Однако любая деталь требует качественной отфуговки, а фуговально-рейсмусовые механизмы способны решить обе поставленные задачи одновременно.

Что касается выбора подходящих устройств для столярных мастерских, тут, в первую очередь ориентироваться следует на степень сложности производства и объемы работ. Именно эти факторы определяют, какой купить рейсмусовый станок: профессиональный или бытовой. Для кого-то оптимальным вариантом будет бытовая модель с высоким уровнем безопасности и чуть меньшей производительностью. Такие устройства обладают функцией когтевой защиты у подающих вальцов и станиной коробчатого вида, надежно уберегающей оператора от опасных частей оборудования. У подобных рейсмусовых станков либо станков фуговально рейсмусовых без проблем устанавливается нужная скорость.

Профессиональные строгальные (фуговальные) и рейсмусовые станки чаще приобретают для односторонней обработки деталей по толщине. Они весьма устойчивы к вибрации и имеют четыре вертикальных колонны, за счет которых обеспечивается точность установки станины по высоте и ее устойчивость. Мотор таких промышленных агрегатов рассчитан на непрерывную долгую работу. Производительность станка фуговально рейсмусового напрямую зависит от скорости подачи и максимально возможного количества заготовок, одновременно доступных для строгания. В этом отношении существенно выигрывает механическая подача. Помимо прочего, обратите внимание на наличие направляющей линейки — она ощутимо ускорит процесс. И помните — не стоит экономить на качестве оборудования, ведь только с хорошим станком работа превратится в удовольствие и принесет вам прибыль.

Чем отличается станок строгальный?

Одним из наиболее востребованных механизмов для обработки древесины после распила является станок строгальный. На нем можно также осуществлять фрезеровку и бесстружечное резание: вырезание штампов, дробление и резка, раскрой шпона. Хотя модели с подобными функциями предназначены скорее для мелкосерийного и единичного производства. Что касается классификации, все строгальное оборудование подразделяется на станки продольно-строгальные и поперечно-строгальные.

При работе с заготовками крупных размеров обычно применяют строгальный станок по дереву первого типа. Он может быть односторонним либо двусторонним, причем последний позволяет обрабатывать сразу пласт, кромки и параллельные плоскости. Вдобавок, отличаются такие строгальные (фуговальные) и рейсмусовые станки максимально возможной длиной и шириной строгания, а также высотой подъема поперечины, а движение, в данном случае, сообщается преимущественно расположенной на столе станка детали. Для обработки мелких и средних заготовок больше подходит поперечный станок строгальный. У него предельная величина хода ползуна составляет от 20 до 100 см.

В зависимости от того, какие ножи установлены на валу, оборудование используется при подготовке деталей из пород дерева разной плотности — режущий элемент или остается неподвижным, или двигается возвратно-поступательно. Кроме того, выполнять обработку можно по толщине, по плоскости либо

www.odinshag.ru

Рейсмусовый станок своими руками | Строительный портал

Часто мастера, которые любят работать с деревом, или хозяева дачных домиков, сталкиваются с необходимостью строгания множества досок, чтобы придать им визуальной привлекательности. Нужно выровнять толщину материала, вывести размеры досок и щитов, получить гладкую поверхность заготовок, из которых впоследствии предстоит смастерить мебель, или использовать их для отделки пола или помещения. Решением проблемы может стать покупка рейсмуса или изготовление рейсмусового станка своими руками, ведь аппарат с автоматической подачей заготовок и ножевыми валами из быстрорежущей стали значительно ускоряет и облегчает процесс строгания древесины.

Предназначение рейсмусового станка

Рейсмусовые станки предназначаются для плоскостного строгания заготовок — щитов, брусков и досок по толщине в заданный размер, поэтому и являются основными на деревообрабатывающих предприятиях. К тому же рейсмусы имеются практически у каждого столяра. Главное назначение рейсмусовых станков состоит в равномерном обслуживании досок и прочих деревянных изделий по всей площади и получении заготовок, что имеют равную толщину по всей ширине и длине.

Рейсмусы при использовании в строительстве за один проход способны обрабатывать в большом количестве широкие доски. В отличие от промышленных аппаратов, бытовые рейсмусы являются небольшими по размерам и намного легче, что облегчает их транспортировку. К тому же современные модели имеют облегченную систему смены рабочих ножей и увеличенный контроль глубины резания, чтобы точно выверивать толщину снимаемой стружки.

Как правило, перед проведением данной процедуры деревянные поверхности подвергают предварительной обработке на фуговальном станке. Для нестандартных разновидностей материала (полимеры, мягкие пластики, утеплители на вспененной основе) предназначаются рейсмусовые станки с обрезиненными металлическими подающими вальцами, которые не способны портить поверхности заготовок.

Секционные подающие вальцы, которыми оснащено деревообрабатывающее оборудование, позволяют на входе в станок одновременно подавать разнотолщинные заготовки. Рейсмусовый станок является одним из важных установок в плотницком деле и строительстве, а также в мебельной промышленности, позволяя изготовить точные планки для гарнитуров из древесины или рейки для обшивки кухни.

На самодельном рейсмусовом станке нельзя строгать очень тонкие заготовки, потому что возникают вибрации, что сказываются на качестве обрабатываемой поверхности. Наименьшая длина обрабатываемой заготовки должна на 100 миллиметров быть большей расстояния от переднего до заднего подающего валка. При возникновении необходимости фрезеровать более короткий материал, то его нужно надежно закреплять на основании. С помощью соответствующих приспособлений на рейсмусовых станках получится обработать даже клинообразные заготовки и выровнять непараллельные плоскости.

Глубина пропила показывает срез рейсмуса за один проход: этот показатель колеблется в пределах 1 — 3 миллиметров, зависимо от ширины материала. Ширина заготовки характеризует возможности обработки изделий, что имеют определенный размер: оптимальное решение – 30 — 330 миллиметров. На производительность работы влияет мощность станка. Для частных мастерских подходит рейсмусовый станок в 1,9 кВт. Аппараты, мощность которых выше 1,8 кВт, пригодятся для строгания твердых пород древесины – ели, бука, груши, вяза, ясеня.

Конструкция рейсмусового станка

Рейсмусовым станком называют специальное устройство, которое относится к категории деревообрабатывающих станков, которые успешно справляются с плоскостным, объемным и профильным фрезерованием прямо- и криволинейных заготовок, выполненных из массивного дерева.

По конструкции различают:

  1. Односторонние рейсмусовые станки, на которых производится строгание только с верхней стороны;
  2. Двухсторонние рейсмусовые станки, где строгаются одновременно две противоположные стороны – нижняя и верхняя;
  3. Специальные рейсмусы – трех-, четырех- и много-ножевые.

Наибольшее распространение получили односторонние рейсмусовые станки, которые являются более простыми по конструкции и соответственно в эксплуатации. Их устройство мы сегодня и будем рассматривать.

Стол рейсмусового станка в отличие от фуговального станка кроется из одной сплошной плиты, что точно выстрогана и отшлифована, а также он не имеет в своей конструкции направляющей линейки. Кроме горизонтального стола, на котором регулируется толщина снимаемого слоя, рейсмус состоит из таких основных элементов, как специальная фреза, что представлена несколькими отдельными ножами и системы автоматической подачи деревянной заготовки по роликовым направляющим.

Станина для рейсмусового станка чугунная, пустотелая, цельнолитая, на ней крепят все детали и механизмы станка. Опорным столиком может служить металлический уголок размерами 100 на 100 миллиметров и длиной не меньше 1000 миллиметров. Эта длина объясняется мерами безопасности. Опорный столик навешивают на технологические уголки станка, крепят с одной стороны болтами, с другой – струбцинами. По высоте стол можно перемещать по направляющим салазкам с помощью подъемного механизма.

Над столом размещен ножевой вал. Механизм подачи заготовки представлен двумя парами валиков. Первая из них располагается перед ножевым валом, другая — за валом. Нижние валики устанавливают точно под верхними. Вращаются верхние валики от электрического двигателя через зубчатую передачу, поэтому они называются приводными, питающими или подающими. Нижние валики устанавливаются свободно и приводятся во вращение подаваемым материалом. Эти валики – поддерживающие или направляющие. В двусторонних рейсмусовых станках ножевые валы располагаются в столе и над рабочим столом.

Назначение нижних валиков состоит в облегчении подачи на ножи материала, они выступают над поверхностью рабочего стола на 0,2-0,3 миллиметра. Строгаемый материал при более высоком расположении нижних вальцев вибрирует от ударов ножей, тонкий будет прогибаться, и строгание получится неровным. Передний верхний валик принято делать рифленым для лучшего сцепления с нестроганой поверхностью заготовки. Такой валик устанавливается на 2-3 миллиметра ниже поверхности материала, что подается на ножи.

Верхний задний валик необходимо делать гладким, потому что рифление способно портить строганную поверхность дерева. Размещают его ниже на 1 миллиметр режущих кромок ножей. Валики механизма подачи располагаются параллельно, поэтому в рейсмусовый станок одновременно можно подавать исключительно детали одинаковой толщины. Изделия меньшей толщины, даже на 2-3 миллиметра, дойдя до ножевого вала, получат сильный удар в торец ножом и вылетят обратно.

Для одновременного строгания пиломатериалов, что имеют разную толщину, в схему рейсмусового станка вводят рифленый валец секционный, что позволяет применять всю ширину станка и резко увеличивать его производительность. Состоит секционный валик из 12 рифленых колец, которые насажены на общую ось и соединены с ней пружинами. При прохождении под валиком изделия, толщина которого больше толщины других, что одновременно обрабатываются, секции, что надавливают на него, смещаются кверху и сохраняют сцепление с материалом под действием пружин.

Перед подобным рифленым валиком располагаются подвески, предназначение которых кроется в том, чтобы не допустить обратного вылета детали из станка. Сверху ножевой вал закрыт подъемным массивным колпаком, который служит надежным ограждением и является качественным приспособлением, что направляет стружку в воронку эксгаустера. Помимо этого, колпак совершает подпор волокон при строгании, нижняя его кромка для этого подведена к самым ножам.

Сменные ножи вы можете увеличить от двух до четырех. В качестве инструмента кроме фрезы можно применять гладкий барабан, что обтянут шлифовальной шкуркой. Выточить барабан получится из термостойкого пластика, алюминия или твердой древесины. Подходящие размеры: диаметр 80 миллиметров, длина 100 миллиметров. На одном из торцов делают проточку под гайку с шайбой. На боковой поверхности для прикрепления шкурки прорезан продольный паз, что имеет трапециевидную форму, под прижимную планку аналогичной формы. Просверливают в планке три отверстия для винтов с потайными головками.

Подача проводится верхними вальцами — задним гладким и передним рифленым. Два гладких вальца, которые свободно вращаются в подшипниках, способны уменьшать трение при движении по столу материала. Типовая максимальная ширина обрабатываемого изделия 315 — 1250 миллиметров, толщина — 5 — 160 миллиметров, диаметр ножевого вала 100 — 165 миллиметров, имеется на валу 2 — 4 ножа. Мощность электрического мотора достигает 1 — 44 кВт.

Чем быстрее будут вращаться валовые ножи, тем чище и ровнее получается поверхность заготовок после строгания. Выбирать для использования можно аппараты со скоростью вращения 6 — 10 тысяч оборотов в минуту. Вес, устройство рейсмусового станка, а также компактность рейсмуса характеризуют напрямую возможность перемещения оборудования. Компактные станки, что имеют вес 27 — 39 килограммов, являются самым хорошим выбором.

При определенном расстоянии рабочего стола от ножевого вала строгают заготовку в размер, который показан на шкале, укрепленной на станине станка. Прижимы устанавливают по двум сторонам ножевого вала, они способны предотвратить вибрацию заготовок. Стружколоматель, что расположен перед ножевым валом, способствует надламыванию стружки и заготовку прижимает к столу, образуя полость для накопления стружек вместе с прижимом.

Принцип работы рейсмусового станка

В принцип работы рейсмуса заложена методика плоского строгания доски. Главным рабочим инструментом у рейсмусового станка является ножевой вал. Заготовки для обработки подаются на горизонтальный рабочий стол вручную или вальцами, которые прижимают их к столу и тянут в область обработки. Материал строгается сверху ножами, и в результате получаются детали, абсолютно идентичные по размеру. Многие рейсмусовые станки имеют автоматическую систему подачи заготовок с определенной скоростью, чтобы аккуратно и точно снимать необходимый слой.

Можно приобрести односторонний или двусторонний рейсмус. У первых рейсмусовых станках присутствует один ножевой вал, в двусторонних есть ещё и дополнительный ножевой вал на рабочем столе. Перед обработкой деталей рейсмусом они должны быть уже подструганными в фуговальном станке. По конструкции, в принципе два станка очень схожи между собой. Зачастую двусторонний рейсмус и фуганку комбинируют в один механизм. Такое оборудование имеет два стола – для фуганка сверху и для рейсмуса снизу.

Обычно на рейсмусовом станке строгают заготовки длиной чуть больше расстояния, что сформировалось между подающими вальцами, как на видео о рейсмусовом станке. В случае использования подкладных шаблонов (цулаги) можно строгать на рейсмусовом станке заготовки (щиты, бруски, доски) с непараллельными противоположными гранями. Поверхность данного шаблона должна наклоняется таким способом, чтобы при процедуре горизонтального строгания изделий можно было получить нужную конусность.

В некоторых моделях рейсмусовых станков для удобства производителями увеличена длина стола. Поэтому брус или имеют значительную площадь опоры, а изделия обрабатываются точнее. Чтобы заготовка по столу оптимально скользила, в них делают специальные канавки, уменьшающие силу трения. Подобные модели раньше использовались преимущественно на производстве, а сегодня эти принципы широко внедряются и в бытовые рейсмусовые аппараты.

