Для чего предназначен станок токарный: Токарный станок — виды, принцип работы и применение, оcобенности

Токарный станок — виды, принцип работы и применение, оcобенности

Токарный станок – это металлорежущее оборудование для обработки металлических деталей точением, а также используемый для ряда других операций. Основным рабочим инструментом является резец. Благодаря большому разнообразию форм и размеров резцов на токарном станке можно изготавливать самые различные детали с цилиндрическими, коническими и сферическими поверхностями, производить обработку различных металлов.

Виды оборудования

Токарные станки классифицируются по ряду параметров, в первую очередь по назначению, универсальности или специализации оборудования, по его конструктивным особенностям. Также они подразделяются по:

• классу точности при обработке детали;
• автоматизации;
• массе;
• мощности двигателя и другим параметрам.

По действующей в РФ классификации существуют следующие типы токарных станков:

• одно- и многошпиндельные автоматы и полуавтоматы;
• отрезные;
• винторезные;
• револьверные;
• карусельные;
• лобовые;
• специализированные;
• специальные.

Принцип работы

Обработка резанием производится при контакте резца с вращающейся заготовкой. Вращательное движение осуществляет шпиндель или планшайба, необходимое усилие и частоту обеспечивает электродвигатель через ременную передачу и коробку скоростей. Резец крепится в суппорте и может передвигаться в поперечном и продольном направлении. От скорости движения суппорта зависит амплитуда подачи.

Станки могут быть с вертикальной или горизонтальной компоновкой. Это зависит от положения шпинделя, на который устанавливается заготовка. Вертикальная компоновка оптимальна для обработки тяжелых и коротких деталей, горизонтальная – для длинных с небольшим или средним диаметром. 

Основные преимущества токарной обработки:

• Высокая сложность изготавливаемых деталей.
• Возможность работы с любыми металлами.
• Высокое качество и точность обработки.
• Большая производительность.

Конструкция

Независимо от типа и модели, в конструкции станка есть несколько основных частей:

• Станина – основной элемент оборудования предназначенный для размещения всех узлов и систем.
• Фартук – узел преобразующий вращательное движение винта или вала в поступательное перемещение суппорта.
• Шпиндельная бабка. Состоит из шпинделя и коробки скоростей.
• Суппорт – узел станка для крепления рабочего инструмента и обеспечения требуемой для обработки заготовки движения подачи. Конструкция включает одну или несколько нижних кареток и верхнюю для установки резцедержателя.
• Коробка подач – обеспечивает передачу движения на суппорт с помощью ходового винта.
• Электрооборудование – электромотор, специальные элементы и органы управления.

Практически все элементы токарного оборудования унифицированы для упрощения технического обслуживания и ремонта. 

Особенности токарной обработки

Качество и производительность токарной обработки напрямую зависит от правильности выбора режима реза. Для расчета берутся справочные данные о скорости для различных материалов – сталь, медь, чугун и т. д. Также необходимы данные о плотности материала и других его параметрах. При правильном определении режима реза обеспечивается высокоэффективная и экономичная обработка, увеличивается срок службы инструмента и оборудования. 

Основными параметрами являются глубина резания, подача и скорость вращения. Также учитывается форма резца, материал инструмента и заготовки. При расчете определяется шероховатость заготовки и на основании этих данных – параметры обточки поверхностей. Глубина реза определяется исходя из припуска на обработку и требуемая чистота обточки. Также определяется скорость по табличным значениям и рассчитывается усилие реза.

ГОСТ

Основные параметры и нормы точности токарных станков регулирует ГОСТ 18097-93. Действуют и другие стандартны на различные типы токарного оборудования. 

Токарный станок — принцип работы, описание :: ТОЧМЕХ

Современные токарные станки и токарные обрабатывающие центры.

Настольный токарный станок.

Все части токарного станка установлены на прочной основе — станине. Та часть станка, которая держит и вращает деталь, называется передней бабкой. В ее корпусе имеется шпиндель со ступенчатым шкивом на одном конце и патроном — на другом. У мощных скоростных станков, которыми оснащены наши заводы, шкив заменен коробкой скоростей. На другом конце станины находится задняя бабка, которая удерживает правый конец детали при обработке в центрах. В верхней части корпуса задней бабки находится пиноль, двигающаяся влево и вправо с помощью маховичка с винтом и гайки.

Задняя бабка токарного станка.

В коническое отверстие в передней части пиноли вставляется центр. В случае надобности сюда же можно устанавливать сверла, развертки и другой инструмент. Заднюю бабку можно передвигать по направляющим станины, устанавливая ее на нужное расстояние, в зависимости от размеров обрабатываемой детали.

Между передней и задней бабками помещается суппорт с резцедержателем. Нижняя часть суппорта, называемая кареткой или продольными салазками, скользит по направляющим станины, перемещая резец вдоль обрабатываемой детали. Поперечное движение резца осуществляется с помощью поперечных салазок, в верхней части которых помещается поворотная часть суппорта. Она, как и станина, имеет направляющие, по которым двигаются верхние салазки суппорта с резцедержателем. Резцедержатель может быть устроен по-разному, это зависит от величины нагрузки, действующей на резец.

На рисунке изображены резцедержатели, употребляемые для легких и средних работ. Обычно же на станках средних размеров ставятся резцовые головки, позволяющие закреплять одновременно четыре резца. Для поворота головки нужно отвернуть рукоятку или гайку в верхней ее части. В качестве двигателя для станка используют электромотор, соединенный со ступенчатым шкивом приводным ремнем из кожи или прорезиненной материи. Ременная передача работает хорошо, когда ремень достаточно натянут и охватывает большую часть шкива.

Для хорошего натяжения ремня у легкого настольного станка можно сделать приспособление, изображенное на рисунке. Ролик удерживает ремень в натянутом состоянии с помощью сильной пружины. Длина шпилек, соединяющих основание приспособления, должна быть несколько больше ширины шкива или равна ей. Ролик с боковинами перемещается по одной из шпилек, как по оси.

Современные токарные станки и токарные обрабатывающие центры

Токарные станки уже много веков являются основным производственным оборудованием. По статистике более 60% всех обрабатываемых деталей проходят через токарные станки. В последнее время эта доля стала еще больше — теперь на токарных станках проводится полная обработка деталей, включая фрезерование, сверление, нарезание резьбы и многое другое (например, гидростатическое накатывание). Таким образом, фактически на рынке начинают доминировать токарные обрабатывающие центры.

Токарные центры предназначены для комплексной обработки современным режущим инструментом с высокой скоростью сложных деталей различного профиля за одну установку: токарная, сверлильная, фрезерная обработка в одной операции. В автоматическом цикле на них можно обрабатывать наружные и внутренние поверхности деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем: точение, растачивание конических и фасонных поверхностей, подрезка торцов, точение канавок, нарезание резьбы резцами, метчиками, плашками и др. в деталях типа крышек, фланцев, втулок, валиков, коротких осей, мелких корпусов, стаканов. Кромеобычной токарной обработки позволяют обрабатывать внецентровые отверстия (с продольным и поперечным расположением оси), фрезеровать канавки, лыски, криволинейные поверхности и др. 

Основные технологические параметры токарных центров

Для современных токарных центров характерно:

• наибольший диаметр и длина обрабатываемой заготовки;
• наибольший диаметр проката, проходящего через отверстие шпинделя;
• диапазоны регулирования главного привода и подач.

Другие статьи по сходной тематике

История токарного станка — полезная информация Универсальные токарно винторезные станки

История относит изобретение токарного станка к 650 гг. до н. э. Станок представлял собой два установленных центра, между которыми зажималась заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку (один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую). Мастер держал резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку, придавая заготовке требуемую форму.
Позднее для приведения заготовки в движение применяли лук со слабо натянутой (провисающей) тетивой. Тетиву оборачивали вокруг цилиндрической части заготовки так, чтобы она образовала петлю вокруг заготовки. При движении лука то в одну, то в другую сторону, аналогично движению пилы при распиливании бревна, заготовка делала несколько оборотов вокруг своей оси сначала в одну, а затем в другую сторону.

В XIV — XV веках были распространены токарные станки с ножным приводом. Ножной привод состоял из очепа — упругой жерди, консольно закрепленной над станком. К концу жерди крепилась бечевка, которая была обернута на один оборот вокруг заготовки и нижним концом крепилась к педали. При нажатии на педаль бечевка натягивалась, заставляя заготовку сделать один — два оборота, а жердь — согнуться. При отпускании педали жердь выпрямлялась, тянула вверх бечевку, и заготовка делала те же обороты в другую сторону.
Примерно к 1430 г. вместо очепа стали применять механизм, включающий педаль, шатун и кривошип, получив, таким образом, привод, аналогичный распространенному в XX веке ножному приводу швейной машинки. С этого времени заготовка на токарном станке получила вместо колебательного движения вращение в одну сторону в течение всего процесса точения.