Одним из основных преимуществ рейсмусового станка выступает высокое качество обработанных поверхностей. Толщина получаемых деталей задается с помощью подъемного механизма, когда стол перемещается по отношению к ножевому валу вверх. Но стоит учитывать то, что при высокой скорости резания заготовок и большой глубине резания ухудшается качество обработанной поверхности. Поэтому чтобы добиться гладкой поверхности, необходимо делать финишные проходы при малой глубине и небольшой скорости вращения ножевого вала, если станком предусмотрена регулировка.

Рейсмусовый станок является одним из наиболее высокопроизводительных деревообрабатывающих станков. Стоит один раз настроить размеры обрабатываемой заготовки с помощью линейки и подъемника, и вся партия изделий будет одинаковой, в пределе допустимого показателя. На рейсмусовых станках вы можете обрабатывать детали с шириной до 1250 миллиметров и с толщиной 5 — 160 миллиметров, кроме специальных станков, предназначенных для определенных работ.

Изготовление рейсмусового станка

Все хозяева, которые сталкиваются с изготовлением строительной столярки, вагонки и мебели из древесины, пришли к выводу о необходимости иметь в своем пользовании хотя бы самый примитивный рейсмус. Без такой установки крайне сложно получить откалиброванные заготовки по толщине заготовки, кроме того процедура займет кучу времени. Не всем по карману купить оборудование промышленного изготовления, цены рейсмусовых станков «кусаются», поэтому умельцы приходят к решению своими руками изготовить установку.

Перед тем, как приступить к изготовлению рейсмусового станка, стоит изучить процесс использования и хранения рейсмуса. Миниатюрные станки много места не требуют. Конструкция должна располагаться таким способом, чтобы её получалось обойти вокруг для удобного произведения подачи материала. Подобную технику вы можете установить перед гаражом или домом: главное, чтобы поверхность под станком была ровной для избегания возникновения вибраций. Габариты рейсмуса зачастую не больше метра в ширину и толщину, поэтому оборудование легко сможет поместиться в сарае или гараже.

Для домашнего создания предлагается следующая конструкция. Рама и рабочий стол станка являются сварными, выполненными из уголка 50 на 50 миллиметров и квадратной трубы 40 на 40 миллиметров, можно использовать и материал больших размеров. Помните, что излишняя массивность только увеличивает устойчивость рейсмусового станка и уменьшает вибрации, возникающие при работе. Для изготовления станка необходимы: токарный и сверлильный станки, болгарка, сварочный аппарат и дрель.

Следующим обязательным элементом конструкции выступает ножевой вал. Его желательно приобрести готовым с буксами, потому что самодельные валы абсолютно не всегда являются хорошо сбалансированными. В варианте, что приведён нами, использовался трехсотмиллиметровый вал с тремя ножами. Шкивы двигателя и вала следует взять ступенчатые, для выбора оптимальных оборотов вала, в границах 4000-7000 оборотов в минуту.

Для подобного размера вала вполне подходит асинхронный мотор, что имеет мощность 4-5 кВт, нет надобности использовать шкивы большего размера, кроме того двигатель подобной мощности вполне запускается от одной фазы известными способами. Прижимные ролики рекомендуется выточить или использовать готовые из выжимки старых советских стиральных машин. Рама роликов – сварная, крепят её с одной стороны на подпружиненных болтах, с другой — для крепления используется кусок рулевой тяги от «Москвича». Опыт показывает, что неплохо два таких крепления применить на один ролик.

Стол согласно чертежу рейсмусового стола устанавливается на регулировочных болтах. Болты для избегания потребности регулировки каждого оснащены приваренными велосипедными звездочками, что соединены цепью. Пружины возьмите с клапанов мотора грузовика. К сожалению, в данном рейсмусовом станке предусмотрена ручная подача заготовок. В перспективе при наличии желания можно применить механическую.

До начала работы необходимо проверить правильность расположения ножей, а также остроту их заточки. Помните, что огражденным должен быть ножевой вал. Не допускается обработка заготовки длиной меньше расстояния между задними и передними валами. Запрещается чистить, ремонтировать и налаживать рейсмусовый станок на ходу.

Подавать заготовки необходимо торец в торец, используя при этом всю ширину стола. Помните, что материал после обработки не должен иметь вырывов, заколов, а также рисок. Ворсистость и мшистость получаются при обработке сырого материала или строгании тупыми ножами, непрострожка наблюдается при неплотном прижатии заготовки валиками к столу, неодинаковой толщине заготовки и неодинаковом выступе лезвий ножей из вала.

Наладка рейсмусового станка

Рейсмусовые станки перед работой должны быть тщательно налажены. Любая неточность наладки спровоцирует дефекты обработки или приведет к уменьшению производительности станка. Чаще всего наблюдаются такие упущения в наладке рейсмусов:

  1. Перекос на рабочем столе. Строгаемая поверхность не будет получаться параллельной фугованной стороне.
  2. Рифленый валик располагается очень низко и нажимает слишком сильно на поверхность деталей при малой глубине строгания. Строганные поверхности получаются с поперечными вмятинами.
  3. Нижние валики подачи размещаются над уровнем стола выше, чем нужно, на 0,1-0,2 миллиметра. Вследствие этого имеет место вибрация обрабатываемого изделия под ударами ножей, а более тонкие детали прогибаются. Строгание выходит непрямолинейным и не таким гладким, концы изделий больше прострагиваются.
  4. Задняя нажимная колодка на обрабатываемую деталь давит. По этой причине изделие при выходе из передних подающих валиков благодаря уменьшению силы подачи останавливается. Так как ножи будут продолжать вращаться, строгается на поверхности детали одно место, и в итоге здесь возникает во всю ширину строгания желобок.Вообще желобки формируются при всякой, даже наиболее короткой остановке изделия. Остановки часто случаются во время, когда детали поступают в задние валики. Это случается при очень низком размещении верхнего заднего валика и при его слишком большом нажиме на материал. Причинами кратковременной задержки или остановки детали бывает также недостаточный нажим на изделие подающих валиков, чрезмерно высокое расположение нижних валиков, сильное загрязнение стола при обработке сосновых деталей смолой.
  5. Стружка попадает под задний гладкий валик из-за неправильного монтажа накидного козырька или неисправностей эксгаустера. По этим причинам на строганной поверхности возникают вмятины, иногда задержка детали.

Поэтому при наладке рейсмусового станка следует помнить, что при значительном заполнении стола, к примеру, при строгании широкого щи¬та или одновременной подаче изделий во всю ширину рабочего стола, повышенным должно быть давление подающих вальцов, потому что в этих случаях сопротивление резанию сильно увеличивается. При строгании узких деталей или при небольшом заполнении стола нужно уменьшить давление подающих вальцов, чтобы избежать смятия дерева.

К наиболее распространенным в деревообрабатывающем деле относятся фуговальные, фрезерные, строгальные и рейсмусовые станки, которые предназначаются для плоскостного, объемного и профильного фрезерования прямо- и криволинейных заготовок из массивного дерева и древесных материалов, для нарезания проушин и шипов в брусках дверных коробок и оконных блоков. Если вы планируете заниматься только плоскостным строганием, то вам стоит отдать предпочтение рейсмусу. Вы можете приобрести этот станок в торговой точке или собрать своими руками, используя информацию, представленную на нашем сайте, и нашу пошаговую инструкцию.

Строгально-фуговальный и рейсмусовый станки работают схожим образом, снимая слой материала с пласти или кромки доски, поэтому назначение этих станков нередко путают. Оба они служат для выравнивания поверхностей пиломатериалов и придания им прямоугольного сечения, однако каждый из них используется определенным образом и выполняет разные операции. Строгально-фуговальный станок может сделать одну пласть доски плоской, а смежную кромку перпендикулярной к пласти, однако он не способен придать этой доске одну и ту же толщину по всей ее длине — это уже работа рейсмусового станка. Таким образом, строгально-фуговальный и рейсмусовый станки работают в связке. Получение плоских заготовок правильной формы начинается на строгально- фуговальном станке, поэтому сначала рассмотрим именно его.

Фугование: базовый этап в достижении успеха

Как работает фуговальный станок

Как видно из схемы фуговального станка (рис. 1),
передний и задний столы разделяет цилиндрический ножевой вал. Передний стол установлен чуть ниже верхней точки окружности, описываемой ножами, задний стол находится с ней на одном уровне.

При подаче заготовки на ножевой вал ножи снимают ту часть материала, которая находится ниже плоскости заднего стола. Обработанная гладкая поверхность далее движется по заднему столу. При каждом следующем проходе удаляется очередная порция древесины, до тех пор пока вся обрабатываемая сторона доски не ста — нет плоской.

Вначале отфугуйте пласть

Перед фугованием взгляните вдоль кромки доски, чтобы проверить, нет ли продольного изгиба или коробления (рис. 2),
а также, чтобы определить направление волокон. Для получения наилучших результатов строгайте покоробленную доску так, чтобы ее выпуклая сторона была обращена вверх (иными словами, доска должна опираться на ее края), а волокна были направлены вниз и назад (рис. 1).
Если волокна будут направлены вверх, движущиеся ножи станут отрывать волокна, что приведет к скалыванию небольших кусочков заготовки (так называемым вырывам). Чтобы отфуговать пласть доски, настройте передний стол на глубину реза не более 1,6 мм. Положите доску на передний стол перед ножевым валом. Пользуясь толкателями, подавайте доску вперед. Направленное вниз усилие прижима должно обеспечивать только контакт доски с передним столом, но не более того (фото А).
Чрезмерное прижимное усилие может распрямить продольную или поперечную покоробленность, и после ослабления прижима доска примет прежнюю форму.

Прижимайте доску толкателями. Основное усилие должно быть направлено на подачу доски вперед, а не на прижатие ее к столу.

Прикладывайте лишь небольшое усилие, чтобы обработанная часть доски сохраняла контакте задним столом. Обеими руками подавайте заготовку вперед.

Когда примерно 15 см доски пройдут над ножевым валом, перенесите вашу левую руку (и прижимное усилие) на конец доски, находящийся на заднем столе (фото В).
Примерно в середине прохода переместите правую руку на обработанную часть заготовки и продолжайте равномерно подавать ее вперед, пока проход не будет закончен (фото С).

По мере необходимости перемещайте руки, чтобы прижимать обработанную часть доски к заднему столу. Проведите над ножевым валом всю доску.

Начертите мелом извилистую линию вдоль и поперек доски. Она поможет отслеживать ход работы. Когда линия исчезнет, доску можно считать плоской.

Не нужно удалять больше материала, чем необходимо. Чтобы контролировать результат, нанесите на доску мелом волнистую линию. Если доска имеет выраженную поперечную или продольную покоробленность, при первом проходе будет снято немного материала (фото
D
).
С каждым последующим проходом доска будет становится все более плоской, а обработанная поверхность все более широкой. Если меловая линия исчезла, это значит, что доска стала плоской.

Выровняв опасть доски, пометьте ее, как показано в «Совете мастера».

В процессе первичной обработки материалов бывает трудно запомнить, какая пласть доски уже обработана и какая из кромок перпендикулярна этой пласти. Поэтому после последнего прохода пометьте только что обработанную поверхность. Традиционно мебельные мастера ставят на отфугованной пласти закорючку, а перпендикулярную к ней кромку обозначают галочкой, острие кото
рой направлено в сторону отфугованной пласти.

Затем обработайте кромку

Прикладывайте усилие в двух направлениях, прижимая доску к продольному упору и подавая ее вперед на ножевой вал. При работе с досками шириной менее 100 мм используйте толкатели.

После того как одна опасть доски выровнена, отфуговать кромку под прямым углом к опасти не составит труда. Выполняйте те же действия, что и при фуговании пласти, с одним лишь дополнением: подавая доску, как было описано выше, плотно прижимайте ее к продольному (параллельному) упору (фото Е).
Если возможно, для предотвращения вырывов и сколов ориентируйте заготовку так, чтобы древесные волокна были направлены вниз и в сторону от направления вращения ножевого вала (рис. 1).

Пометьте обработанную кромку, как показано в «Совете мастера». Теперь, когда одна из пластей доски стала плоской, а одна из кромок — перпендикулярной этой пласти, настало время перейти к рейсмусовому станку.

Рейсмусование: делайте заготовки любой толщины

Как работает рейсмусовый станок

В отличие от строгально-фуговального станка, ножевой вал рейсмусового станка расположен над заготовкой параллельно столу (рис. 3).
Опуская ножевой вал после каждого прохода, мы уменьшаем толщину заготовки и делаем ее одинаковой по всей длине.

Работая с рейсмусовым станком, не нужно управлять заготовкой во время прохода. Для этого используются подающие валы, расположенные по обе стороны от ножевого вала, которые прижимают заготовку и одновременно протягивают ее через станок. Вот почему так важно вначале отфуговать одну опасть заготовки. В отсутствие плоскости, благодаря которой доска могла бы базироваться на столе станка, подающие валы будут просто прижимать доску к столам, а ножевой вал остругает ее верхнюю пласть. Как только доска выйдет из станка, любая имевшаяся продольная, поперечная покоробленность или крыловатость появится снова.

Правда о рейсмусовании

При подаче заготовки в рейсмусовый станок также нужно учитывать направление волокон. Однако следует помнить, что та — кой станок обрабатывает доску сверху, поэтому правила здесь меняются на обратные. Чтобы уменьшить число вырывов, ориентируйте доску так, чтобы волокна шли вверх и назад (рис. 3).

Удаление за один проход слоя материала толщиной не более 0,8 мм также уменьшает риск появления вырывов. Если станок имеет две скорости подачи, выполняйте последние проходы на пониженной скорости — это даст более чистую поверхность. По этой же причине перед последним проходом рекомендуется установить глубину резания не более 0,4 мм.

Перед тем как пропустить короткую доску через рейсмусовый станок, приклейте к ней временно два бруска. В этом случае ступенька появится на брусках, а не на заготовке.

Небольшая глубина резания уменьшает и размер ступеньки, образующейся у концов заготовки. Чтобы дополнительно уменьшить размер ступеньки или устранить ее полностью, поддерживайте длинные доски руками или с помощью опор в начале и в конце прохода, чтобы они плашмя лежали на столах станка. При обработке коротких досок используйте подклеенные к ним сбоку вспомогательные бруски, которые удаляются после рейсмусования (фото
F
).

Если для острожки доски до необходимой толщины требуется снять более 3 мм материала, то после обработки верхней пласти переверните доску и обработайте ранее фугованную пласть. Попеременно обрабатывайте доску с обеих сторон до достижения окончательной толщины. Удаление примерно одинакового количества материала с каждой пласти делает заготовку более стабильной, уменьшая риск коробления.

Все еще возникают проблемы? Возможно, требуется настройка

Если вы строго следовали всем указаниям, но по-прежнему не видите хороших результатов, скорее всего, станок не отрегулирован. Даже самая совершенная в мире технология деревообработки не в состоянии это исправить. Если вы подозреваете, что со станками что-то не так, читайте статьи по настройке оборудования, опубликованные в нашем журнале.

  • Чтобы снизить количество отходов и повысить выход материала, перед фугованием распилите доски по длине и ширине, оставив припуск на дальнейшую обработку. Короткие и узкие заготовки имеют меньшую величину прогиба, и они могут быть обработаны за меньшее число проходов.
  • Для получения более гладкой поверхности с меньшим числом вырывов снимайте за один проход слой материала толщиной не более 0,8 мм. Уменьшение скорости подачи также дает более чистую поверхность.
  • При фуговании доски, имеющей крыловатость, прижимайте ее противоположные углы. Старайтесь удерживать эти углы прижатыми к столам и не раскачивайте заготовку, проходящую над ножевым валом. После нескольких проходов выровненные углы обеспечат устойчивую поверхность для базирования заготовки при фуговании оставшейся части.
  • При фуговании двух заготовок для склейки по кромке обрабатывайте одну из заготовок, обратив к продольному упору ее нижнюю пласть (левое фото внизу),
    а другую — обратив к упору ее верхнюю пласть (среднее фото внизу).
    Если продольный упор станка не перпендикулярен столу, два угла взаимно скомпенсируют друг друга и склеенный щит будет плоским (правое фото внизу).
  • Чтобы отфуговать пласть доски, ширина которой превышает возможности вашего станка, распилите доску вдоль пополам, отфугуйте каждую из частей, в том числе и кромки, полученные после распиловки, после чего склейте их по кромке, выровняв в одной плоскости отфугованные пласти. Продольный распил досок, имеющих сильную поперечную или продольную покоробленность или крыловатость, безопаснее делать ленточной пилой.

Рейсмусовые станки часто используют во время выполнения строительных работ. По сути, такое оборудование представляет собой усовершенствованный вариант карандаша и линейки
. При желании рейсмус можно сделать своими руками из обычного электрорубанка. Для этого достаточно иметь базовые навыки и немного терпения.


Назначение рейсмуса

Рейсмусовый станок представляет собой инструмент, позволяющий выполнять точные линии
практически на любых поверхностях. При этом удастся избежать большинства ошибок, которые наблюдаются при применении линейки и карандаша. Даже если сделать рейсмусовый станок своими руками из подручных материалов, получится избежать неровных или обрывистых линий. Точность инструмента составит 100%, ведь здесь предусмотрено очень острое лезвие.

Рейсмус действительно актуален во время масштабного строительства, ведь он позволяет обрабатывать своими руками огромное количество досок разной ширины. Стоит отметить, что у современных станков смена ножа
осуществляется более просто, а значит, удастся снимать стружку определенных размеров. Этому способствует и наличие контроля глубины нарезки.

Важно учитывать тот факт, что древесину нужно предварительно обработать на фуговальном станке
. Если же планируется работа с полимерами, утеплителями и пластиком, то подойдут только те рейсмусы, у которых подающие вальцы покрыты слоем резины.

Подобное оборудование незаменимо в плотницком деле и мебельной промышленности. Однако стоит помнить, что при условии сооружения рейсмусового станка своими руками вряд ли удастся обработать тонкие заготовки, ведь качество поверхности может ухудшиться из-за возникающей вибрации.

Подготовка к изготовлению станка

Перед сооружением станка из электрорубанка стоит определиться с размерами деталей, которые впоследствии будут подвергаться обработке. Это поможет выбрать необходимую ширину корпуса устройства, габариты всех направляющих, а также длину шпильки.

При разработке чертежа следует убедиться в наличии всех основных составляющих
:

  • фиксаторы;
  • штанга;
  • лезвие, то есть шпилька;
  • колодки.

Особое внимание стоит уделить расположению шпильки
, поскольку именно она отвечает за движения электрорубанка. Соответственно, устанавливать этот элемент в центральной части корпуса не стоит. Чтобы обеспечить прочную фиксацию и удобство применения станка, важно поставить шпильку между двумя ручками. Помимо этого, стоит убедиться в подвижности данной детали. Достаточно расположить подшипник качения вверху, а ближе к середине приварить гайку. Подобная фиксация позволит точно отрегулировать высоту шпильки.

Чтобы изготовить конструкцию из электрорубанка своими руками, стоит подготовить деревянные бруски, выполняющие функцию направляющих, и листы фанеры. Особое внимание важно уделить проектированию нижней плоскости. Добиться ровных линий можно лишь при условии, что обрабатываемое изделие передвигается параллельно острым лезвиям.

Создание устройства своими руками

Изготовление конструкции из электрорубанка выполняется в строгой последовательности с учетом заранее подготовленного чертежа:

Если выполнить все действия правильно, то рейсмус позволит получить в итоге идеально ровную поверхность. При этом важно очень аккуратно давить на заготовку, иначе устройство может выйти из строя.

Особенности рейсмусового станка

Для профессиональной обработки древесины больших объемов необходимо приобрести рейсмусовый станок. Некоторые модели электрорубанка обладают достаточной мощностью и необходимой комплектацией, чтобы выполнять функции рейсмуса или фуганка, но с полноценным устройством им не сравниться. Именно рейсмусовый станок в мастерской профессионала станет незаменимым агрегатом. Рейсмус позволяет осуществлять обработку различных деревянных заготовок непосредственно после фугования одной из граней заготовки. Задача этого оборудования заключается в простругивании заготовки под определенный размер по толщине. Если вы отдали предпочтение качественному станку, то обработка доски или бруса будет максимально равномерной по всей площади. После обработки поверхность заготовки будет идеально ровной и гладкой. К преимуществам станка можно смело отнести:

  • предельное удобство использования;

  • существенные объемы обработки при высоком качестве результата;

  • применим в промышленности и индивидуальных мастерских;

  • способен осуществлять фрезеровку (плоскостную, объемную, профильную)

Чтобы приобрести гарантированно качественный рейсмус от надежного производителя, посетите раздел интернет-магазина рейсмусовых станков «Амазин». Тут вашему вниманию будет предложено только достойное оборудование.

Критерии выбора рейсмусового станка

По большому счету, качество и точность трогания, а так же удобство работы с механизмом подачи могут обеспечить многие модели рейсмусовых станков от известных производителей. Чтобы не ошибиться в выборе устройства, важно обратить внимание на его мощность и функциональные особенности. Мощность двигателя должна быть достаточной, чтобы обработка осуществлялась в один заход. Профессионалы выбирают рейсмусы с мощностью свыше 3 кВт. Что же касается функциональных возможностей, то здесь все зависит от ваших нужд. Например, двусторонний рейсмус позволяет сразу обрабатывать две стороны заготовки, тогда как одностороннее устройство сможет добиться такого результата только за два прохода. Профильную фрезеровку может осуществлять особый рейсмусовый станок.

Стоит сказать, что это только два основных параметра и для выбора наиболее подходящего устройства вам придется поискать отзывы в интернете или же обратиться за помощью к консультантам интернет-магазина «Амазин». В любом случае, качественный рейсмусовый станок существенно упростит вам жизнь.

назначение конструкции, сооружение своими руками и наладка рейсмуса

Рейсмусовые станки часто используют во время выполнения строительных работ. По сути, такое оборудование представляет собой усовершенствованный вариант карандаша и линейки. При желании рейсмус можно сделать своими руками из обычного электрорубанка. Для этого достаточно иметь базовые навыки и немного терпения.

Назначение рейсмуса

Рейсмусовый станок представляет собой инструмент, позволяющий выполнять точные линии практически на любых поверхностях. При этом удастся избежать большинства ошибок, которые наблюдаются при применении линейки и карандаша. Даже если сделать рейсмусовый станок своими руками из подручных материалов, получится избежать неровных или обрывистых линий. Точность инструмента составит 100%, ведь здесь предусмотрено очень острое лезвие.

Рейсмус действительно актуален во время масштабного строительства, ведь он позволяет обрабатывать своими руками огромное количество досок разной ширины. Стоит отметить, что у современных станков смена ножа осуществляется более просто, а значит, удастся снимать стружку определенных размеров. Этому способствует и наличие контроля глубины нарезки.

Важно учитывать тот факт, что древесину нужно предварительно обработать на фуговальном станке. Если же планируется работа с полимерами, утеплителями и пластиком, то подойдут только те рейсмусы, у которых подающие вальцы покрыты слоем резины.

Подобное оборудование незаменимо в плотницком деле и мебельной промышленности. Однако стоит помнить, что при условии сооружения рейсмусового станка своими руками вряд ли удастся обработать тонкие заготовки, ведь качество поверхности может ухудшиться из-за возникающей вибрации.

Подготовка к изготовлению станка

Перед сооружением станка из электрорубанка стоит определиться с размерами деталей, которые впоследствии будут подвергаться обработке. Это поможет выбрать необходимую ширину корпуса устройства, габариты всех направляющих, а также длину шпильки.

При разработке чертежа следует убедиться в наличии всех основных составляющих:

  • фиксаторы;
  • штанга;
  • лезвие, то есть шпилька;
  • колодки.

Особое внимание стоит уделить расположению шпильки, поскольку именно она отвечает за движения электрорубанка. Соответственно, устанавливать этот элемент в центральной части корпуса не стоит. Чтобы обеспечить прочную фиксацию и удобство применения станка, важно поставить шпильку между двумя ручками. Помимо этого, стоит убедиться в подвижности данной детали. Достаточно расположить подшипник качения вверху, а ближе к середине приварить гайку. Подобная фиксация позволит точно отрегулировать высоту шпильки.

Чтобы изготовить конструкцию из электрорубанка своими руками, стоит подготовить деревянные бруски, выполняющие функцию направляющих, и листы фанеры. Особое внимание важно уделить проектированию нижней плоскости. Добиться ровных линий можно лишь при условии, что обрабатываемое изделие передвигается параллельно острым лезвиям.

Создание устройства своими руками

Изготовление конструкции из электрорубанка выполняется в строгой последовательности с учетом заранее подготовленного чертежа:

  1. Сначала электрорубанок фиксируют на бруске, а затем зажимают при помощи струбцин и оставляют зазор, размеры которого должны соответствовать толщине заготовки.
  2. Для надежного крепления стоит взять 4 струбцины. 2 элемента держат основание, а еще 2 – сам электрорубанок.
  3. Между основным элементом и нижней поверхностью устанавливают небольшой промежуток, поворачивая шпильку.
  4. После выставления нужной высоты агрегат подключают к сети и начинают обработку деревянных изделий.

Если выполнить все действия правильно, то рейсмус позволит получить в итоге идеально ровную поверхность. При этом важно очень аккуратно давить на заготовку, иначе устройство может выйти из строя.

Наладка готового станка

Перед началом обработки заготовок следует наладить рейсмус своими руками, ведь при наличии даже незначительно неточности возможны дефекты обработки и даже снижение производительности оборудования. Чтобы избежать этого, следует всегда заниматься наладкой и избегать распространенных ошибок:

  • Если на рабочем столе будет перекос, то поверхность после обработки не будет гладкой.
  • В случае когда валик расположен слишком низком, возможно образование поперечных вмятин.
  • Особое внимание следует уделить размещению нижних валиков. Если они будут находиться чуть выше, возникнет вибрация, в результате которой строгание получится недостаточно гладким.
  • Важно убедиться в том, что задняя колодка не оказывает давления на обрабатываемую заготовку. В противном случае сила подачи снизится, а ножи продолжат работать. Соответственно, на обрабатываемой поверхности останется небольшой желобок. Стоит отметить, что подобный дефект появляется даже при короткой остановке агрегата.
  • Если в процессе обработки стружка будет сыпаться на задний валик, появятся вмятины. Также возможна задержка детали. К таким дефектам чаще всего приводит неправильная установка накидного козырька.

Рейсмус по праву считается одним из наиболее распространенных инструментов, которые задействуются в деревообрабатывающей сфере. Выполнить такой станок можно самостоятельно из обычного электрорубанка. Несмотря на простоту конструкции, агрегат поможет сделать обработку деталей очень точной и удобной.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Станок деревообрабатывающий многофункциональный бытовой с рейсмусом

Содержание статьи:

Рейсмусовым называется станок для обработки дерева, относящийся к категории строгальных. Первоначально обработанные на фуговальном, детали передаются на рейсмусовый для финального простругивания. Станки используют в мебельном производстве, столярных мастерских для обработки брусков, щитов, досок.

Виды рейсмусовых станков

Предназначение рейсмуса — точная обработка поверхности, удаление заусенцев, сучков, доведение до гладкости поверхности дерева.

Современные универсальные конструкции позволяют добиться высокой точности обработки и выполняют сложные технологические задачи.

Рабочий орган рейсмусового станка — это режущий вал с ножами. По количеству валов выделяют следующие их разновидности:

  • односторонние: оснащены единым ножевым валом, который обрабатывает верхнюю часть болванки;
  • двусторонние: снизу имеют второй рабочий вал. Он находится первым по ходу движения, поэтому деталь сначала обрабатывается снизу;
  • четырехсторонние и трехсторонние: специализированная универсальная техника, которая используется только в промышленности, позволяет обстругать заготовку сразу с нескольких сторон.