В 1500 г. токарный станок уже имел стальные центры и люнет, который мог быть укреплен в любом месте между центрами.
На таких станках обрабатывали довольно сложные детали, представляющие собой тела вращения, — вплоть до шара. Но привод существовавших тогда станков был слишком маломощным для обработки металла, а усилия руки, держащей резец, недостаточными, чтобы снимать большую стружку с заготовки. В результате обработка металла оказывалась малоэффективной. Необходимо было заменить руку рабочего специальным механизмом, а мускульную силу, приводящую станок в движение, более мощным двигателем.
Появление водяного колеса привело к повышению производительности труда, оказав при этом мощное революционизирующее действие на развитие техники. А с середины XIV в. водяные приводы стали распространяться в металлообработке.

В середине XVI Жак Бессон (умер в 1569 г.) — изобрел токарный станок для нарезки цилиндрических и конических винтов.

В начале XVIII века Андрей Константинович Нартов (1693-1756), механик Петра первого, изобретает оригинальный токарно-копировальный и винторезный станок с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колес. Чтобы по-настоящему понять мировое значение этих изобретений, вернемся к эволюции токарного станка.

В XVII в. появились токарные станки, в которых обрабатываемое изделие приводилось в движение уже не мускульной силой токаря, а с помощью водяного колеса, но резец, как и раньше, держал в руке токарь. В начале XVIII в. токарные станки все чаще использовали для резания металлов, а не дерева, и поэтому проблема жесткого крепления резца и перемещения его вдоль обрабатываемой поверхности стола весьма актуальной. И вот впервые проблема самоходного суппорта была успешно решена в копировальном станке А.К.Нартова в 1712 г.

К идее механизированного передвижения резца изобретатели шли долго. Впервые эта проблема особенно остро встала при решении таких технических задач, как нарезание резьбы, нанесение сложных узоров на предметы роскоши, изготовление зубчатых колес и т.д. Для получения резьбы на валу, например, сначала производили разметку, для чего на вал навивали бумажную ленту нужной ширины, по краям которой наносили контур будущей резьбы. После разметки резьбу опиливали напильником вручную. Не говоря уже о трудоемкости такого процесса, получить удовлетворительное качество резьбы таким способом весьма трудно.

А Нартов не только решил задачу механизации этой операции, но в 1718-1729 гг. сам усовершенствовал схему. Копировальный палец и суппорт приводились в движение одним ходовым винтом, но с разным шагом нарезки под резцом и под копиром. Таким образом, было обеспечено автоматическое перемещение суппорта вдоль оси обрабатываемой заготовки. Правда, поперечной подачи еще не было, вместо нее было введено качание системы «копир-заготовка». Поэтому работы над созданием суппорта продолжались. Свой суппорт создали, в частности, тульские механики Алексей Сурнин и Павел Захава. Более совершенную конструкцию суппорта, близкую к современной, создал английский станкостроитель Модсли, но А.К. Нартов остается первым, кто нашел путь к решению этой задачи.

Вторая половина XVIII в. в станкостроении ознаменовалась резким увеличением сферы применения металлорежущих станков и поисками удовлетворительной схемы универсального токарного станка, который мог бы использоваться в различных целях.

В 1751 г. Ж. Вокансон во Франции построил станок, который по своим техническим данным уже походил на универсальный. Он был выполнен из металла, имел мощную станину, два металлических центра, две направляющие V-образной формы, медный суппорт, обеспечивающий механизированное перемещение инструмента в продольном и поперечном направлениях. В то же время в этом станке отсутствовала система зажима заготовки в патроне, хотя это устройство существовало в других конструкциях станков. Здесь предусматривалось крепление заготовки только в центрах. Расстояние между центрами можно было менять в пределах 10 см. Поэтому обрабатывать на станке Вокансона можно было лишь детали примерно одинаковой длины.

В 1778 г. англичанин Д. Рамедон разработал два типа станков для нарезания резьб. В одном станке вдоль вращаемой заготовки по параллельным направляющим передвигался алмазный режущий инструмент, скорость перемещения которого задавалась вращением эталонного винта. Сменные шестерни позволяли получать резьбы с разным шагом. Второй станок давал возможность изготавливать резьбу с различным шагом на детали большей длины, чем длина эталона. Резец продвигался вдоль заготовки с помощью струны, накручивавшейся на центральную шпонку.

В 1795 г. французский механик Сено изготовил специализированный токарный станок для нарезки винтов. Конструктор предусмотрел сменные шестерни, большой ходовой винт, простой механизированный суппорт. Станок был лишен каких-либо украшений, которыми любили украшать свои изделия мастера прежде.

Накопленный опыт позволил к концу XVIII века создать универсальный токарный станок, ставший основой машиностроения. Его автором стал Генри Модсли. В 1794 г. он создал конструкцию суппорта, довольно несовершенную. В 1798 г., основав собственную мастерскую по производству станков, он значительно улучшил суппорт, что позволило создать вариант универсального токарного станка.
В 1800 г. Модсли усовершенствовал этот станок, а затем создал и третий вариант, содержавший все элементы, которые имеют токарно-винторезные станки сегодня. При этом существенно то, что Модсли понял необходимость унификации некоторых видов деталей и первым стал внедрять стандартизацию резьб на винтах и гайках. Он начал выпускать наборы метчиков и плашек для нарезки резьб.

Одним из учеников и продолжателей дела Модсли был Р. Робертс. Он улучшил токарный станок тем, что расположил ходовой винт перед станиной, добавил зубчатый перебор, ручки управления вынес на переднюю па нель станка, что сделало более удобным управление станком. Этот станок работал до 1909 г.

Другой бывший сотрудник Модсли — Д. Клемент создал лоботокарный станок для обработки деталей большого диаметра. Он учел, что при постоянной скорости вращения детали и постоянной скорости подачи по мере движения резца от периферии к центру скорость резания будет падать, и создал систему увеличения скорости.
В 1835 г. Д. Витворт изобрел автоматическую подачу в поперечном направлении, которая была связана с механизмом продольной подачи. Этим было завершено принципиальное совершенствование токарного оборудования.

Следующий этап — автоматизация токарных станков. Здесь пальма первенства принадлежала американцам. В США развитие техники обработки металлов началось позднее, чем в Европе. Американские станки первой половины XIХ в. значительно уступали станкам Модсли.
Во второй половине XIХ в. качество американских станков было уже достаточно высоким. Станки выпускались серийно, причем вводилась полная взаимозаменяемость деталей и блоков, выпускаемых одной фирмой. При поломке детали достаточно было выписать с завода аналогичную и заменить сломанную деталь на целую без всякой подгонки.

Во второй половине XIХ в. были введены элементы, обеспечивающие полную механизацию обработки — блок автоматической подачи по обеим координатам, совершенную систему крепления резца и детали. Режимы резания и подач изменялись быстро и без значительных усилий. В токарных станках имелись элементы автоматики — автоматический останов станка при достижении определенного размера, система автоматического регулирования скорости лобового точения и т.д.
Однако основным достижением американского станкостроения было не развитие традиционного токарного станка, а создание его модификации — револьверного станка. В связи с необходимостью изготовления нового стрелкового оружия (револьверов) С. Фитч в 1845 г. разработал и построил револьверный станок с восемью режущими инструментами в револьверной головке. Быстрота смены инструмента резко повысила производительность станка при изготовлении серийной продукции. Это был серьезный шаг к созданию станков-автоматов.

В деревообработке первые станки-автоматы уже появились: в 1842 г. такой автомат построил К. Випиль, а в 1846 г. Т. Слоан.
Первый универсальный токарный автомат изобрел в 1873г. Хр. Спенсер.

Суппорт токарного станка

Одним из важнейших достижений машиностроения в начале XIX века стало распространение металлорежущих станков с суппортами — механическими держателями для резца. Введение суппорта разом повлекло за собой усовершенствование и удешевление всех машин, дало толчок к новым усовершенствованиям и изобретениям.
Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе. Он состоит из нижних салазок (продольного суппорта) 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали).
На поперечных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной плиты 4 перемещаются (с помощью рукоятки 13) верхние салазки 11, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали).

Резцедержатель (резцовая головка) 6 с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового винта 2, от ходового вала, расположенного под ходовым винтом, или вручную. Включение автоматических подач производится рукояткой 14.

Устройство поперечного суппорта показано на рисунке ниже. По направляющим продольного суппорта 1 ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, перемещаются салазки поперечного суппорта. Ходовой винт 12 закреплен одним концом в продольном суппорте 1, а другим — связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазкам 9. Затягивая винт 16, раздвигают (клином 14) гайки 15 и 13, благодаря чему выбирается зазор между ходовым винтом 12 и гайкой 15.
Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок, отрезки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.

Токарный станок имеет весьма древнюю историю, причем с годами его конструкция менялась очень незначительно. Приводя во вращение кусок дерева, мастер с помощью долота мог придать ему самую причудливую цилиндрическую форму. Для этого он прижимал долото к быстро вращающемуся куску дерева, отделял от него круговую стружку и постепенно давал заготовке нужные очертания. В деталях своего устройства станки могли довольно значительно отличаться друг от друга, но вплоть до конца XVIII века все они имели одну принципиальную особенность: при обработке заготовка вращалась, а резец находился в руках мастера.
Исключения из этого правила были очень редкими, и их ни в коем случае нельзя считать типичными для этой эпохи. Например, держатели для резца получили распространение в копировальных станках. С помощью таких станков работник, не обладавший особыми навыками, мог изготовлять затейливые изделия очень сложной формы. Для этого пользовались бронзовой моделью, имевшей вид изделия, но большего размера (обычно 2:1). Нужное изображение получали на заготовке следующим образом.