Самая распространенная конструкция — односторонняя. Она проста, надежна и не представляет сложностей в управлении.

Станки могут быть мобильными и стационарными. Мобильные весят немного, их используют в бытовых целях. Для работы устанавливаются на стол или верстак, чтобы обстругивать большие заготовки, необходимы специальные крепежи. Стационарное деревообрабатывающее оборудование громоздко и представляет собой отдельно расположенный модуль, но оно и более многофункционально.

Устройство и технические характеристики рейсмуса

схема одностороннего рейсмусового станка: 1 — ролик, 2 — стол, 3 — заготовка, 4 — задний подающий валик, 5 — задний прижим, 6 — вал ножей, 7 — передний прижим, 8 — передний подающий валик, 9 — защитный механизм, 10 — ограничитель

Станина деревообрабатывающего рейсмуса выполняется из чугуна, установлена на четыре ножки. Рабочая поверхность перемещается вертикально, для этого на боковинах предусмотрены винты подъемника, которые приводятся в движение маховиком. В простейших бытовых модификациях стол остается неподвижным, перемещается двигатель.

Болванка во время обработки размещается в горизонтальной плоскости на рабочей поверхности. При необходимости она закрепляется вальцами. Передвигается автоматически за счет планки или боковых валиков. Валик прижимает болванку и крутится одновременно с валом, перемещая деталь. Поверхность валика прорезинена для лучшего сцепления, это особенно удобно при обработке полимерных материалов.

Есть модели с удлиненной рабочей поверхностью, на них можно обрабатывать длинные доски с большей точностью. Толщина изделия регулируется уровнем рабочей плоскости, которую можно поднимать и опускать.

Устройство двустороннего рейсмусового аппарата схоже с фуговальным. Поэтому распространены модели многофункционального деревообрабатывающего фуговально-рейсмусового аппарата. Фуговальная часть формирует ровную поверхность, далее заготовка передается на рейсмусовую часть, где придается окончательный размер.

Технические характеристики

Плюс многофункциональных деревообрабатывающих рейсмусов в значительной ширине обработки, возможности регулировки высоты и длины рабочей поверхности, автоподаче детали, возвратных роликах. Пример характеристик:

  • на станке можно обрабатывать детали толщиной до 16 см, шириной до 125 см;
  • глубина пропила за заход — до 3 мм;
  • частота кручения рабочих валов 5 000 оборотов в минуту;
  • поперечник рабочих валов 10 — 16,5 см, с возможностью установки 2 — 4 резаков;
  • мощность электромотора — не более 45 кВт, в бытовых целях достаточно 1,8 кВт, они справляются с деревом твердых пород.

Правила работы на рейсмусовом станке

компактный рейсмусовый станок

При промышленной деревообработке универсальное оборудование обслуживается парой рабочих, но если партия заготовок небольшая, достаточно одного. Рабочий вытаскивает заготовку из штабеля и кладет ее основной стороной на рабочую поверхность, подталкивает к валикам. Они захватывают конец болванки, тогда можно подкладывать вторую болванку, торцом плотно прижимая к первой.

Если станок оборудован рифленым валиком, можно одновременно установить до четырех небольших болванок. Допускается одновременная обработка заготовок с разницей толщин до 4 мм.

Подготовительные работы:

  • проконтролировать состояние рабочих лезвий: они должны быть остры, без зазубрин, искривлений, засинений и размещены параллельно рабочей поверхности и друг другу;
  • проверить, нет ли выработок на стружколомателях, при которых отходы деревообработки могут застопориться между стружколомателем и резаком;
  • установить подающие нижние вальцы на высоту 0,4 мм (при работе с мягкой древесиной) или 0,2 мм (при работе с плотной древесиной) над рабочей плоскостью;
  • проверить высоту зажимов и валиков. Они должны быть расположены так, чтобы болванка крепко придавливалась, но не стопорилась;

Во время обработки деталей валики должны захватывать болванки легко и без специальной помощи мастера. Если требуются дополнительные усилия, значит, ребристый валик засорен опилками, истерт или изношен.

Категорически запрещено:

  • обрабатывать в универсальном рейсмусе болванки длиной менее 30 см;
  • заправлять в станок сразу несколько болванок разной толщины.

Ремонт, наладку и чистку деревообрабатывающего оборудования можно осуществлять только после окончательной остановки всех механических частей.

Сразу же выключить универсальный станок когда:

  • ломается рабочий орган, резак, ограждение;
  • слышен нехарактерный звук, вибрация вала или станка;
  • засорения мешают работе;
  • электричество «пробивает на корпус», перегревается электромотор, пахнет горелой проводкой;
  • перегрелся один из подшипников.

Возможные неполадки и способы их устранения

Плохо отлаженные деревообрабатывающие станки портят заготовки во время работы и могут представлять опасность для персонала:

  • перекос поверхности рабочего стола. Верхняя и нижняя поверхности детали не будут параллельны друг другу. Необходимо по уровню отрегулировать работу болтов;
  • при небольшой глубине обработки валик с рифлением сильно давит на заготовку при его низком расположении. Во время обработки на поверхности появятся поперечные выемки;
  • валики нижней подачи находятся выше, чем предусмотрено на десятые доли миллиметра. При этом во время деревообработки деталь вибрирует или прогибается. Более глубокий слой снимается с концов изделия, поверхность получается недостаточно гладкой и равномерной;
  • слишком давит прижимная колодка сзади. Во время прохода изделия через подающие валики сила подачи снижается и заготовка стопорится. При этом резаки продолжают работать, выбирая материал в одном месте. Получается глубокая выемка по всей ширине заготовки. При любой остановке болванки на ее поверхности формируется выемка. Чаще детали стопорятся при подаче на задние ролики, если верхний ролик установлен слишком низко и сильно давит на заготовку. Такая же картина наблюдается при слабом давлении со стороны подающих роликов, слишком высоком размещении нижних роликов, а также загрязнении рабочей поверхности во время обработки хвойных пород;
  • под задний ролик проникает стружка, на обработанной детали появляются желобки, в некоторых местах заготовка стопорится. Такое бывает при плохой работе эксгаустера или неправильном положении козырька накидного.

Самодельный универсальный рейсмус

самодельный рейсмус

Несложный в устройстве, многофункциональный рейсмус можно сделать самостоятельно. Для этого понадобится следующий инструмент:

  • углошлифовальная машина;
  • сверлильный и токарный станок;
  • сварочный аппарат.

Ход работы.

  1. Свариваем станину из уголка 50 х 50 и металлической трубы квадратного сечения 40 х 40 мм. Чем массивнее получилась конструкция, тем более крупные заготовки на ней можно обрабатывать, тем более устойчивым она будет. Одновременно с этим нужно предусмотреть место для размещения станка: подход к нему должен быть со всех сторон.
  2. Ножевой вал желательно приобрести уже готовым, так как самостоятельно вал сложно сбалансировать. Подойдет вал на 300 мм с 3 резаками.
  3. Подбираем ступенчатые шкивы и электродвигатель асинхронный не более 4 кВт мощностью.
  4. Ролики прижимные можно взять из ручного бельевого отжима, а можно сделать самостоятельно. Ролики крепятся на сварную раму, двойными креплениями. С одного конца рама устанавливается на рулевую тягу от легкового автомобиля, а с другого на подпружиненные винты.
  5. Регулировка рабочей поверхности осуществляется болтами. Чтобы все они вращались синхронно, их соединяют велосипедной цепью, надетой на зубчатые колесики. Тогда при вращении одного болта движение передается остальным.
  6. Пружины для станка подходят автомобильные, от грузовых машин. Заготовки подаются вручную.

Работа универсального станка в видеоролике:

Обзор и сравнение заводских моделей станков

Модель Могилев ИЭ 6009 А2.1 БЕЛМАШ Универсал-2000 Sturm wm1924 Энергомаш дм-19240
Мощность, кВт 1,7 2 2,4 2,4
Ширина строгания, мм 200 200 300 300
Глубина строгания, мм 2,4 3 3 3
Частота вращения барабана, об/мин 5000 6000 3500 3500
Глубина пропила, мм 45 97 60 60
Вес, кг 60 44 300 270
Габариты, мм 700*670*420 860*520*250 1360*570*810 1360*810*550
Цена, руб 15523 19069 65203 89424
Могилев ИЭ 6009 А2.1

БЕЛМАШ Универсал-2000

Sturm wm1924
Энергомаш дм-19240

Рейсмусовые станки | Окна — журнал о стройматериалах и ремонте

Рейсмусовый станок относится к разновидности строгальных станков. Предназначен для качественной обработки заготовок из дерева, придания материалу нужных размеров и толщины путем удаления заусенцев и задиров состругиванием, что дает возможность получить на выходе гладкую, строганную поверхность.

Рейсмусовые станки успешно применяются как на производстве так и для бытовых нужд. Наличие такого станка дает возможность обрабатывать как деревянные доски так и брусья и щиты. Процесс снятия с заготовок всего лишнего осуществляется с помощью специального ножевого вала, расположенного в верхней части рейсмусового станка.

Что нужно учесть при покупке рейсмуса

Какой по мощности станок приобрести, зависит от предполагаемой частоты и интенсивности его использования. Если станок рейсмус покупается для выполнения периодических работ дома, то достаточно изделия полупрофессиональной серии, если станок планируется использовать часто, для выполнения больших объемов, то понадобится профессиональное оборудование. Также необходимо учесть параметры материала, который планируется обрабатывать: толщину и ширину заготовок, слой какой толщины предстоит снять за один проход. Мощность небольших бытовых станков — 1100 Вт, с напряжением в 220 В, на профессиональных эти показатели достигают 3700 Вт при напряжении в 380 В.

Ножевой вал является рабочим инструментом рейсмусового станка. Какой тип ножа по твердости сплава использовать в разных случаях зависит от твердости обрабатываемого материала. Для твердых пород древесины нужны твердосплавные ножи, а для сосны, ели – ножи из быстрорежущей стали. Заготовку можно подавать вручную или автоматически (через рабочий стол, с помощью боковых роликов, вальцов или специальной планки). В процессе обработки вальцы удерживают заготовку на месте. На некоторых моделях предусмотрен более широкий рабочий стол, а также откидные столы спереди и сзади станка, что облегчает поддержку заготовок за счет увеличения рабочей поверхности. Особенностью некоторых модификаций станков является наличие двух скоростей подачи материала, что значительно увеличивает производительность.

Различают односторонние станки, где один ножевой вал, снимает материал сверху. На двусторонних станках на рабочем столе дополнительно установлен еще один ножевой вал. На профессиональных станках может быть установлено до 4-х ножей. Установленные на валу ножи вращаются с различной частотой, что влияет на качество поверхностей, полученных в процессе обработки. На некоторые станки возможна установка специальных мешков, в которые собирается стружка или подключается оборудование засоса стружки в сборники. Конструкционные особенности некоторых рейсмусов позволяют устанавливать фигурные ножи, в результате возможно изготовление оригинального фигурного профиля. Рынок представляет огромный ассортимент рейсмусовых станков. Это облегчает подбор оборудования, которое наиболее точно удовлетворит запросы покупателя.

Источник статьи

Высокоточный строгально-рейсмусовый станок для деревообработки Местное послепродажное обслуживание

Повысьте производительность вашего деревообрабатывающего бизнеса с помощью эффективных и жестких. строгально-толстолистовой станок по дереву от Alibaba.com. Эти машины, известные своей чрезвычайно прочной и точной работой, идеально подходят для всех типов коммерческих и промышленных предприятий деревообрабатывающей промышленности. Разнообразные диапазоны. строгально-рейсмусовый станок для дерева , представленный здесь, от ведущих брендов, предлагающих гарантии качества и широкий спектр послепродажного обслуживания.Получите эти гениальные. строгально-рейсмусовый станок для дерева для оптимального функционирования и выполнения различных типов операций правки и обрезки древесины.

Исключительные категории из них. строгально-рейсмусовый станок для дерева , доступный на Alibaba.com, построен с использованием модернизированных технологий, которые заботятся как о внешних, так и о внутренних узлах станков. Эти, изготовленные, разработанные и изготовленные из жестких материалов, обеспечивают прочную внешнюю оболочку и невероятно модернизированные встроенные функции.Строгально-рейсмусовый станок — это энергосберегающие станки, которые идеально подходят для бизнеса и при этом являются экологически чистыми. Эти. Строгально-рейсмусовый станок также экономичен, прост в эксплуатации и оснащен высокоточными технологиями для обработки гладких плоских поверхностей с обеих сторон древесины.

Выберите из множества разновидностей. строгально-рейсмусовый станок для дерева , который доступен в различных цветах, характеристиках, мощностях и моделях в зависимости от ваших требований.Эти станки оснащены современными бесступенчатыми регуляторами скорости, мощными режущими двигателями, регулировками шпинделя и износостойкими рабочими поверхностями с гальваническим покрытием. Файл. Строгально-рейсмусовый станок также оснащен полностью закрытыми защитными кожухами для предотвращения попадания пыли и гранул и обеспечивает эффективную скорость подачи. Блестящий. строгально-рейсмусовый станок для дерева — это малошумные варианты с дополнительными приспособлениями, обеспечивающими повышенную гладкость древесины.

Alibaba.com предлагает широкий ассортимент. строгально-рейсмусовый станок для дерева , который поможет вам покупать продукцию в рамках вашего бюджета. Эти продукты протестированы и сертифицированы ISO для обеспечения качества и безопасной работы. Вы также можете выбрать послепродажное обслуживание, которое может включать недорогое техническое обслуживание и установку на месте с видеоуроками.

Обзор строгального станка Format-4 Exact 63

Качество сборки

Власть

Качество отделки

Ценить

Функции

Последние мысли

В поисках истинной эффективности и производительности деревообрабатывающих станков было очевидным решение приобрести строгальный станок Format-4 Exact 63 от Felder.