Станок оборудовался двумя суппортами, позволявшими вытачивать изделия без участия руки работника: в одном был закреплен копировальный палец, в другом — резец. Неподвижный копировальный палец имел вид стержня, на заостренном конце которого помешался маленький ролик. К ролику копировального пальца специальной пружиной постоянно прижималась модель. Во время работы станка она начинала вращаться и в соответствии с выступами и впадинами на своей поверхности совершала колебательные движения.
Эти движения модели через систему зубчатых колес передавались вращающейся заготовке, которая повторяла их. Заготовка находилась в контакте с резцом, подобно тому, как модель находилась в контакте с копировальным пальцем. В зависимости от рельефа модели заготовка то приближалась к резцу, то удалялась от него. При этом менялась и толщина стружки. После многих проходов резца по поверхности заготовки возникал рельеф, аналогичный имевшемуся на модели, но в меньшем масштабе.

Копировальный станок был очень сложным и дорогим инструментом. Приобрести его могли лишь весьма состоятельные люди. В первой половине XVIII века, когда возникла мода на точеные изделия из дерева и кости, токарными работами занимались многие европейские монархи и титулованная знать. Для них большей частью и предназначались копировальные станки.
Но широкого распространения в токарном деле эти приспособления не получили. Простой токарный станок вполне удовлетворял всем потребностям человека вплоть до второй половины XVIII века. Однако с середины столетия все чаще стала возникать необходимость обрабатывать с большой точностью массивные железные детали. Валы, винты различной величины, зубчатые колеса были первыми деталями машин, о механическом изготовлении которых встал вопрос тотчас же после их появления, так как они требовались в огромном количестве.

Особенно остро нужда в высокоточной обработке металлических заготовок стала ощущаться после внедрения в жизнь великого изобретения Уатта. Изготовление деталей для паровых машин оказалось очень сложной технической задачей для того уровня, которого достигло машиностроение XVIII века.
Обычно резец укреплялся на длинной крючкообразной палке. Рабочий держал его в руках, опираясь как на рычаг на специальную подставку. Этот труд требовал больших профессиональных навыков и большой физической силы. Любая ошибка приводила к порче всей заготовки или к слишком большой погрешности обработки.

В 1765 году из-за невозможности рассверлить с достаточной точностью цилиндр длиной в два фута и диаметром в шесть дюймов Уатт вынужден был прибегнуть к ковкому цилиндру. Расточка цилиндра длиною в девять футов и диаметром в 28 дюймов допускала точность до «толщины маленького пальца».
С начала XIX века начался постепенный переворот в машиностроении. На место старому токарному станку один за другим приходят новые высокоточные автоматические станки, оснащенные суппортами. Начало этой революции положил токарный винторезный станок английского механика Генри Модсли, позволявший автоматически вытачивать винты и болты с любой нарезкой.
Нарезка винтов долго оставалась сложной технической задачей, поскольку требовала высокой точности и мастерства. Механики давно задумывались над тем, как упростить эту операцию. Еще в 1701 году в труде Ш. Плюме описывался способ нарезки винтов с помощью примитивного суппорта.
Для этого к заготовке припаивали отрезок винта в качестве хвостовика. Шаг напаиваемого винта должен был быть равен шагу того винта, который нужно было нарезать на заготовке. Затем заготовку устанавливали в простейших разъемных деревянных бабках; передняя бабка поддерживала тело заготовки, а в заднюю вставлялся припаянный винт. При вращении винта деревянное гнездо задней бабки сминалось по форме винта и служило гайкой, вследствие чего вся заготовка перемещалась в сторону передней бабки. Подача на оборот была такова, что позволяла неподвижному резцу резать винт с требуемым шагом.

Подобного же рода приспособление было на токарно-винторезном станке 1785 года, который был непосредственным предшественником станка Модсли. Здесь нарезка резьбы, служившая образцом для изготавливаемого винта, наносилась непосредственно на шпиндель, удерживавший заготовку и приводивший ее во вращение. (Шпинделем называют вращающийся вал токарного станка с устройством для зажима обрабатываемой детали.) Это давало возможность делать нарезку на винтах машинным способом: рабочий приводил во вращение заготовку, которая за счет резьбы шпинделя, точно так же как и в приспособлении Плюме, начинала поступательно перемещаться относительно неподвижного резца, который рабочий держал на палке.
Таким образом, на изделии получалась резьба, точно соответствующая резьбе шпинделя. Впрочем, точность и прямолинейность обработки зависели здесь исключительно от силы и твердости руки рабочего, направлявшего инструмент. В этом заключалось большое неудобство. Кроме того, резьба на шпинделе была всего 8-10 мм, что позволяло нарезать только очень короткие винты.

Винторезный станок, сконструированный Модсли, представлял собой значительный шаг вперед. История его изобретения так описывается современниками. В 1794-1795 годах Модсли, еще молодой, но уже весьма опытный механик, работал в мастерской известного изобретателя Брамы.
Перед Брамой и Модсли стояла задача увеличить число деталей, изготавливаемых на станках. Однако старый токарный станок был для этого неудобен. Начав работу по его усовершенствованию, Модсли в 1794 году снабдил его крестовым суппортом.
Нижняя часть суппорта (салазки) устанавливались на одной раме с задней бабкой станка и могла скользить вдоль ее направляющей. В любом ее месте суппорт мог быть прочно закреплен при помощи винта. На нижних салазках находились верхние, устроенные подобным же образом. С помощью них резец, закрепленный винтом в прорези на конце стального бруска, мог перемещаться в поперечном направлении.

Движение суппорта в продольном и поперечном направлениях происходило с помощью двух ходовых винтов. Подвинув резец с помощью суппорта вплотную к заготовке, жестко установив его на поперечных салазках, а затем перемещая вдоль обрабатываемой поверхности, можно было с большой точностью срезать лишний металл. При этом суппорт выполнял функцию руки рабочего, удерживающего резец. В описываемой конструкции, собственно, не было еще ничего нового, но она была необходимым шагом к дальнейшим усовершенствованиям.
Уйдя вскоре после своего изобретения от Брамы, Модсли основал собственную мастерскую и в 1798 году создал более совершенный токарный станок. Этот станок стал важной вехой в развитии станкостроения, так как он впервые позволил автоматически производить нарезку винтов любой длины и любого шага.
Слабым местом прежнего токарного станка было то, что на нем можно было нарезать только короткие винты. Иначе и быть не могло ведь там не было суппорта, рука рабочего должна была оставаться неподвижной, а двигалась сама заготовка вместе с шпинделем. В станке Модсли заготовка оставалась неподвижной, а двигался суппорт с закрепленным в нем резцом.
Для того чтобы заставить суппорт перемещаться на нижних салазках вдоль станка, Модсли соединил с помощью двух зубчатых колес шпиндель передней бабки с ходовым винтом суппорта. Вращающийся винт вкручивался в гайку, которая тянула за собой салазки суппорта и заставляла их скользить вдоль станины. Поскольку ходовой винт вращался с той же скоростью, что и шпиндель, то на заготовке нарезалась резьба с тем же шагом, что была на этом винте. Для нарезки винтов с различным шагом при станке имелся запас ходовых винтов.
Автоматическое нарезание винта на станке происходило следующим образом. Заготовку зажимали и обтачивали до нужных размеров, не включая механической подачи суппорта. После этого соединяли ходовой винт со шпинделем, и винтовая нарезка осуществлялась за несколько проходов резца. Обратный отход суппорта каждый делался вручную после отключения самоходной подачи. Таким образом, ходовой винт и суппорт полностью заменяли руку рабочего. Мало того, они позволяли нарезать резьбу гораздо точнее и быстрее, чем на прежних станках.

В 1800 году Модсли внес замечательное усовершенствование в свой станок – взамен набора сменных ходовых винтов он применил набор сменных зубчатых колес, которые соединяли шпиндель и ходовой винт (их было 28 с числом зубьев от 15 до 50).
На своем станке Модсли выполнял нарезку резьб с такой изумительной точностью и аккуратностью, что это казалось современникам почти чудом. Он, в частности, нарезал регулировочные винт и гайку для астрономического прибора, который в течение долгого времени считался непревзойденным шедевром точности. Винт имел пять футов длины и два дюйма в диаметре с 50-ю витками на каждый дюйм. Резьба была такой мелкой, что ее невозможно было рассмотреть невооруженным глазом. В скором времени усовершенствованный Модсли станок получил повсеместное распространение и послужил образцом для многих других металлорежущих станков. В 1817 году был создан строгальный станок с суппортом, позволивший быстро обрабатывать плоские поверхности. В 1818 году Уитни придумал фрезерный станок. В 1839 году появился карусельный станок и т.д.