Общий счет

4.6

Ваш рейтинг
Рейтинг читателей
0 голосов

0

По мере того, как шесть лет моего бывшего хобби превращаются в мою карьеру на полную ставку, я готов сделать серьезные инвестиции в модернизацию своего оборудования.До сих пор мы расширяли и модернизировали наше оборудование медленно, поэтапно, покупая его на Craigslist. Как ни неприятно было продвигаться медленно, это позволяет нам отточить наши процессы и оптимизировать наш рабочий процесс, а также избежать долгов! Теперь, когда мы понимаем потребности нашего бизнеса в мощности для нескольких первичных деревообрабатывающих станков и у нас есть крупный заказ, идущий в производство, мы нажали на курок, заменив нашу текущую установку на 20-дюймовый строгальный станок (фуганок), 25-дюймовый строгальный станок (строгальный станок) и пила с продольным столом 12 футов! Par-tay !! Оптимальным выбором для строгального станка является строгальный станок Format-4 Exact 63, но это еще не все.

Есть много производителей промышленного деревообрабатывающего оборудования, но список производителей немного сокращается, если убрать тех, кто не производит станки с такой мощностью, как я сказал выше. Список становится еще короче, если вы не хотите покупать машины китайского производства. Скажу честно: я был немного избалован тем, что у одного из моих хороших друзей есть все вышеперечисленные станки от Мартина (что-то вроде Роллс-Ройса среди деревообрабатывающих станков). Я часто беру доски в его мастерскую, чтобы фрезеровать, когда они шире, чем может выдержать мой 8-дюймовый фуганок, или когда я ждал замены конденсаторов для двигателя строгального станка и т. Д. Цифровые клавиатуры, электрические регуляторы высоты стола, питатели и т. Д. Техническое обслуживание фрезерного блока pop-open, европейская инженерия, элегантный дизайн, ох-ла-ла! Как я могу получить все эти преимущества, не играя в Powerball? Одним словом: группа Felder.Ну, думаю, три слова.

Имя, Троица

После нескольких миль исследований (да, миль; я буквально думаю, что вы можете измерить, сколько я прочитал, в милях), я сузился до группы Felder. В Группу Felder входят три бренда: Hammer, Felder и Format-4. Hammer уже около 20 лет и считается их линейкой начального уровня, в которой вы найдете отличные компактные и комбинированные машины для любителей и профессионалов малого бизнеса. Felder — их стандартная линия с многолетней историей, производящая качественные машины с хорошей репутацией.Format-4 — это их новый бренд премиум-класса, специально созданный для требовательных профессионалов. Format-4 также уделяет большое внимание станкам с ЧПУ и программному обеспечению.

Машины Felder Group обладают широкими возможностями настройки и имеют очень конкурентоспособные цены в этой лиге. Обслуживание клиентов в штаб-квартире в США в Делавэре находится на высшем уровне. Мой представитель потратил время, чтобы ознакомить меня со всеми вариантами, и работал над правильной настройкой машин для моего конкретного использования. Он действительно назвал отличную цену пакета, так как я взял на себя обязательство купить все три машины.Две машины уже были на складе в США, а пила для продольного стола производилась в Австрии через пару месяцев. Вот что я заказал: строгальный станок Format-4 Exact 63, строгальный станок (фуганок) Format-4 Plan 51 L и 12-дюймовая дисковая пила Felder K 940s.

[adsenseyu1]

Отгрузка автотранспортом и груз морским транспортом

Прибытие партии

В то время как я терпеливо жду на корабле груз с раздвижным столом, моя партия Format-4 прибыла на автомобиле на специальном грузовике.Это не значит, что это единственная машина на грузовике, это означает, что грузовик загружается только один раз, Фелдер, и один раз выгружается мной! Поговорим о сервисе! Единственное повреждение, с которым я столкнулся при транспортировке мебели, которую я делаю и отправляю, возникло из-за неправильного обращения с ящиком во время погрузки и разгрузки докерами терминала. Я определенно успокоился, узнав, что единственными людьми, обеспечивающими надлежащую стяжку, были сотрудники производителя. Format-4 Exact 63 и Plan 51 L прибыли вместе, оба в идеальном состоянии.Я сразу поражаюсь тому, насколько тяжелая каждая машина на погрузчике. Exact 63 весит более тонны.

На данный момент, это все, что я могу сделать, чтобы продолжать работать над дневными целями, а не бросать все, чтобы подключить этих новых красоток. Я расскажу о своем опыте работы с обеими этими машинами, но сначала остановлюсь на Format-4 Exact 63.

Первый порядок ведения дел

Это строгальный станок или рейсмус? Это зависит от того: вы называете это футболом или футболом? То, что мы в США называем строгальным станком, в других странах мира называют строгальным станком.То, что мы называем фуганком, называют строгальным. Фуганца, строгального станка и строгального станка мне проще называть тонколистом. Это ограничивает путаницу. Рубанок не нанесет плоскую поверхность на доску, которой ее еще нет, он просто даст вам ровную толщину. Чтобы получить плоскую поверхность, вы начинаете с строгального станка (фуганка), а затем переходите к строгальному станку, индексируя плоскую поверхность вниз на станину. Если поднести древесину к режущему блоку, вы получите ровную толщину и копланарную плоскую поверхность на верхней части доски.Теперь, когда мы решили эту мировую проблему…

Режущая головка с ременным приводом

Формат-4 Exact 63 Настройка

Подающие ролики с цепным приводом

Настройка Format-4 Exact 63 настолько проста, насколько это возможно. Моя машина оснащена трехфазным двигателем S1 мощностью 7,35 кВт для режущего блока. Это примерно 10 л.с., а S1 указывает на непрерывный рабочий цикл. Потребляемая мощность в усилителях менее 30, поэтому легко найти подходящий шнур питания, чтобы сделать удлинитель для настенной розетки.Обязательно прочтите схему подключения. Вам необходимо соединить высокие ножки правильного цвета (L1, L2 и L3 имеют разные цвета на каждой машине).

Плита немного неровная под Exact 63, и, в отличие от Plan 51 L, на ней не было средств для выравнивания. Шимминг — простое решение, но было бы неплохо увидеть родной вариант для размещения на неровной поверхности. Прочитав руководство и разобравшись с элементами управления Digi-Drive, я включил Exact 63 и отрегулировал высоту для тестового прохода и калибровки.Я начал с того, что сделал два прохода на доске 2,5 дюйма, чтобы уменьшить его до 2,375 дюйма. Быстрая проверка с помощью моего цифрового штангенциркуля подтверждает, что точность идеальная, калибровка не требуется. Я не удивлен.

Doowah Digi Digi Dum Digi Do

Цифровой накопитель

Кстати о Digi-Drive… к цифровым показаниям нужно привыкнуть после долгих лет работы с ручными кривошипами и показаниями красной стрелки! Шаг 1/8 дюйма довольно просто преобразовать в 0,125, но когда вы начинаете делать проходы 1/16 дюйма и вам нужно вычесть 0.0625 от 2.375, это немного сбивает с толку. В одном из этих чисел слишком много цифр … Можем ли мы все просто перейти в метрическую систему, пожалуйста?!?! В любом случае, именно здесь я действительно научился ценить функцию Digi-Drive.

Digi-Drive и пресеты

Изначально я не собирался использовать это вместо Power-Drive, но машина, которую я хотел, которая была в наличии, имела эту функцию. Вместо того, чтобы ждать другого устройства из Австрии, я перешел на Digi-Drive.Я могу не только ввести какое-либо конкретное измерение и настроить машину автоматически, но и запрограммировать различные инкрементальные изменения. Это означает, что при нажатии кнопки он будет перемещаться на определенную величину за раз.

Туннель для удаления пыли

Кроме того, у меня есть три сохраненных предустановки высоты, поэтому я могу быстро их вызвать. Это упрощает повторяющиеся задачи, а постоянный уровень точности означает, что я значительно увеличиваю эффективность производства. В частности, я заметил заметное сокращение времени, затрачиваемого на подготовку после приклеивания для отделки поверхности стола: i.е. выравнивание кромок на клеевых швах. Вызов точной толщины в цифровом виде обеспечивает большую однородность строгания, что приводит к меньшему отрыву, а значит, к меньшему времени шлифования.

Здесь стоит обратить внимание на два ограничивающих фактора, и я могу сказать несколько слов, но они кажутся простыми модификациями программного обеспечения: во-первых, было бы неплохо иметь возможность сохранить более трех пресетов. Мне нравится использовать все три для многократного фрезерования черновых досок до одного и того же размера, но я бы хотел сделать то же самое для строгания после склеивания.У Martin T45 99 предустановок, что мне кажется излишним, но я думаю, что было бы неплохо, если бы их было больше трех. Во-вторых, я заметил, что инкрементальные корректировки округляются до ближайшей сотой, а не тысячной. Я не могу представить себе сценарий, при котором это могло бы стать проблемой, но похоже, что это еще одно простое решение.

Зубчато-подающий сегментный пруток-режущая головка

Путешествие по лесу

Трехфазный двигатель S1 мощностью 7,35 кВт — не шутка. Он тихий, быстро запускается, быстро останавливается, и я не моргнул ни на что, что я в него кинул.Никакая древесина не имеет шансов на выживание после того, как она проникнет за пределы откидных зубцов Format-4 Exact 63. Оттуда подвешенный подающий ролик со спиральными зубьями не отпустит. Сегментированная прижимная балка обеспечивает равномерное давление на самые грубые доски, удерживая их ровно и удерживая их прямое попадание в режущий блок. Спиральный режущий блок Silent-POWER срезает такой идеальный слой древесины, как плачут местные парикмахеры. Пескоструйный выходной валок удерживает древесину на месте и движется вперед без износа.ВТОРОЙ пескоструйный выходной валок израсходовал свой срок, чтобы предотвратить появление бекасов. Лес возродился заново.

Крышка открыта

Доступ ко всему толщиномеру очень удобен. Вся верхняя часть машины переворачивается, как багажник седана. После открытия я сразу же впечатлен размером режущего блока Silent-POWER. Две из причин, по которым я выбрал строгальный станок Format-4 вместо линии Felder, — это вес станка и размер режущего блока. Тем не менее, осознать, что он большой, — совсем другое дело, чем увидеть его размер лично.Режущий блок Silent-POWER получает питание через змеевик, а подающие / разгрузочные ролики с цепным приводом надежны. Качество сборки этой машины абсолютно безошибочно.

Тссс… Мы здесь планируем

Я хотел бы воспользоваться моментом, чтобы лично поблагодарить Ричарда Уильямса. Я вошел в эту сделку, ожидая, что у меня будет пара режущих блоков Tersa, но вместо этого я прислушался к его совету и в конечном итоге остановился на режущих блоках Silent-POWER.У меня было много спиральных головок от разных производителей, и в целом у меня был хороший опыт, но вращение квадратных ножей может занять очень много времени. Строгальные / фуговальные станки — это станки для измерения размеров, поэтому не стоит ожидать готовых результатов при любом растяжении. Некоторые, безусловно, оставляют меньше шлифовальных работ, чем другие.

Режущий вал с бесшумным приводом

Silent-Power Over Spiral

Хорошие спиральные головки оставляют слабые каналы на поверхности древесины. Эти каналы, как правило, легче отшлифовать, чем стук от прямых головок ножа.Даже с использованием подходящих инструментов для настройки ровные ножи трудно получить идеально ровными. Система Tersa представляет собой самоиндексирующийся строгальный вал с прямым ножом, поэтому лезвия каждый раз идеально выровнены. И вот еще один важный аргумент: на замену ножей уходит всего около 30 секунд. Я наблюдал, как мой друг делал это на своей машине Martin, и мое лицо как бы поникло, когда я вспомнил о своем маленьком ведре с растворителем, удаляющим остатки сала со спиральных ножей, которые я недавно вращал.

[adsenseyu2]

Сегментированная напорная штанга (вверху)

Честно говоря, он признает, что ножи Tersa не служат до тех пор, пока его бросают.В то же время смена происходит быстро, а разрез довольно плавный. Кроме того, он громкий, и некоторые из его длинных «фишек» прилипают к винтам в его воздуховоде для сбора пыли. Услышав возражения Ричарда о том, как редко мне приходится вращать ножи и насколько тихо и чисто режется на резательном блоке Silent-POWER, я снова вернулась в этом направлении.

Ножи не только индексируются под углом, поэтому они режут древесину, а не рубят ее, но и сами ножи имеют небольшой скос, чтобы свести к минимуму эффект канализации традиционных спиральных режущих блоков.Результат без слез и самый чистый из всех, что я когда-либо видел. Я уверен, что это тоже часть конструкции станка в целом, но отвод стружки у фрезерного блока Silent-POWER лучше. Они собраны так чисто, что я редко вижу утечки вокруг машины. Ура, Рич! Я люблю это.

Последние мысли о формате-4 в точности 63

Станина

Если настольная пила — это сердце столярного цеха, то строгальный станок — его главная артерия. Я очень доволен своей покупкой Format-4 Exact 63, это определенно машина навсегда.Дизайн, характеристики, качество сборки, обслуживание клиентов и, самое главное, производительность превзошли мои ожидания. Время моего производства сократилось, следовательно, повысилась эффективность. Нам, владельцам бизнеса, это нравится. Самое главное, мои результаты более стабильны, и я абсолютно верю, что Exact 63 будет постоянной рабочей лошадкой. Черт, это место тоже выглядит более профессиональным!

Чтобы узнать больше о Format-4 Exact 63, щелкните здесь.