Нартов Андрей Константинович (1683 — 1756)

Деятель времени Петра Великого. Русский механик и изобретатель. Учился в Школе математических и навигацких наук в Москве. Около 1718 года был послан царем за границу для усовершенствования в токарном искусстве и «приобретения знаний в механике и математике». По указанию Петра I, Нартов вскоре был переведен в Петербург и назначен личным токарем царя в дворцовой токарной мастерской.
Работая здесь в 1712-1725, Нартов изобрел и построил ряд совершенных и оригинальных по кинематической схеме токарных станков (в том числе копировальных), часть которых была снабжена механическими суппортами. С появлением суппорта решалась задача изготовления частей машин строго определенной геометрической формы, задача производства машин машинами.

В 1726-1727 и в 1733 Нартов работал при Московском монетном дворе, где создал оригинальные монетные станки. В том же 1733 году Нартов создал механизм для подъема «Царь колокола». После смерти Петра, Нартову было поручено сделать «триумфальный столп» в честь императора, с изображением всех его «баталий».
Когда в Академию Наук были сданы все токарные принадлежности и предметы Петра, а также и «триумфальный столп», то, по настоянию начальника академии, барона Корфа, считавшего Нартова единственным человеком, способным окончить «столп», он был переведен в академию «к токарным станкам», для заведывания учениками токарного и механического дела и слесарями. Петровская токарня, превращенная Нартовым в академические мастерские, послужила базой для последующих работ М. В. Ломоносова, а затем И. П. Кулибина (особенно в области приборостроения).

В 1742 году Нартов принес Сенату жалобу на советника академии Шумахера, с которым у него происходили пререкания по денежному вопросу, а затем добился назначения следствия над Шумахером, на место которого был определен сам Нартов. В этой должности он пробыл только 1,5 года, потому что оказался «ничего кроме токарного художества незнающим и самовластным»; он велел запечатать архив академической канцелярии, грубо обращался с академиками, и наконец, довел дело до того, что Ломоносов и другие члены стали просить возвращения Шумахера, который вновь вступил в управление академией в 1744 году, а Нартов сосредоточил свою деятельность «на пушечно-артиллерийском деле».

1738-1756, работая в Артиллерийском ведомстве, Нартов создал станки для сверления канала и обточки цапф пушек, оригинальные запалы, оптический прицел; предложил новые способы отливки пушек и заделки раковин в канале орудия. В 1741 Нартов изобрел скорострельную батарею из 44 трехфунтовых мортирок. В этой батарее впервые в истории артиллерии был применен винтовой подъемный механизм, который позволял придавать мортиркам желаемый угол возвышения.
В обнаруженной рукописи Нартова «Ясное зрелище махин» описывается более 20 токарных, токарно-копировальных, токарно-винторезных станков различных конструкций. Выполненные Нартовым чертежи и технические описания свидетельствуют о его больших инженерных познаниях. Он издал также: «Достопамятные повествования и речи Петра Великого» и «Театрум махинарум».

Генри Модсли (Maudslay Henry 1771-1831)

Английский механик и промышленник. Создал токарно-винторезный станок с механизированным суппортом (1797), механизировал производство винтов, гаек и др. Ранние годы провел в Вулвиче под Лондоном.
В 12 лет стал работать набивальщиком патронов в Вулвичском арсенале, а в 18 лет он лучший кузнец арсенала и слесарь-механик, в мастерской Дж. Брама — лучшей мастерской Лондона. Позже открыл собственную мастерскую, потом завод в Ламбете.
Создал «Лабораторию Модсли». Дизайнер. Машиностроитель. Создал механизированный суппорт токарного станка, собственной конструкции. Придумал оригинальный набор сменных зубчатых колес. Изобрел поперечно-строгальный станок с кривошипно-шатунным механизмом. Создал или усовершенствовал большое количество различных металлорежущих станков. Строил для России паровые корабельный машины.

Токарно винторезный станок

Общее описание токарно-винторезного станка

Токарно винторезный станок – оборудование, которое используется для обработки заготовок из металлов и других материалов точением (резанием). С помощью токарных станков осуществляют расточку и обточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие работы.

На Токарно винторезном станке простой принцип работы: заготовка, которая зажата в горизонтальном положении, начинает вращаться и резцом, который подвижен, снимается не нужный материал. Но для того чтобы осуществить этот принцип, нужен механизм, который состоит из большого количества точно пригнанных элементов.
Токарные станки объединяют девять видов станков, которые отличаются по различным признакам: по конструктивной компоновке, по назначению, по степени автоматизации.

Использование на станках специальных дополнительных устройств (для фрезерования, для шлифования, для сверления радиальных отверстий) сильно расширяет технологическую функциональность оборудования.

Токарные станки, автоматы и полуавтоматы, делятся на вертикальные и горизонтальные, в зависимости от размещения шпинделя, который несет приспособление для установки заготовки детали, которая обрабатывается.

Вертикальные станки в основном используются для обработки деталей крупных размеров и массы, но небольшой

длины. Наиболее известные токарные станки во времена советского союза — 16К20 и 1К62.
Токарный станок предназначен для обработки материалов резанием, для того чтобы получить детали в форме тел вращения. На сегодняшний день есть несколько основных видов токарных станков. Самая универсальная техника токарной группы – это токарно-винторезные станки, которые применяют в условиях мелкосерийного

производства. А токарно-винторезные станки, в свою очередь, тоже разделяются на виды:

Устройство токарно винторезного станка

Токарно-винторезный станок имеет свое индивидуальное устройство. Основной корпус техники является

неподвижным, а инструмент начинает свою работу, нажатием специальных головок. Деталь, которая получается в

процессе обработки можно применять в таких операциях. Сейчас многие считают, что использование токарно-

винторезного станка осуществляется не оптимально. Обработку материалов можно увеличить и проводить с большей

эффективностью. Но элементом, получаемым производителями после работы, обычно довольны.

Токарно-винторезный станок — оси

Токарно-винторезный станок оси – это достаточно новое оборудование. Но, тем не менее, он уже успел завоевать популярность у специалистов промышленной сферы. Токарный станок оси, иначе называемый ОЗУ, объединяет в себе черты обычных токарных инструментов с пинолем стиля оси.

На токарном станке данного типа принцип работы достаточно

простой и понятный даже тем людям, которые никогда не сталкивались с промышленностью. В момент, когда

оборудование стыкуется с заготовкой, которую нужно обработать, то он начинает скользить по её поверхности. И

поэтому процесс обработки становится быстрым, легким, ну и качественным.

Токарно-винторезный станок типа CNC

Данный станок в состоянии заменить старый вид оборудования. Мультишпиндель и другие инструменты станков CNC

имеют ряд преимуществ: просты в установке и легки в эксплуатации. Такая техника в полном объеме отвечает

тенденциям сегодняшней разработки рабочих мест.

Показатели токарно-винторезных станков CNC намного

выше других существующих типов оборудования данного класса. Можно отметить, что организации, которые

приобретают такие станки, решают свои проблемы с производительностью на все сто процентов.



Токарно-винторезный станок с легкостью можно считать наиболее универсальным станком из всех существующих

станков токарной группы. Он используется в условиях мелкосерийного и единичного производства разнообразных

деталей. Сейчас за счет своей универсальности он пользуется большим спросом во многих организациях, которые

работают в металлообрабатывающей промышленности.

Такую популярность обеспечивает большой спектр

задач, которые он выполняет. Это и большая степень производительности, и надежность, и высокая точность

обработки деталей. Наиболее известным токарно-винторезным станком в советском союзе был 16К20. Работа этого

станка базируется на снятии стружки с заготовок продукции при точении, таким образом обрабатываются чаще

всего тела вращения. Также к станкам токарной группый входят и токарно карусельные станки.

Токарные станки позволяют обрабатывать внутренние и наружные поверхности. Техника дает возможность обтачивать

детали разнообразных форм (фасонных, конических, цилиндрических), выполнять сверление, растачивание,

развертывание отверстий, подрезку торцов, накатку рифлений, нарезание резьбы и другие операции. Также

возможность применения специального оборудования даст вам возможность выполнять и другую работу. К примеру,

вы сможете осуществлять фрезерование, шлифование, нарезание зубьев и другие.

Токарно-винторезная техника, в первую очередь, предназначена для единичного и мелкосерийного

производства. Но, если необходимо, его можно будет оборудовать дополнительными приспособлениями и

устройствами, которые дадут возможность расшириться до серийного производства. В массовом производстве

используются токарные и револьверные полуавтоматы и автоматы. Обслуживание автомата подразумевает

периодическую наладку, подачу материала на станок и контроль обрабатываемых деталей.

В полуавтомате

же движения, которые связаны со снятием и загрузкой заготовок, не автоматизированы. Автоматическое управление

рабочим процессом таких токарно-винторезных станков выполняется благодаря распределительному валу, где установлены кулачки.

Станки токарной группы — Токарное дело

Станки токарной группы

Категория:

Токарное дело

Станки токарной группы

В группу токарных станков входят: токарно-винторезные токарно-револьверные, многорезцовые токарные, карусельно-токарные, лобовые, токарные автоматы и полуавтоматы и специальные токарные станки.

Станки токарной группы применяются чаще всего для обработки тел вращения. При выполнении работ на этих станках обеспечивается получение наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей, фасонных поверхностей, торцовых плоскостей, нарезки на цилиндрической и торцовой поверхностях и др.

Основными инструментами для станков токарной группы служат резцы различных типов. На этих станках используются также сверла, зенкеры, зенковки, развертки, метчики, плашки и пр.

В большинстве машин и механизмов наибольшее количество деталей представляет тела вращения, поэтому естественно, что станки токарной группы на машиностроительных заводах, как правило, являются основным оборудованием механических цехов и составляют больше половины всех металлообрабатывающих станков.

Токарно-винторезные станки. Токарно-винторезные станки являются универсальными и применяются для изготовления самых разнообразных деталей. Эти станки широко используются в единичном, мелкосерийном производстве и на ремонтных работах, в механических, ремонтных, инструментальных, экспериментальных цехах заводов, а также в мастерских РТС, научно-исследовательских институтов, в учебных и передвижных мастерских.

Токарно-винторезные станки характеризуются широкими технологическими возможностями и используются для черновой и чистовой обработки цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, для сверления, рассверливания, развертывания и растачивания отверстий, нарезания резьбы различных видов и пр.

В массовом производстве универсальные токарные станки не применяются, уступая место автоматам, многорезцовым и специализированным станкам.

Токарно-винторезные станки бывают самых различных размеров: от настольных — для обработки деталей часовых и других мелких механизмов и приборов, до тяжелых — для обработки различных крупных деталей.

Основными размерными характеристиками токарно-винторезных станков являются высота центров над станиной и наибольшее расстояние между центрами передней и задней бабок.

На рис. 1 показан средний токарно-винторезный станок модели 1А62 выпуска завода «Красный пролетарий». Он является дальнейшим усовершенствованием токарно-винторезного станка 1Д62 (ДИП-200).

На станке могут обрабатываться детали с наибольшим диаметром 400 мм и длиной до 2000 мм.

Главные части (узлы) токарно-винторезного станка: станина, передняя бабка с коробкой скоростей, суппорт с фартуком, задняя бабка и механизм для передачи движения от шпинделя к суппорту, состоящий из трензеля, сменных колес, коробки подач, ходового винта и ходового валика.

Рис. 1. Токарно-винторезный станок, модель IA62

Станина служит для установки всех частей станка. Она отливается из чугуна и имеет коробчатую форму. Верхняя часть станины имеет направляющие (плоские и призматические) для передвижения по ним суппорта и задней бабки. Износостойкость направляющих повышают путем закалки ацетилено-кислородным пламенем.

Передняя бабка неподвижно крепится к станине и снимается только при капитальном ремонте станка.

Шпиндель служит для сообщения заготовке главного движения с помощью различных приспособлений.

На правой части шпинделя нарезана резьба для навин

чивания патронов или специальных приспособлений. Внутренняя часть шпинделя с правой стороны обработана на конус для установки втулки и центра. Отверстие в шпинделе делают сквозным для возможности пропуска прутков, являющихся заготовками для деталей.

Внутри корпуса передней бабки токарных станков обычно расположена коробка скоростей с зубчатыми колесами. То или иное число оборотов шпинделя достигается при переключении рукояток коробки скоростей (рукоятками осуществляется перемещение блоков колес внутри коробки).

Рис. 2. Правая часть шпинделя

На рис. 3 приведена кинематическая схема коробки скоростей станка 1А62. Электродвигатель и шкив коробки скоростей соединены клиновидными ремнями, что обеспечивает передачу мощности главного привода до 7 кет.

На схеме римскими цифрами обозначены валы, арабскими — числа зубьев зубчатых колес.

При постоянном направлении вращения электродвигателя прямое вращение шпинделя достигается подключением муфты вала I к колесу 51; обратное вращение — подключением ее через колесо 50.

Рис. 3. Кинематическая схема коробки скоростей станка IA62

Максимальное число оборотов шпинделя составляет 1200 об/мин., минимальное *— 11,5 об/мин.

Количество различных положений регулирования чисел оборотов шпинделя при прямом вращении составляет30 (бот вала III и 24 от вала V)\ при обратном вращении — 15 (3 от вала III и 12 от вала У).

Приведенная схема коробки скоростей является наиболее распространенной как у токарных станков, так и у станков других типов. Кроме этих механизмов, для регулирования скоростей применяют ступенчато-шкивные приводы без переборов и с переборами, двигатели с переменным числом оборотов, гидравлические коробки скоростей, приводы В. А. Светозарова и др.

Задняя бабка (рис. 4) применяется: при обработке валов — для их поддержания; для закрепления сверл, зенкеров, разверток и других инструментов, используемых при обработке отверстий; при обработке конусов с небольшими углами.

Нижняя поверхность основания задней бабки пришабрена по направляющим станины и скользит по ним при перемещении бабки. Планкой, болтом и гайкой производится закрепление бабки в той или иной части станины.

Рис. 4. Задняя бабка. лов очень важно обеспечить посто

На рис. 5 показана задняя бабка с вращающимся центром и пружиной, обеспечивающей постоянство осевого усилия. При вращении маховичка центр войдет в центровое отверстие вала.

Рис. 5. Задняя бабка с вращающимся центром и компенсатором

Суппорт предназначен для крепления режущих инструментов, главным образом резцов, и сообщения им движения подачи. С помощью отдельных частей суппорта резец можно перемещать в различных направлениях.

Самая верхняя часть суппорта — резцедержатель используется для закрепления резцов. Понятно, что резцедержатель (а с ним и резец) будет перемещаться при движении любой части суппорта, расположенной ниже. Токарно-винторезные станки оборудуются одноместными или чаще четырехпозиционными поворотными резцедержателями, позволяющими одновременно закреплять до четырех резцов. Преимуществом резцедержателей такого типа является экономия времени на установку резцов и обеспечение возможности работы по настройке.

Рис. 6. Суппорт

Продольные (нижние) салазки при вращении маховичка перемещаются по направляющим станины. При движении продольных салазок вершина резца будет перемещаться по прямой, параллельной оси шпинделя.

Поперечные салазки при вращении рукоятки перемещаются по направляющим нижних салазок. При движении поперечных салазок вершина резца будет перемещаться по прямой, перпендикулярной к оси шпинделя.

Поворотная часть центрируется в кольцевой выточке поперечных салазок и закрепляется на поперечных салазках гайками.

Верхние салазки с помощью рукоятки перемещаются по направляющим поворотной части. Установка (при необходимости) поворотной части под тем или другим углом производится по шкале.

Фартук крепится к продольным салазкам суппорта. На передней стенке фартука расположены маховички и рукоятки управления движением суппорта. Суппорт может передвигаться не только от руки, но и автоматически (самоходом) от ходового валика 6 или от ходового винта. На задней стенке фартука смонтированы различные детали, связывающие суппорт с зубчатой рейкой (привинченной к станине) ходовым винтом и ходовым валиком.

На рис. 7 в качестве простейшей приведена часть кинематической цепи подачи — механизм фартука (вид со стороны станины станка). На ходовой валик, имеющий продольную шпоночную канавку, надет червяк . При перемещении суппорта вдоль станины этот червяк также перемещается, увлекаемый приливами, которые расположены на задней стенке фартука. В отверстии червяка имеется шпонка, поэтому при вращении ходового валика червяк также вращается. От червяка вращение передается червячному зубчатому колесу и расположенному с ним соосно цилиндрическому зубчатому колесу; далее приводятся в движение зубчатые колеса. Колесо находится в постоянном зацеплении с зубчатой рейкой (привинченной к станине) и, обкатывая ее, сообщает движение суппорту. Включение и выключение самохода по этой схеме осуществляется конусной муфтой (на рис. 233 отсутствует), расположенной между колесами, посредством маховичка.

Рис. 7. Механизм самохода суппорта

На рис. 8 приведена кинематическая схема (а) и вид со стороны передней стенки (б) фартука токарно-винторезного станка 1А62. Механизмы фартука обеспечивают продольную и поперечную подачи самоходом (каждую в обоих направлениях), а также автоматическое выключение подачи при работе по упору и при перегрузках механизма подачи.

Рукоятка служит для выключения и реверсирования станка. Маховиком производится перемещение суппорта по станине вручную через колеса г106, z40, г12 от зубчатой рейки.

Для продольной подачи суппорта самоходом рукояткой подключают колесо z2i к колесу гБ0 (положение, приведенное на схеме), а рукояткой подключают червяк к червячному колесу г30. Тогда движение от ходового валика к колесу z]2, связанному с зубчатой рейкой, будет передаваться по пути, показанному сплошными стрелками. Чтобы изменить направление подачи, достаточно рукояткой 4 передвинуть блок колес zs3 и гы так, чтобы колесо z40 вошло в зацепление с колесом z40; очевидно, что направление вращения всей последующей системы колес при этом изменится, так как в кинематической цепи будет одним колесом меньше.

Для поперечной подачи суппорта самоходом рукояткой подключают колесо г24 к колесу z65. Тогда движение будет передаваться колесу z20, насаженному на винт поперечной подачи (пунктирные линии).

Рис. 8. Кинематическая схема (а) и общий вид (б) фартука станка 1А62

Количество продольных и поперечных подач суппорта составляет 35; пределы подач суппорта в мм на один оборот шпинделя: продольных 0,082 ч- 1,59, поперечных 0,027 f 0,52.