▷ Продам строгальный и рейсмусовый станок Robland SD 510

Die Firma Epper GmbH, die inzwischen in der dritten Generation как Familienbetrieb geführt wird, ist eine Maschinen Handelsgesellschaft für die Holzbearbeitung.
Zum Tätigkeitsfeld der Firma gehören: Der Verkauf von Neumaschinen, Gebrauchtmaschinen, Werkzeuge, Elektrowerkzeuge, Absauganlagen, Drucklufttechnik, Befestigungstechnik u. damit verbunden Lieferung, Einweisung u. Kundendienst. Ein gut sortiertes Ersatzteillager, Schärfdienst, täglicher Versand, kompetente Beratung, Betreuung des Kunden nach Kauf u. Finanzierungsangebote gehören bei der Firma Epper zum guten Service.
Der Familienbetrieb wurde 1935 von Heinrich Okken in der Trierer Straße in Bitburg gegründet.Es entstand ein Fachbetrieb für Werkzeuge u. Stahlwaren, der während der Weihnachtstage im Jahre 1944 eine fast vollständige Vernichtung des Inventars zu verkraften hatte. Daraufhin wurde der Verkauf in eine alte Baracke auf dem Marktplatz verlegt. In den Jahren 1947-1948 fand der Aufbau neuer Geschäftsräume in der Trierer Straße statt.
Im Juli 1951 übernahmen der Schwiegersohn Hubert Epper, гель. Кауфманн, и. seine фрау Хильдегард Эппер, geb. Okken, die Firma durch Kauf u. änderten den damaligen Имя «Генрих Оккен» в «Okken Maschinen» um.В Bezug auf die Qualität der Waren wurde ein Meilenstein in der Entwicklung des Betriebs gesetzt, denn Hubert Epper legte großen Wert auf die Auswahl seiner Lieferanten.
Durch eine Umstellung u. die Erweiterung der Lagerware auf die Bereiche Schreinereibedarf, Holzbearbeitungs- u. Sägewerksmaschinen, Baubeschläge u. Spezialwerkzeuge für Holz- u. Metallbearbeitung gelang es ihm außerdem einen überregionalen Bekanntheitsgrad zu erreichen u. somit mehrere Generalvertretungen deutscher u.ausländischer Lieferanten zu erlangen. Eine Ausweitung der Verkaufsfläche wurde dringend notwendig, und so wurde in der Dauner Straße в Bitburg neu gebaut. Das neue Wohn- u. Geschäftshaus wurde 1967 bezogen. Die Verkaufs- u. Ausstellungsfläche площадью 700 м². Ein weiterer Meilenstein dieser Geschäftsführung war sicherlich die Einführung des Kundendienstes, der in der heutigen Qualitätspolitik des Unternehmens eine wichtige Rolle spielt.
1977 trat Hubert Epper jr. nach erfolgreich abgeschlossenem Maschinenbaustudium als Dipl.-Ing. (FH) in die Firma ein. 1982 gründete er zusammen mit seinen Eltern die Kommanditgesellschaft „Hubert Epper jr. KG «in die er als Komplementär und seine Eltern als Kommanditisten eintraten. Die Gesellschaft befasste sich mit Verkauf, Planung, Herstellung, Lieferung, Montage und Kundendienst für Produkte und Anlagen der Holzindustrie. Хьюберт Эппер мл. brachte dem Unternehmen einen weiteren wirtschaftlichen Erfolg, da er, für die Planung von lufttechn. Anlagen zur Absaugung von Spänen u. Stäuben sowie für die Planung, Einrichtung u.Beheizung neuer Werkstätten, ein großes Interesse u. eine fundierte Ausbildung besaß.
Die immer höheren Ansprüche der Kunden u. schlechte Parkplatzsituation in der Innenstadt, machten eine Umsiedlung ins neu errichtete Industriebgebiet «Auf Merlick» в Битбурге, нотвендиг.
1982 errichtete die Hubert Epper jr. KG ein Bürogebäude und eine 500 м² Große Halle im Industriegebiet, die 1984 bezogen wurde. Ein Rationalisierungsschritt gelang Hubert Epper jr. 1986 durch die Einführung der EDV.Als Autodidakt auf diesem Gebiet gelang es ihm, die Computer so einzusetzen, dass durch eine wesentlich schnellere und bessere Datenverarbeitung ein größerer Kundenstamm aufgebaut und die Kunden besser betreut werden konnten.
Am 01.01.1988 erfolgte die Übernahme des gesamten Geschäftsbereiches der Fa. Okken Maschinen durch die Hubert Epper jr. KG als weitere Rationalisierungsmaßnahme.
Die Gesellschaft expandierte weiter und eine zweite Halle wurde 1990 gebaut.
Im selben Jahr erkrankte Frau Hildegard Epper schwer; dies hatte zur Folge, dass sich Herr Hubert Epper sen.aus dem aktiven Geschäft zurück zog und nur noch beratend tätig war.
1998 trat Sonja Thiex, geb. Epper als Kommanditistin, im Rahmen der Erbregelung, in die Firma ein.
Im Jahre 2002 verstarb Hubert Epper jun. nach kurzer, schwerer Krankheit im Alter von 49 Jahren. Immer begeisterungsfähig und mit viel Pioniergeist ausgestattet, hinterlässt er sehr gute, durch gegenseitigen Respekt geprägte, Geschäftsbeziehungen zu Kunden und Lieferanten.

PFS 52 ES Комбинированный двухоперационный станок

Имя

Фамилия

Электронная почта

Телефон

Компания

Город

Нация

AfghanistanAlbaniaAlgeriaAmerican SamoaAndorraAngolaAnguillaAntarcticaAntigua и BarbudaArgentinaArmeniaArubaAscension IslandAustraliaAustriaAzerbaijanBahamasBahrainBangladeshBarbadosBelarusBelgiumBelizeBeninBermudaBhutanBoliviaBosnia и HerzegovinaBotswanaBouvet IslandBrazilBritish Индийский океан TerritoryBritish Virgin IslandsBruneiBulgariaBurkina FasoBurundiCambodiaCameroonCanadaCanary IslandsCape VerdeCaribbean NetherlandsCayman IslandsCentral Африканский RepublicCeuta и MelillaChadChileChinaChristmas IslandClipperton IslandCocos (Килинг) IslandsColombiaComorosCongo — BrazzavilleCongo — KinshasaCook IslandsCosta RicaCroatiaCubaCuraçaoCyprusCzech RepublicCôte d’IvoireDenmarkDiego GarciaDjiboutiDominicaDominican RepublicEcuadorEgyptEl SalvadorEquatorial GuineaEritreaEstoniaEthiopiaFalkland IslandsFaroe IslandsFijiFinlandFranceFrench GuianaFrench PolynesiaFrench Южный TerritoriesGabonGambiaGeorgiaGermanyGhanaGibraltarGreeceGreenlandGrenadaGuadeloupeGuamGuatemalaGuernseyGuineaGuinea- BissauGuyanaHaitiHeard & McDonald IslandsHondurasHong Kong SAR ChinaHungaryIcelandIndiaIndonesiaIranIraqIrelandIsle из ManIsraelItalyJamaicaJapanJerseyJordanKazakhstanKenyaKiribatiKosovoKuwaitKyrgyzstanLaosLatviaLebanonLesothoLiberiaLibyaLiechtensteinLithuaniaLuxembourgMacau SAR ChinaMacedoniaMadagascarMalawiMalaysiaMaldivesMaliMaltaMarshall IslandsMartiniqueMauritaniaMauritiusMayotteMexicoMicronesiaMoldovaMonacoMongoliaMontenegroMontserratMoroccoMozambiqueMyanmar (Бирма) NamibiaNauruNepalNetherlandsNetherlands AntillesNew CaledoniaNew ZealandNicaraguaNigerNigeriaNiueNorfolk IslandNorth KoreaNorthern Mariana IslandsNorwayOmanPakistanPalauPalestinian TerritoriesPanamaPapua Новый GuineaParaguayPeruPhilippinesPitcairn IslandsPolandPortugalPuerto RicoQatarRomaniaRussiaRwandaRéunionSaint BarthélemySaint HelenaSaint Китса и NevisSaint LuciaSaint MartinSaint Пьер и MiquelonSamoaSan MarinoSaudi ArabiaSenegalSerbiaSeychellesSierra LeoneSingaporeSint MaartenSlovakiaSloveniaSolomon IslandsSoma liaЮжная АфрикаЮжная Джорджия и Южные Сандвичевы островаЮжная КореяЮжный СуданИспанияШри-ЛанкаSt.Винсент и ГренадиныСуданСуринамШпицберген и Ян-МайенСвазилендШвецияШвейцарияСирияСан-Томе и ПринсипиТайваньТаджикистанТанзанияТаиландТимор-ЛештиТогоТокелауТонгаТринидад и ТобагоТристан-да-КистанштаурТуншай Внешние острова Виргинские островаУгандаУкраинаОбъединенные Арабские ЭмиратыВеликобританияСоединенные ШтатыНеизвестный регионУругвайУзбекистанВануатуВатиканВенесуэлаВьетнамУоллис и ФутунаЗападная СахараЙеменЗамбияЗимбабвеАландские острова

Штат / провинция / регион

Почтовый индекс

Сектор

Художественные произведенияФундаментное искусствоСпециальные области примененияАэрокосмическая промышленностьАвтомобильная промышленностьЗданиеМебельАэрокосмическая промышленностьМорская архитектура и зданияФабрикация Пистолеты и резные деталиАвтомобильМашиностроительный цехМашиностроение Волнистые деталиЭнергетическое производствоМеталлическая отделкаАэрокосмическая промышленностьЛитяное производствоЖильеМягкие материалыАвтомобильПромышленная обработкаГравировкаMachineAutomotiveBuildingTrainsConsumer GoodsFurnitureAutomotiveIndustrialMarineLogisticsMass TransportationMedicalSafety Оборудование SanitarySignageWhite Товары IndustryInteriorsBuildingAntique и простоватые furnitureAutomotive / F1 и Motorsport ванной furnitureBeams и wallsBedroom furnitureCloset и storageCoffinsCoffinsContract furnitureExternal двери и окна, стекла windowsKit furnitureFlooringFurniture componentsGarden и открытый furnitureGarden furnitureGunstocksHobbyist / DIYHome furnitureHoneycomb двери и двери framesInterior двери и двери postsJoineryKitchen мебельГостиная furnitureMarine / Гонки Лодки попробоватьМягкую мебельОкна / Мансардные окна / Зимние садыДеревянные домаДеревянные дома и стены

Проценты

Выберите ИнтересПродуктПосле продажиЗапчастиДругое

Сообщение

Я согласен с Политикой конфиденциальности.

Отправить

View 114 Утяжелители на продажу — новые и бывшие в употреблении

Новые и бывшие в употреблении аналитические материалы по рейсмусу

В Австралии выставлено на продажу 23 рейсмусовых станка, из которых можно выбрать. В целом 66% покупателей Thicknesser запрашивают только бывшие в употреблении листы, 34% — новые и 6,89% — как новые, так и бывшие в употреблении. Покупатели обычно интересуются 1.89 различными объявлениями рейсмусового станка, прежде чем организовать финансирование для рейсмусового станка.

Котировки

Thicknesser составляют от 750 до 49 990 долларов, в среднем 10 903 доллара.

Самыми популярными брендами Thicknesser, которые ищут среди австралийских покупателей, в настоящее время являются SCM, hafco woodmaster, woodfast, leda и Martin . Самым быстрорастущим брендом Thicknesser с покупателями за последние 12 месяцев была leda .

Stirling Machinery и CLTP Tasmania поддерживают устойчивую лесную промышленность

11 окт.2019 г. —
Компания Stirling Machinery заключила партнерские отношения с CLTP Tasmania для строительства первого в Австралии завода по производству поперечно-клееной древесины лиственных пород.Плантация будет построена в северо-западном промышленном центре Тасмании Виньярд к концу 2019 года. Это партнерство волнует всех участников, особенно Stirling Machinery, компанию по производству лесозаготовительных машин, расположенную в Квинсленде. …

Все, что вам нужно знать о маршрутизаторах для деревообработки

10 сен, 2019 —
Фрезы для деревообработки — это широко распространенный инструмент, используемый для резки, изготовления кромок, столярных изделий и выдавливания отверстий в древесине.Их также можно использовать для безупречной работы по выкройке или для совмещения работ, таких как дадо и кролики. Неудивительно, что благодаря способности добиваться такой отделки и многого другого, эти инструменты стали нарицательным для мастеров по дереву. …

Как безработный механик стал мастером деревообработки

17 июля 2017 г. —
После увольнения с работы механиком в канун Рождества в жизни Стива Хэя произошел иронический поворот, который привел его к карьере телеведущего по дереву.Никогда не беспокоившийся о том, что о нем думают другие, Стив отбросил мнения других, чтобы исследовать проспект …

Выведите свою деревообработку на новый уровень с помощью этих 5 советов эксперта

27 июн.2017 г. —
Команде Machines4U недавно удалось пообщаться с мастером по дереву Стивом Хэем.Вместо того, чтобы прибегать к простым и быстрым «советам и уловкам», мы углубились, чтобы дать вам несколько полезных советов, которые отмечают разницу между любителем и мастером по дереву. # 1: Добавьте дзен в искусство …

Празднование 50-летия Biesse «Future in Tour» прибывает в Сидней

05 мар, 2019 —
Biesse Group отмечает 50-летие инноваций и технологий.В прошлом месяце они привезли празднование в Сидней по случаю торжественного открытия своего нового специально построенного помещения площадью 5000 кв. М в Wetherill Park. Нам посчастливилось присутствовать на втором дне этого масштабного 4-дневного мероприятия, которое проходило с 20 по 23 февраля 2019 года. Майкл Баллок, генеральный директор …

Деревообрабатывающий строгальный станок / рейсмус

Если вы хотите заказать рейсмус или рейсмус, у J&C O’Meara есть широкий выбор.Нажмите на любой из вышеназванных рейсмусовых станков / строгальных станков, чтобы увидеть все его характеристики и технические характеристики.

Здесь, в J&C O’Meara, мы гордимся удовлетворением каждого из наших клиентов. Благодаря этому все наши строгальные станки по дереву отличаются высочайшим качеством.

Мы храним серию TERSA, которая в настоящее время предлагается по сниженной цене! PT TERSA, MB TERSA и CP TERSA — все это традиционные деревообрабатывающие рейсмусовые станки для толстолистовой обработки с множеством функций, включая строгальный вал.