При увеличении усилия подачи сверх установленного, а также в случае контакта суппорта с упором червяк автоматически отключается от колена z30 и падает вниз; это обеспечивается шарнирным соединением червяка с ведущим валом, а также наличием муфты и регулируемой пружины.

Автоматическое перемещение суппорта с введением в цепь ходового винта обычно применяют при нарезании резьбы. Для соединения суппорта с ходовым винтом на задней стенке фартука имеется разъемная гайка (рис. 9), а на передней — рукоятка 2 маточной гайки, при повороте которой половины гайки либо плотно охватывают ходовой винт (тогда вращательное движение ходового винта преобразуется в поступательное движение гайки и, соответственно, суппорта), либо освобождают винт (суппорт останавливается).

Одновременное включение подач от ходового винта и ходового валика приводит к заклиниванию и поломке механизма подачи, поэтому современные станки снабжаются блокировочными устройствами, препятствующими такому включению.

Рис. 9. Механизм маточной гайки

На рис. 10 приведена кинематическая цепь передачи движения от шпинделя к суппорту. Такую простую схему имеют многие станки; она состоит из узла трензеля (реверсивного механизма), узла сменных зубчатых колес II, узла коробки подач III, ходового винта, ходового валика и узлов механизмов фартука IV (рассмотренных выше). Узлы сменных колес II и коробки подач III обеспечивают получение различных подач (крупных и мелких).

Рис. 10. Кинематическая цепь передачи от шпинделя к суппорту

При нарезании резьбы с помощью сменных колес, механизма коробки подач и ходового винта обеспечивается точное согласование вращения заготовки и поступательного движения суппорта с резцом. Наличие узла сменных колес связано с необходимостью нарезания резьб с разным шагом при ходовом винте с постоянным шагом.карно-винторезного станка 1А62

Заводом «Красный пролетарий» выпускается станок 1К62, который имеет мощность электродвигателя 10 кет и верхний предел чисел оборотов шпинделя 2000 об/мин. Этот станок имеет ряд усовершенствований: ускоренное перемещение продольных и поперечных салазок суппорта от отдельного электродвигателя; механическую подачу задней бабки (вместе с суппортом) при сверлении, зенкеровании и других операциях, когда инструмент крепится в пиноли задней бабки; удобное управление коробкой подач и пр.

Приспособления для токарных станков. Центры служат для установки (базировки) заготовок между шпинделем станка и пинолью задней бабки. Для установки заготовок в центрах на их торцах предварительно высверливают центровые отверстия.

Цередача крутящего момента от шпинделя при обработке в центрах обычно осуществляется патронами или поводковыми устройствами. На рис. 240 приведен поводковый патрон, навинчиваемый на шпиндель, ихомутик, закрепляемый на левом конце заготовки с помощью болта. Кроме изогнутых хомутиков, существуют также прямые; для работы с ними применяются патроны с поводковым пальцем. При скоростной обработке валов применяют задние центры, наплавленные сормайтом или оснащенные пластинками твердых сплавов, а также вращающиеся центры.

Рис. 13. Центр и зацентрованная заготовка

Рис. 14. Установка заготовки в центрах

С целью сокращения времени на закрепление заготовки применяют различные самозажимные хомутики или самозажимные поводковые патроны. Действие самозажимного хомутика легко понять из рис. 15. При вращении поводкового патрона его палец упирается в рычаг хомутика, который и зажимает обрабатываемую заготовку.

Самоцентрирующие патроны применяются обычно для закрепления цилиндрических заготовок с одновременным их центрированием. Самоцентрирующий патрон закрепляется на шпинделе станка. Существует несколько конструкций центрирующих механизмов патронов: с двузначным винтом, спиральные, реечные и другие, с числом кулачков от 2 до 4. Значительная экономия времени при закреплении деталей в патронах достигается применением быстродействующих приводов.

Рис. 15. Самозажимной хомутик

Рис. 16.Самоцентрирующий патрон

Рис. 17. Четырехкулачковый патрон

Рис. 18. Крепление заготовки на планшайбе с помощью угольника

Рис. 19. Пневматический трехкулачковый самоцентрирующий патрон

У четырехкулачковых патронов каждый кулачок можно перемещать отдельно, что позволяет закреплять в них некруглые и несимметричные заготовки. Выверка заготовок в четырехкулачковых патронах в ряде случаев требует много времени.

Когда закрепление заготовок в обычных патронах невозможно, применяют специальное приспособление или планшайбу, к которой прикрепляется угольник. На нем устанавливается и закрепляется обрабатываемая заготовка. Для уравновешивания вращающихся масс к планшайбе прикрепляется противовес.

Самоцентрирующие и четырехкулачковые патроны приведенной конструкции, а также планшайба требуют ручного зажима заготовки. Это является их общим недостатком. В массовом и серийном производстве с целью сокращения вспомогательного времени применяют быстродействующие пневматические, гидравлические, электрические и другие патроны.

Рис. 20. Крепление заготовки на конусной оправке

На рис. 19 показан трехкулачковый пневматический самоцентрирующий патрон с клиновым механизмом. Действием сжатого воздуха (под давлением 4—7 ати) винт может перемещаться в ту или другую сторону в осевом направлении (показано стрелками). Одновременно в центральном отверстии корпуса будет передвигаться муфта с тремя наклонными пазами для связи со скошенными поверхностями кулачков. Вместе с кулачками передвигаются сменные кулачки , которыми закрепляется заготовка. При движении винта 2 влево кулачки будут зажимать заготовку, при движении вправо — освобождать.

Для обеспечения концентричности поверхностей обрабатываемых деталей (зубчатых колес, втулок, дисков и т. д.) чистовую обработку обычно начинают с отверстия; в дальнейшем это отверстие используется в качестве базы при установке деталей на специальные оправки. Имеется много различных конструкций оправок: жесткие, цанговые, плунжерные, самозажимные и др. На рис. 21 приведена простейшая конусная оправка, на которой заготовка (показана штрихпунктирными линиями) удерживается вследствие заклинивания в отверстии (D > d).

При обтачивании нежестких валов (длина которых в 10 раз и более превышает диаметр) установка их только на центрах, без опоры в средней части, оказывается недостаточной, так как под действием усилия резания будет происходить значительный изгиб заготовки. Это затрудняет обработку и вызывает снижение точности. Предотвращение изгиба обеспечивается введением дополнительной опоры для заготовок. В качестве такой опоры используются люнеты. Каждый токарный станок снабжается обычно двумя люнетами — подвижным и неподвижным.

Рис. 21. Неподвижный люнет с подшипниками качения

Рис. 22. Подвижный люнет-виброгаситель

Неподвижный люнет устанавливается и закрепляется на станине; он имеет три кулачка, поддерживающих заготовку при обработке.

Кулачки люнета обычно оснащаются бронзовыми подушками, заливаются баббитом или снабжаются роликами. При высоких скоростях резания наблюдается значительное нагревание бронзовых или даже баббитовых кулачков и обрабатываемой заготовки, поэтому для скоростной обработки валов рациональнее применять специальные люнеты. На рис. 12 приведен неподвижный люнет с подшипниками качения.

Подвижный люнет устанавливается на продольных салазках суппорта; его кулачки касаются обработанной поверхности и принимают на себя то давление, которое при отсутствии их вызвало бы изгиб заготовки. Рационально применять подвижные люнеты-виброгасители (рис. 22), которые не только предотвращают изгибы заготовок, но одновременно гасят вибрации, возникающие при обработке валов. Колебания от заготовки через ролики и поршни передаются гидравлической системе (находящейся под давлением 1,5—2 ати) и гасятся ею.

Механизирующие и автоматизирующие устройства для получения размеров. В целях увеличения производительности применяют различные устройства, механизирующие и автоматизирующие получение требуемых размеров деталей. К таким устройствам относятся продольные и поперечные лимбы и упоры.

На рис. 23 приведена схема работы по упору с длино-ограничителями (мерные бруски). Упор закрепляется на станине.

Рис. 23. Схема работы по упору с длинноограничителями

Получение того или иного из размеров детали достигается при соприкосновении суппорта с длиноограничителем и упором.

Автоматизирующие устройства позволяют автоматически получать заданные размеры как по длине, так и по диаметру, обеспечивают ускоренный автоматический отвод и подвод резца и т. д.

Револьверные станки. Токарно-револьверные станки применяются в условиях серийного производства для изготовления деталей как из штучной, так и из прутковой заготовки.

Сущестзенным отличием этих станков от токарно-винторезных является наличие револьверной головки вместо задней бабки. Револьверная- головка крепится на продольных салазках, она может поворачиваться около оси и фиксироваться в той или иной позиции. Число позиций у головок с вертикальной осью обычно равно шести, а у головок с горизонтальной осью — до шестнадцати. Обработка деталей на револьверном станке производится последовательно инструментами, закрепленными в различных гнездах револьверной головки.

К этим инструментам относятся: зенкеры, развертки, проходные, расточные, резьбовые резцы и пр.

На рис. 24 приведен токарно-револьверный станок с вертикальной осью револьверной головки для обработки штучных заготовок.

Рис. 24. Токарно-револьверный станок с вертикальной осью головки

Револьверная головка перемещается по станине с рабочим или холостым (ускоренным) ходом.

За один оборот револьверной головки, при последовательном использовании работы инструментов всех позиций производится весь цикл обработки заготовки — чаще всего наружное обтачивание и обработка отверстий.

Рис. 25. Схема револьверного станка с горизонтальной осью головки

Суппорт используется главным образом для переходов, выполняемых при поперечной подаче (обтачивание торцов обдирочными и подрезными резцами, протачивание канавок, отрезание и т. д.).

На рис. 25 приведен револьверный станок с горизонтальной осью револьверной головки для обработки прутковых заготовок.

Продольная подача обеспечивается при перемещении салазок по направляющим станины. Круговое движение револьверной головки используется для поперечной подачи и отрезки, поэтому надобность в поперечном суппорте отпадает. Большое число позиций допускает крепление большого количества инструментов, что позволяет обрабатывать детали сложной формы.

Механизмы главного движения и движения подачи у револьверных станков аналогичны этим механизмам токарно-винторезных станков.

По степени автоматизации и механизации вспомогательных движений револьверные станки стоят выше токарно-винторезных: поворот револьверной головки позволяет быстро перейти от обработки одним инструментом к обработке другим, выключение подачи в конце рабочего хода производится автоматически от упоров, сменяющихся при каждом повороте револьверной головки. Применение револьверных станков вместо токарно-винторезных дает значительную экономию штучного времени при обработке малых и средних серий сложной конфигурации. Для обработки крупных серий и в массовом производстве револьверные станки вытесняются автоматами и полуавтоматами.

Размер револьверных станков характеризуется наибольшим диаметром (от 200 до 630 мм) изделия — при обработке штучной заготовки, или наибольшим диаметром (от 12 до 110 мм) прутка.

Для обработки каждой серии (партии) деталей производится настройка станка: установка инструментов, упоров, скоростей и подач.

Карусельные станки. Карусельно-токарные (карусельные) станки применяются для обработки средних и крупных заготовок, диаметр которых обычно превышает их высоту. Ось вращения заготовки при обработке на карусельно-токариом станке вертикальна (а не горизонтальна, как у всех других станков токарной группы), потому эти станки и получили название карусельных.

На карусельных станках можно производить операции обтачивания и растачивания цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, обтачивания и подрезания торцов, отрезания, резьбонареза-ния, сверления, зенкерования и развертывания отверстий (последние три вида обработки не могут производиться на станках, не имеющих револьверной головки).

Заготовка закрепляется на планшайбе, установленной на круговых направляющих станины. На направляющих стойки имеется поперечина, несущая вертикальный суппорт с револьверной головкой. На тех же направляющих установлен боковой суппорт.

Карусельные станки разделяются на одностоечные и двухстоечные. Одностоечные станки изготовляются с боковым суппортом или без него. Наибольший диаметр обработки на этих станках, в зависимости от размеров станка колеблется от 800 до 1650 мм. Двухстоечные станки (рис. 253) являются более жесткими и применяются для обработки крупных заготовок; они имеют на поперечине два вертикальных суппорта, а на правой стойке — боковой суппорт. Некоторые станки снабжаются еще и четвертым суппортом, устанавливаемым на левой стойке. Эти станки изготовляются с наибольшим диаметром обработки от 1650 до 26 000 мм.

Карусельные станки получили широкое распространение на всех заводах среднего и крупного машиностроения в связи с удобством

установки и обработки на них тяжелых и крупных заготовок.

Токарные автоматы и полуавтоматы. Токарные автоматы применяются для изготовления различных деталей из прутковых, а также из штучных заготовок. Работа налаженного автомата — установка, закрепление заготовки и ее обработка — выполняется без участия рабочего. Обязанности рабочего заключаются в периодической зарядке автомата заготовками, периодическом контроле готовых деталей, осуществляемом, как правило, предельными калибрами и шаблонами. Настройку автоматов выполняют высококвалифицированные наладчики.

Токарные автоматы разделяются на одношпиндельные и многошпиндельные. На рис. 28 в качестве простейшей приведена схема одношпиндельного пруткового автомата. Управление работой автомата осуществляется распределительным валом, на котором закреплены барабаны и кулачки, приводящие в движение различные части автомата. Так, барабан управляет подачей прутка, барабан — зажимом прутка, кулачок — перемещением поперечного суппорта, барабан — перемещением продольного суппорта 6.

Рис. 26. Одностоечный карусельный станок

Рабочий цикл автомата соответствует одному обороту распределительного вала; это значит, что при каждом обороте вала автомат обрабатывает одну деталь.

Большинство одношпиндельных автоматов имеет револьверную головку, и технология обработки заготовок на них такая же, как и на револьверных станках. Принципиальное различие между револьверными станками и одношпиндельными автоматами заключаете J наличии у последних узла распределительного вала, выполняющего те функции, которые приходится выполнять рабочему у револьверного станка.

Таким образом, программа автомата определяется звеньями узла распределительного вала.

Рис. 28. Кинематическая схема одношпинделыюго пруткового автомата.

На рис. 29 приведена схема одношпиндельного токарно-револь-верного автомата 1136 для обработки прутковой заготовки круглого и многогранного (квадратного, шестигранного и др.) сечения.

Механизм служит для автоматической подачи заготовки; зажим заготовки осуществляется специальным механизмом шпиндельного узла. Работа этих механизмов, а также движения револьверной головки (имеющей горизонтальную ось вращения) смена ее позиций и движения поперечного суппорта управляются узлом распределительного вала 6. Привод рабочих органов станка обеспечивается электродвигателем и механизмами привода, расположенными в станине.

Многошпиндельные автоматы явились результатом технического прогресса; их применение обеспечивает повышение производительности. У одношпиндельных автоматов (как у револьверных станков) отдельные инструменты револьверной головки последовательно применяются для обработки заготовки, и каждая из позиций большую часть времени не используется. Этого недостатка не имеют многошпиндельные автоматы, где несколько шпинделей (четыре, пять, шесть или восемь) соединены в блок, и инструменты всех суппортов (по числу шпинделей) работают одновременно.

На рис. 30 приведена рабочая зона четырехшпиндельного автомата. Шпиндели вращаются в шпиндельном блоке, и каждый шпиндель несет закрепленный пруток. После каждого перехода шпиндельный блок поворачивается так, что все шпиндели последовательно становятся напротив суппортов 6,7,8 и 9, и пруток обрабатывается инструментами, закрепленными в этих суппортах.

Рис. 29. Одношпиндельный прутковый автомат

Помимо прутковых автоматов, существуют также автоматы для обработки штучной заготовки. В этих автоматах заготовки подаются из бункера и специальным устройством устанавливаются в шпинделе.

Токарным полуавтоматом называется станок, работающий с автоматическим рабочим циклом, для повторения которого требуется вмешательство рабочего.

Рис. 30. Шпиндельная бабка четырех-шпиндельного автомата

По полуавтоматическому циклу работают многорезцовые, револьверные, карусельные, одношпиндельные и многошпиндельные станки. Как и автоматы, эти станки имеют узел распределительного вала.

Реклама:

Читать далее:

Точение на станках

Статьи по теме:

Виды и особенности токарных станков по металлу

Содержание:

1. 1. Токарно-винторезный
2. 2. Токарно-фрезерный
3. 3. Прочие виды токарных станков
4. 4. Правильное использование

Токарная – самая действенная и распространенная обработка металлических деталей, таких как тела вращения и крепежные элементы. На токарных станках можно изготовить самые различные втулки, валы, муфты, болты, гайки, фланцы и даже декоративные изделия — ножки мебели, дверные ручки и многое другое. Полноценный автоматизированный токарный станок, прототип того, что есть сейчас, появился во второй половине XIX века в Америке. С тех пор техника сильно изменилась, появилось несколько видов оборудования, каждый из которых служит для определенного типа работ: обрабатывать заготовки небольшого размера, изготавливать детали серийно, выполнять как токарные, так и фрезерные операции и прочее. Не зависимо от вида любой из токарных станков используется для обработки заготовки резанием до получения необходимой формы. Но в зависимости от вида техники может иметь дополнительные особенности, например, возможность сверления и фрезерования. Поэтому, зная, что помимо резания «умеет» устройство, Вы сможете выбрать то, которое подойдет именно для Вашего вида деятельности. Кроме этого у Вас будет возможность сэкономить, например, не покупая два станка вместо одного комбинированного. И ещё, что очень удобно — Вы сразу определитесь, какая оснастка и расходные материалы Вам потребуются.

Основные различия между разными видами станков заключаются в их конструкции, изменение которой добавляет новые возможности. Тем не менее каждое устройство имеет такие основные узлы как:

Станина – элемент, на котором монтируются все рабочие части.

Передняя бабка – узел, в котором расположена коробка скоростей и шпиндель, коробка передач – механизм, передающий движение от шпинделя к суппорту через ходовой винт или валик.

Фартук – элемент, преобразующий переданное движение в поступательное.