Комбинированный строгально-рейсмусовый станок — это комбинированный деревообрабатывающий станок, который идеально подрезает древесину, они очень популярны в отрасли, и у нас их большой запас. H510 Multi — это деревообрабатывающий рубанок и рейсмус в одном устройстве — переход из режима строгания в режим рейсмусования может быть одним непрерывным движением, поэтому он чрезвычайно точен и имеет всего одну точку отсасывания пыли, что означает простоту управления и повышение эффективности.

У нас также есть строгальный станок по дереву; этот станок используется для правки дерева или, точнее, строгания одной стороны и одной стороны, чтобы они были прямыми и перпендикулярными друг другу.Предлагаемая нами серия строгальных станков называется Type R, у этих строгальных станков много функций — они имеют прочную конструкцию, имеют более длинные строгальные столы для лучшей правки и имеют стандартную механическую регулировку стола подачи.

У нас также есть широкий выбор толщиномеров для деревообработки. Фуговальный станок для дерева отличается от деревообрабатывающего рейсмуса, он работает от нижней части древесины и может делать неровную доску прямой и плоской, в то время как рейсмус работает от верхней части доски и делает эту прямую и плоскую доску ровной или ровной. постоянная толщина.Все наши толщиномеры для древесины отличаются высокой эффективностью и высочайшим качеством, поэтому вы обязательно найдете подходящий именно вам.

Здесь, в J&C O’Meara, мы понимаем, что иногда бывает сложно выбрать между строгальным, рейсмусовым или комбинированным станком, наши специалисты готовы помочь вам выяснить различия и сходства, а также посоветовать, какой станок лучше всего подойдет вам и вашей работе. Мы поможем вам выбрать идеальный строгальный или рейсмусовый станок по дереву, который удовлетворит все ваши требования.Нужна помощь с заказом или есть запрос? Свяжитесь с нашей командой на 01704 893 109.

Holytek Рейсмусовый — CM Series

LnRiLWZpZWxke21hcmdpbi1ib3R0b206MC43NmVtfS50Yi1maWVsZC0tbGVmdHt0ZXh0LWFsaWduOmxlZnR9LnRiLWZpZWxkLS1jZW50ZXJ7dGV4dC1hbGlnbjpjZW50ZXJ9LnRiLWZpZWxkLS1yaWdodHt0ZXh0LWFsaWduOnJpZ2h0fS50Yi1maWVsZF9fc2t5cGVfcHJldmlld3twYWRkaW5nOjEwcHggMjBweDtib3JkZXItcmFkaXVzOjNweDtjb2xvcjojZmZmO2JhY2tncm91bmQ6IzAwYWZlZTtkaXNwbGF5OmlubGluZS1ibG9ja311bC5nbGlkZV9fc2xpZGVze21hcmdpbjowfQ ==

LnRiLWdyaWQsLnRiLWdyaWQ + LmJsb2NrLWVkaXRvci1pbm5lci1ibG9ja3M + LmJsb2NrLWVkaXRvci1ibG9jay1saXN0X19sYXlvdXR7ZGlzcGxheTpncmlkO2dyaWQtcm93LWdhcDoyNXB4O2dyaWQtY29sdW1uLWdhcDoyNXB4fS50Yi1ncmlkLWl0ZW17YmFja2dyb3VuZDojZDM4YTAzO3BhZGRpbmc6MzBweH0udGItZ3JpZC1jb2x1bW57ZmxleC13cmFwOndyYXB9LnRiLWdyaWQtY29sdW1uPip7d2lkdGg6MTAwJX0udGItZ3JpZC1jb2x1bW4udGItZ3JpZC1hbGlnbi10b3B7d2lkdGg6MTAwJTtkaXNwbGF5OmZsZXg7YWxpZ24tY29udGVudDpmbGV4LXN0YXJ0fS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLWNlbnRlcnt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGln 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 + LmJsb2NrLWVkaXRvci1pbm5lci1ibG9ja3M + LmJsb2NrLWVkaXRvci1ibG9jay1saXN0X19sYXlvdXR7ZGlzcGxheTpncmlkO2dyaWQtcm93LWdhcDoyNXB4O2dyaWQtY29sdW1uLWdhcDoyNXB4fS50Yi1ncmlkLWl0ZW17YmFja2dyb3VuZDojZDM4YTAzO3BhZGRpbmc6MzBweH0udGItZ3JpZC1jb2x1bW57ZmxleC13cmFwOndyYXB9LnRiLWdyaWQtY29sdW1uPip7d2lkdGg6MTAwJX0udGItZ3JpZC1jb2x1bW4udGItZ3JpZC1hbGlnbi10b3B7d2lkdGg6MTAwJTtkaXNwbGF5OmZsZXg7YWxpZ24tY29udGVudDpmbGV4LXN0YXJ0fS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50 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 ZHRoOiA3ODFweCkgeyAudGItZ3JpZCwudGItZ3JpZD4uYmxvY2stZWRpdG9yLWlubmVyLWJsb2Nrcz4uYmxvY2stZWRpdG9yLWJsb2NrLWxpc3RfX2xheW91dHtkaXNwbGF5OmdyaWQ7Z3JpZC1yb3ctZ2FwOjI1cHg7Z3JpZC1jb2x1bW4tZ2FwOjI1cHh9LnRiLWdyaWQtaXRlbXtiYWNrZ3JvdW5kOiNkMzhhMDM7cGFkZGluZzozMHB4fS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbntmbGV4LXdyYXA6d3JhcH0udGItZ3JpZC1jb2x1bW4 + Knt3aWR0aDoxMDAlfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLXRvcHt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtc3RhcnR9LnRiLWdyaWQtY29sdW1uLnRiLWdyaWQtYWxpZ24tY2VudGVye3dpZHRoOjEwMCU7ZGlzcGxheTpmbGV4O2FsaWduLWNvbnRlbnQ6Y2VudGVyfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLWJvdHRvbXt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtZW5kfSAud3B2LXZpZXctb3V0cHV0W2RhdGEtdG9vbHNldC12aWV3cy12aWV3LWVkaXRvcj0iNzEyMGFkMTNlNjU1NTExNmU3ZDEwZWY5ZmVjMTMxYjIiXSA + IC50Yi1ncmlkLWNvbHVtbjpudGgtb2YtdHlwZSgzbiArIDEpIHsgZ3JpZC1jb2x1bW46IDEgfSAud3B2LXZpZXctb3V0cHV0W2RhdGEtdG9vbHNldC12aWV3cy12aWV3LWVkaXRvcj0iNzEyMGFkMTNlNjU1NTExNmU3ZDEwZWY5ZmVjMTMxYjIiXSA + IC50Yi1ncmlkLWNvbHVtbjpudGgtb2Yt dHlwZSgzbiArIDIpIHsgZ3JpZC1jb2x1bW46IDIgfSAud3B2LXZpZXctb3V0cHV0W2RhdGEtdG9vbHNldC12aWV3cy12aWV3LWVkaXRvcj0iNzEyMGFkMTNlNjU1NTExNmU3ZDEwZWY5ZmVjMTMxYjIiXSA + IC50Yi1ncmlkLWNvbHVtbjpudGgtb2YtdHlwZSgzbiArIDMpIHsgZ3JpZC1jb2x1bW46IDMgfSAud3B2LXZpZXctb3V0cHV0W2RhdGEtdG9vbHNldC12aWV3cy12aWV3LWVkaXRvcj0iNzEyMGFkMTNlNjU1NTExNmU3ZDEwZWY5ZmVjMTMxYjIiXSAuanMtd3B2LWxvb3Atd3JhcHBlciA + 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 + Knt3aWR0aDoxMDAlfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLXRvcHt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtc3RhcnR9LnRiLWdyaWQtY29sdW1uLnRiLWdyaWQtYWxpZ24tY2VudGVye3dpZHRoOjEwMCU7ZGlzcGxheTpmbGV4O2FsaWduLWNvbnRlbnQ6Y2VudGVyfS50 Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLWJvdHRvbXt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtZW5kfSAud3AtYmxvY2stdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZC50Yi1ncmlkW2RhdGEtdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZD0iM2Q5YzM5OWZlNjI1ZTFiOTcyZjgxN2EwNjgwMjI5ZjYiXSB7IGdyaWQtdGVtcGxhdGUtY29sdW1uczogbWlubWF4KDAsIDAuNWZyKSBtaW5tYXgoMCwgMC41ZnIpO2dyaWQtYXV0by1mbG93OiByb3cgfSAud3AtYmxvY2stdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZC50Yi1ncmlkW2RhdGEtdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZD0iM2Q5YzM5OWZlNjI1ZTFiOTcyZjgxN2EwNjgwMjI5ZjYiXSA + IC50Yi1ncmlkLWNvbHVtbjpudGgtb2YtdHlwZSgybiArIDEpIHsgZ3JpZC1jb2x1bW46IDEgfSAud3AtYmxvY2stdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZC50Yi1ncmlkW2RhdGEtdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZD0iM2Q5YzM5OWZlNjI1ZTFiOTcyZjgxN2EwNjgwMjI5ZjYiXSA + IC50Yi1ncmlkLWNvbHVtbjpudGgtb2YtdHlwZSgybiArIDIpIHsgZ3JpZC1jb2x1bW46IDIgfSAudGItaW1hZ2V7cG9zaXRpb246cmVsYXRpdmU7dHJhbnNpdGlvbjp0cmFuc2Zvcm0gMC4yNXMgZWFzZX0ud3AtYmxvY2staW1hZ2UgLnRiLWltYWdlLmFsaWduY2VudGVye21hcmdpbi1sZWZ0OmF1dG87bWFyZ2luLXJpZ2h0OmF1dG99LnRiLWltYWdlIGltZ3ttYXgtd2lkdGg6MTAwJTtoZWlnaHQ6YXV0bzt3 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 + Knt3aWR0aDoxMDAlfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLXRvcHt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtc3RhcnR9LnRiLWdyaWQtY29sdW1uLnRiLWdyaWQtYWxpZ24tY2VudGVye3dpZHRoOjEwMCU7ZGlzcGxheTpmbGV4O2FsaWduLWNvbnRlbnQ6Y2VudGVyfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLWJvdHRvbXt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtZW5kfSAud3B2LXZpZXctb3V0 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 cHRpb24gZmlnY2FwdGlvbntwYWRkaW5nOjVweCAycHg7bWFyZ2luLXRvcDo1cHh9IH0g