Суппорт  — узел, состоящий из каретки, перемещающейся параллельно или перпендикулярно к оси станка. Он сообщает поступательное движение режущему инструменту.

Задняя бабка – подвижный элемент, который служит для закрепления вращающихся центров.

Токарно-винторезный

Такой станок имеет ход пиноли задней бабки, поэтому может быть оборудован сверлильным патроном. Благодаря этому он подойдет не только для вытачивания деталей различного профиля, выполнения углублений и канавок, выравнивания, подрезания в размер, но и для сверления отверстий и нарезания внутренней и внешней резьбы разными способами (плашки, метчики, резцы). Все токарно-винторезные станки предназначены для обработки заготовок из черных и цветных металлов и являются одним из самых востребованных в инструментальном производстве, приборостроении или часовой промышленности.

Оснастка для такого оборудования — различные резцы, сверла, метчики, плашки и развертки для металла.

При выборе станка такого вида важно учесть

• Максимальный диаметр заготовки, которую можно обработать, его определяет расстояние от оси оборудования до станины.  На устройствах, которые Вы найдете в нашем интернет-магазине можно обрабатывать заготовки 330 – 660 мм в диаметре.
• Предельную длину детали. Токарно-винторезные станки, которые представлены у нас, допускают обработку заготовок длиной до 2032 мм. Они подойдут как для использования в промышленности, так и для установки в частную мастерскую.
• Вес. Чем он больше, тем более высокой жесткостью будет обладать установка. А значит, тем более точной будет работа. В нашем ассортименте есть оборудование массой от 600 до 4250 кг.

Токарно-фрезерный

Уникальное устройство для обработки металла (черного и цветного), дерева и пластика, сочетающее в себе два станка – токарный и фрезерный, поэтому с его помощью возможно как выполнять проходное точение заготовки, нарезать резьбу, накладывать фаски, производить выборку галтелей, так и вырезать прямые и криволинейные пазы или сверлить отверстия на наружных поверхностях. И все это благодаря наличию вертикальной фрезерной части со вторым шпинделем помимо основных элементов. Оборудование можно использовать в инструментальном, часовом и приборостроительном производствах, применять в частных мастерских, а также устанавливать  в школах для трудового обучения учащихся.

Преимущества:

• Доступность. Стоимость одного комбинированного станка будет ниже стоимости двух.
• Компактные размеры. Одно устройство займет значительно меньше места, чем два, что важно, если мастерская небольшая.

Режущий инструмент для токарно-фрезерного станка включает куда больше разновидностей, здесь и резцы, сверла, плашки, метчики, развертки, фрезы для металла, и стамески для деревообработки, в зависимости от планируемых работ.

При выборе данного оборудования помимо расстояния между центрами и максимально возможного диаметра заготовки также важно учесть и максимальный диаметр концевой и торцевой фрез. Этот параметр определяет,  каким режущим инструментом Вы сможете работать при фрезеровании детали. В нашем ассортименте представлены устройства, в которых можно использовать оснастку 13 и 30 мм.

Прочие виды токарных станков

Кроме перечисленных выше токарных станков по металлу, существуют ещё несколько видов оборудования. Из-за высокой стоимости и  больших габаритов оно применяется на крупных серийных производствах различных деталей механизмов машин – валов, втулок, изделий сложного профиля с отверстиями, не соосными с осью детали и пр.. К подобным станкам относятся:

Токарно-карусельный – оборудование для обработки заготовок больших габаритов (свыше 2000 мм диаметром).

Токарно-револьверный – станок для изготовления деталей из калиброванного прутка. Режущий инструмент в данном станке крепится на вращающемся барабане, в который вставляются отдельные блоки с закрепленной в них оснасткой.

Станки с ЧПУ и обрабатывающие центры – отдельный вид станков, который сводит участие мастера в процессе обработки к минимуму и обеспечивает высокую точность. Такое оборудование может выполнять великое множество операций, при этом оператору отводится роль наблюдателя и его основная задача — выемка готовых деталей, все остальные действия станок делает самостоятельно по заданной программе, которую составляет специалист.

Отметим: существуют станки, которые могут быть переоборудованы для обработки не только металла, но и дерева (Jet BD-7). Они имеют возможность монтажа упора под стамески. Обратите на это внимание, если Вы занимаетесь работами с различными материалами.

Правильное использование

В нашем интернет-магазине Вы сможете найти токарно-фрезерные станки Энкор-Корвет и токарно-винторезные — Jet и Proma. Приобретая какой-то из них, советуем учесть несколько факторов, чтобы создать необходимые условия для использования, рекомендованные производителем:

• Температура воздуха, которая должна быть в мастерской  от 1 до 35°С.

Обратите внимание: если станок был помещен в отапливаемое помещение после нахождения на холоде (на улице или в здании при отрицательных температурах) ему нужно прогреться перед включением. Рекомендованное время 8 часов. Если начать использовать оборудование до этого – произойдет поломка при включении из-за конденсата на электродвигателе.

• Влажность воздуха не более 80% (при температуре до 25 °С), в противном случае может возникнуть опасность поражения электрическим током и опять же выхода из строя двигателя.
• Поверхность пола, на которую устанавливается оборудование, должна быть максимально ровной, чтобы не было вибраций или смещения центра, что ведет к потере жесткости системы.
• А также требуется подходящее напряжение в сети. Это 220 В или 380 В в зависимости от модели станка. Данную информацию Вы найдете в карточке товара и в инструкции по эксплуатации техники.
• Запаситесь защитной экипировкой (очки, роба, головной убор, закрытая обувь и при необходимости маска или респиратор). Её использование во время работы защитит Вас от травм.

Таким образом, если вы планируете изготавливать тела вращения, втулки, шайбы, фланцы и прочее, без необходимости вырезать прямоугольные пазы или, например, сверлить отверстия в наружных поверхностях, выгодным для Вас будет приобретение токарно-винторезного станка. Если же есть необходимость ещё и во фрезеровании детали обратите внимание на токарно-фрезерное устройство. Его приобретение обойдется Вам гораздо дешевле, чем покупка двух разных станков. Более подробно ознакомиться с представленным у нас оборудованием Вы можете в карточках товара. Если у Вас возникнут какие-либо вопросы – позвоните нашим менеджерам по телефону или через сайт, звонок бесплатный.

Устройство токарного станка

С устройством токарно-винторезного станка мы познакомимся на примере двух моделей токарных станков: токарно-винторезный станок 16К-25 и токарно-винторезный станок 1И-611. На токарном станке можно выполнять различные работы (обработку резанием, нарезание резьбы, обработку торцевых поверхностей и другие).  

Мы не зря остановились на этих моделях токарных станков, так как эти модели очень популярны и известны среди токарей. Конструкция токарно-винторезных станков 16К-25 и 1И-611 стала известна достаточно давно, а именно в 1983 году.

Стандартные токарные станки 16К-25 и 1И-611 могут модернизироваться с помощью специальных дополнений, которые создаются в зависимости от специфики эксплуатации токарного станка.

Технология обработки на токарном станке может совершенствоваться при помощи внедрения новых дополнений.

Металлообрабатывающие станки бывают несколько видов и делятся в зависимости от массы.

Виды металлорежущих станков:

—         Легкие токарные станки (до 1 тонны);

—         Средние токарные станки (до 10 тонн);

—          Тяжелые токарные станки (более 10 тонн).

Главным определяющим параметром токарного станка является высота его центров или расстояние от оси вращения шпинделя до верхней точки станины станка. Этот размер определяет наибольший диаметр деталей, обрабатываемый над станиной. Расстояние между центрами станка, также является определяющим параметром, от которого зависит наибольшая длина детали, которая может быть обработана на станке.

Основные узлы станка:

1. Основание;
2. Станина;
3. Передняя бабка (шпиндельная бабка);
4. Задняя бабка;
5. Суппорт;
6. Коробка подач.

Теперь более подробно изучим узлы токарного станка, рассмотрим устройство узлов токарного станка и назначение узлов токарного станка.

1. Основание токарного станка (нижняя часть). У станков 16К-25 и 1И-611 основание выполняется единым. Конструкции других токарных станков могут иметь основание, которое состоит из двух или более массивных тумб.

В полостях основания токарного станка находятся главный двигатель, емкость, насосная система охлаждения. Как правило, в основании токарного станка монтируется электрооборудование. Но существуют токарные станки, в которых имеется специальный электро шкаф, где и располагается электрооборудование токарного станка. В средней части основания станка выполнена емкость (корыто), которое используется для накопления стружки и стекающих охлаждающих жидкостей из зоны обработки.

На плоскости основания токарного станка крепится станина, которая является главной деталью станка. С левой стороны станины выполнена плоскость для установки передней бабки. А справа проходят две пары опорно-направляющих поверхностей. Одна пара для направления продольного движения суппорта, другая пара для направления движения задней бабки. Каждая опорно направляющая пара состоит из одной направляющей призматического профиля и одной плоской направляющей. У станин прочих конструкций существуют и другие сочетания профилей направляющих. Обобщенно опорно направляющие поверхности называют «направляющие».

Обе пары направляющих станины выполнены с высокой геометрической точностью и взаимопараллельностью. Рабочие поверхности направляющих