Подробнее

.tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(4n + 1) { grid-column: 1 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(4n + 2) { grid-column: 2 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(4n + 3) { grid-column: 3 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(4n + 4) { grid-column: 4 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] .js-wpv-loop-wrapper > .tb-grid { grid-template-columns: minmax(0, 0.25fr) minmax(0, 0.25fr) minmax(0, 0.25fr) minmax(0, 0.25fr);grid-auto-flow: row } .wpv-block-loop-item[data-toolset-views-view-template-block="7577605ef52ad2db916322665c715091"] { padding-top: 5px;padding-right: 5px;padding-left: 5px;border: 1px solid rgba( 127, 127, 127, 1 ); } .tb-button{color:#f1f1f1}.tb-button--left{text-align:left}.tb-button--center{text-align:center}.tb-button--right{text-align:right}.tb-button__link{color:inherit;cursor:pointer;display:inline-block;line-height:100%;text-decoration:none !important;text-align:center;transition:all 0.3s ease}.tb-button__link:hover,.tb-button__link:focus,.tb-button__link:visited{color:inherit}.tb-button__link:hover .tb-button__content,.tb-button__link:focus .tb-button__content,.tb-button__link:visited .tb-button__content{font-family:inherit;font-style:inherit;font-weight:inherit;letter-spacing:inherit;text-decoration:inherit;text-shadow:inherit;text-transform:inherit}.tb-button__content{vertical-align:middle;transition:all 0.3s ease}.tb-button__icon{display:inline-block;vertical-align:middle;font-style:normal !important}.tb-button__icon::before{content:attr(data-font-code);font-weight:normal !important}.tb-button__link{background-color:#444;border-radius:0.3em;font-size:1.3em;margin-bottom:0.76em;padding:0.55em 1.5em 0.55em} .tb-button[data-toolset-blocks-button="813af967cea01f9f6a46ab7fcc420255"] { text-align: center; } .tb-button[data-toolset-blocks-button="813af967cea01f9f6a46ab7fcc420255"] .tb-button__link:hover { background-color: rgba( 227, 6, 19, 1 ); } .tb-button[data-toolset-blocks-button="813af967cea01f9f6a46ab7fcc420255"] .tb-button__icon { font-family: dashicons; } .tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom} .wp-block-image.tb-image[data-toolset-blocks-image="668605d38442543e2537ffc567ff2c4a"] { max-width: 100%; } h3.tb-heading[data-toolset-blocks-heading="b6ffbf9733a8d39c46b9217e6e9f928c"]  { font-size: 14px;text-align: center; }  h3.tb-heading[data-toolset-blocks-heading="b6ffbf9733a8d39c46b9217e6e9f928c"] a  { text-decoration: none; } .tb-container .tb-container-inner{width:100%;margin:0 auto} .wp-block-toolset-blocks-container.tb-container[data-toolset-blocks-container="ee502bc7e8ed511e6a099faee5ef54af"] { padding: 0;margin-top: 50px;margin-bottom: 50px; } .tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] { grid-template-columns: minmax(0, 0.5fr) minmax(0, 0.5fr);grid-auto-flow: row } .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] > .tb-grid-column:nth-of-type(2n + 1) { grid-column: 1 } .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] > .tb-grid-column:nth-of-type(2n + 2) { grid-column: 2 } .tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom} .tb-image[data-toolset-blocks-image="ad3e116e6b5f4e4c09e210e7744b67c6"] { max-width: 100%; } .wp-block-toolset-blocks-grid-column.tb-grid-column[data-toolset-blocks-grid-column="3034fbe886c11054e95b46b09d3e4112"] { display: flex; }  .tb-field[data-toolset-blocks-field="19d9cf7ad71f8f4c6c502a143460ffab"] a { text-decoration: none; } .tb-image-slider--carousel{opacity:0;direction:ltr}.tb-image-slider .glide{position:relative}.tb-image-slider .glide__slide{height:auto;position:relative;margin-left:0}.tb-image-slider .glide__slide--clone{cursor:pointer}.tb-image-slider .glide__slide img{width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view{width:100%;transition:opacity 350ms ease-in-out;position:relative}.tb-image-slider .glide__view img{-o-object-fit:contain;object-fit:contain;width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view--fade-out{opacity:0}.tb-image-slider .glide__view--fade-in{opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow{border:none;position:absolute;z-index:10;top:50%;display:inline-flex;justify-content:center;align-items:center;width:40px;height:40px;text-align:center;padding:0;cursor:pointer;transform:translateY(-50%);border-radius:50px;transition:all 0.2s linear;background:rgba(255,255,255,0.7)}.tb-image-slider .glide__arrow:focus{outline:none;box-shadow:0 0 5px #666;background:rgba(255,255,255,0.7);opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow:hover{background:rgba(255,255,255,0.9)}.tb-image-slider .glide__arrow--left{left:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--left svg{margin-left:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--left span.tb-slider-left-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m70,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2 1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8l-23.5-23.5 23.5-23.5c1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8s-4.2-1.6-5.8,0l-26.4,26.4c-0.8,0.8-1.2,1.8-1.2,2.9s0.4,2.1 1.2,2.9l26.4,26.4z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide__arrow--right{right:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--right svg{margin-right:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--right span.tb-slider-right-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m51.1,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2l26.4-26.4c0.8-0.8 1.2-1.8 1.2-2.9 0-1.1-0.4-2.1-1.2-2.9l-26.4-26.4c-1.6-1.6-4.2-1.6-5.8,0-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8l23.5,23.5-23.5,23.5c-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide:hover .glide__arrow,.tb-image-slider .glide:focus .glide__arrow{opacity:1}.tb-image-slider--crop .glide__slide img{-o-object-fit:cover;object-fit:cover;height:100% !important}.tb-image-slider .glide__slides{list-style-type:none;padding-left:0;margin-left:auto}.tb-image-slider__caption{position:absolute;bottom:0;width:100%;background:rgba(255,255,255,0.6);text-align:center;color:#333}.tb-image-slider__caption :empty{background:transparent !important;margin:0;padding:0}.tb-image-slider__caption figcaption{padding:5px 2px;margin-top:5px}.tb-fields-and-text[data-toolset-blocks-fields-and-text="0783049c12a78025f58d788d63387664"] { color: rgba( 227, 6, 19, 1 ); } .tb-fields-and-text[data-toolset-blocks-fields-and-text="0783049c12a78025f58d788d63387664"] p { color: rgba( 227, 6, 19, 1 ); } @media only screen and (max-width: 781px) { .tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(3n + 1) { grid-column: 1 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(3n + 2) { grid-column: 2 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(3n + 3) { grid-column: 3 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] .js-wpv-loop-wrapper > .tb-grid { grid-template-columns: minmax(0, 0.3333fr) minmax(0, 0.3333fr) minmax(0, 0.3333fr);grid-auto-flow: row } .tb-button{color:#f1f1f1}.tb-button--left{text-align:left}.tb-button--center{text-align:center}.tb-button--right{text-align:right}.tb-button__link{color:inherit;cursor:pointer;display:inline-block;line-height:100%;text-decoration:none !important;text-align:center;transition:all 0.3s ease}.tb-button__link:hover,.tb-button__link:focus,.tb-button__link:visited{color:inherit}.tb-button__link:hover .tb-button__content,.tb-button__link:focus .tb-button__content,.tb-button__link:visited .tb-button__content{font-family:inherit;font-style:inherit;font-weight:inherit;letter-spacing:inherit;text-decoration:inherit;text-shadow:inherit;text-transform:inherit}.tb-button__content{vertical-align:middle;transition:all 0.3s ease}.tb-button__icon{display:inline-block;vertical-align:middle;font-style:normal !important}.tb-button__icon::before{content:attr(data-font-code);font-weight:normal !important}.tb-button__link{background-color:#444;border-radius:0.3em;font-size:1.3em;margin-bottom:0.76em;padding:0.55em 1.5em 0.55em}.tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom} .tb-container .tb-container-inner{width:100%;margin:0 auto}.tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] { grid-template-columns: minmax(0, 0.5fr) minmax(0, 0.5fr);grid-auto-flow: row } .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] > .tb-grid-column:nth-of-type(2n + 1) { grid-column: 1 } .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] > .tb-grid-column:nth-of-type(2n + 2) { grid-column: 2 } .tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom}.wp-block-toolset-blocks-grid-column.tb-grid-column[data-toolset-blocks-grid-column="3034fbe886c11054e95b46b09d3e4112"] { display: flex; }  .tb-image-slider--carousel{opacity:0;direction:ltr}.tb-image-slider .glide{position:relative}.tb-image-slider .glide__slide{height:auto;position:relative;margin-left:0}.tb-image-slider .glide__slide--clone{cursor:pointer}.tb-image-slider .glide__slide img{width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view{width:100%;transition:opacity 350ms ease-in-out;position:relative}.tb-image-slider .glide__view img{-o-object-fit:contain;object-fit:contain;width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view--fade-out{opacity:0}.tb-image-slider .glide__view--fade-in{opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow{border:none;position:absolute;z-index:10;top:50%;display:inline-flex;justify-content:center;align-items:center;width:40px;height:40px;text-align:center;padding:0;cursor:pointer;transform:translateY(-50%);border-radius:50px;transition:all 0.2s linear;background:rgba(255,255,255,0.7)}.tb-image-slider .glide__arrow:focus{outline:none;box-shadow:0 0 5px #666;background:rgba(255,255,255,0.7);opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow:hover{background:rgba(255,255,255,0.9)}.tb-image-slider .glide__arrow--left{left:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--left svg{margin-left:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--left span.tb-slider-left-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m70,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2 1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8l-23.5-23.5 23.5-23.5c1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8s-4.2-1.6-5.8,0l-26.4,26.4c-0.8,0.8-1.2,1.8-1.2,2.9s0.4,2.1 1.2,2.9l26.4,26.4z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide__arrow--right{right:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--right svg{margin-right:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--right span.tb-slider-right-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m51.1,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2l26.4-26.4c0.8-0.8 1.2-1.8 1.2-2.9 0-1.1-0.4-2.1-1.2-2.9l-26.4-26.4c-1.6-1.6-4.2-1.6-5.8,0-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8l23.5,23.5-23.5,23.5c-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide:hover .glide__arrow,.tb-image-slider .glide:focus .glide__arrow{opacity:1}.tb-image-slider--crop .glide__slide img{-o-object-fit:cover;object-fit:cover;height:100% !important}.tb-image-slider .glide__slides{list-style-type:none;padding-left:0;margin-left:auto}.tb-image-slider__caption{position:absolute;bottom:0;width:100%;background:rgba(255,255,255,0.6);text-align:center;color:#333}.tb-image-slider__caption :empty{background:transparent !important;margin:0;padding:0}.tb-image-slider__caption figcaption{padding:5px 2px;margin-top:5px} } @media only screen and (max-width: 599px) { .tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"]  > .tb-grid-column:nth-of-type(1n+1) { grid-column: 1 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] .js-wpv-loop-wrapper > .tb-grid { grid-template-columns: minmax(0, 1fr);grid-auto-flow: row } .tb-button{color:#f1f1f1}.tb-button--left{text-align:left}.tb-button--center{text-align:center}.tb-button--right{text-align:right}.tb-button__link{color:inherit;cursor:pointer;display:inline-block;line-height:100%;text-decoration:none !important;text-align:center;transition:all 0.3s ease}.tb-button__link:hover,.tb-button__link:focus,.tb-button__link:visited{color:inherit}.tb-button__link:hover .tb-button__content,.tb-button__link:focus .tb-button__content,.tb-button__link:visited .tb-button__content{font-family:inherit;font-style:inherit;font-weight:inherit;letter-spacing:inherit;text-decoration:inherit;text-shadow:inherit;text-transform:inherit}.tb-button__content{vertical-align:middle;transition:all 0.3s ease}.tb-button__icon{display:inline-block;vertical-align:middle;font-style:normal !important}.tb-button__icon::before{content:attr(data-font-code);font-weight:normal !important}.tb-button__link{background-color:#444;border-radius:0.3em;font-size:1.3em;margin-bottom:0.76em;padding:0.55em 1.5em 0.55em}.tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom} .tb-container .tb-container-inner{width:100%;margin:0 auto}.tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] { grid-template-columns: minmax(0, 1fr);grid-auto-flow: row } .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"]  > .tb-grid-column:nth-of-type(1n+1) { grid-column: 1 } .tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom}.wp-block-toolset-blocks-grid-column.tb-grid-column[data-toolset-blocks-grid-column="3034fbe886c11054e95b46b09d3e4112"] { display: flex; } .tb-fields-and-text[data-toolset-blocks-fields-and-text="e4093b56d9eb3533df8e26d0abe4dfb4"] { display: none; }  .tb-image-slider--carousel{opacity:0;direction:ltr}.tb-image-slider .glide{position:relative}.tb-image-slider .glide__slide{height:auto;position:relative;margin-left:0}.tb-image-slider .glide__slide--clone{cursor:pointer}.tb-image-slider .glide__slide img{width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view{width:100%;transition:opacity 350ms ease-in-out;position:relative}.tb-image-slider .glide__view img{-o-object-fit:contain;object-fit:contain;width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view--fade-out{opacity:0}.tb-image-slider .glide__view--fade-in{opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow{border:none;position:absolute;z-index:10;top:50%;display:inline-flex;justify-content:center;align-items:center;width:40px;height:40px;text-align:center;padding:0;cursor:pointer;transform:translateY(-50%);border-radius:50px;transition:all 0.2s linear;background:rgba(255,255,255,0.7)}.tb-image-slider .glide__arrow:focus{outline:none;box-shadow:0 0 5px #666;background:rgba(255,255,255,0.7);opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow:hover{background:rgba(255,255,255,0.9)}.tb-image-slider .glide__arrow--left{left:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--left svg{margin-left:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--left span.tb-slider-left-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m70,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2 1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8l-23.5-23.5 23.5-23.5c1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8s-4.2-1.6-5.8,0l-26.4,26.4c-0.8,0.8-1.2,1.8-1.2,2.9s0.4,2.1 1.2,2.9l26.4,26.4z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide__arrow--right{right:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--right svg{margin-right:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--right span.tb-slider-right-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m51.1,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2l26.4-26.4c0.8-0.8 1.2-1.8 1.2-2.9 0-1.1-0.4-2.1-1.2-2.9l-26.4-26.4c-1.6-1.6-4.2-1.6-5.8,0-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8l23.5,23.5-23.5,23.5c-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide:hover .glide__arrow,.tb-image-slider .glide:focus .glide__arrow{opacity:1}.tb-image-slider--crop .glide__slide img{-o-object-fit:cover;object-fit:cover;height:100% !important}.tb-image-slider .glide__slides{list-style-type:none;padding-left:0;margin-left:auto}.tb-image-slider__caption{position:absolute;bottom:0;width:100%;background:rgba(255,255,255,0.6);text-align:center;color:#333}.tb-image-slider__caption :empty{background:transparent !important;margin:0;padding:0}.tb-image-slider__caption figcaption{padding:5px 2px;margin-top:5px} } 

Thicknessing Planer – CM-508, CM-609, CM-624, CM-626

The Holytek thicknessing planer has an all cast iron body and table making it ideal for heavy-duty planning.Эта серия оснащена механизмом подъема стола, обеспечивающим удобную настройку толщины резки, синхронизированной передачей с верхним и нижним роликами и регулируемой скоростью подачи, подходящей для всех типов древесных материалов.

CM-508

Рубанок CM-508 имеет площадь стола 540 x 902 мм (ширина x длина). Этот станок может обеспечить максимальную ширину строгания 508 мм, максимальную толщину строгания 230 мм и максимальную толщину резки 8 мм. Этот строгальный станок с приводом от главного двигателя мощностью 7-1 / 2 л.с. и двигателя подачи мощностью 1 л.с. обеспечивает скорость подачи 5-10 м / мин (50 Гц) или 5-12 м / мин (60 Гц).

CM-609

Рубанок CM-609 имеет площадь стола 641 x 902 мм (ширина x длина). Этот станок может обеспечивать максимальную ширину строгания 609 мм, максимальную толщину строгания 230 мм и максимальную толщину реза 8 мм. Этот строгальный станок с приводом от главного двигателя мощностью 10 л.с. и двигателя подачи мощностью 1 л.с. обеспечивает скорость подачи 5-10 м / мин (50 Гц) или 5-12 м / мин (60 Гц).

CM-624

Рубанок CM-624 имеет площадь стола 640 x 900 мм (ширина x длина).Этот станок может обеспечить максимальную ширину строгания 609 мм, максимальную толщину строгания 300 мм и максимальную толщину резки 10 мм. Этот строгальный станок с приводом от главного двигателя мощностью 10 л.с. и двигателя подачи мощностью 1 л.с. обеспечивает впечатляющую скорость подачи 6-25 м / мин.

CM-626

Рубанок CM-626 имеет площадь стола 640 x 900 мм (ширина x длина). Этот станок может обеспечить максимальную ширину строгания 660 мм, максимальную толщину строгания 300 мм и максимальную толщину резки 10 мм.Этот строгальный станок с приводом от главного двигателя мощностью 15 л.с. и двигателя подачи мощностью 1 л.с. обеспечивает впечатляющую скорость подачи 6-25 м / мин.

Теги: Дорожно-рейсмусовый станок Holytek, Дорожно-рейсмусовый станок, Дорожно-рейсмусовый станок, Дорожно-рейсмусовый станок

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *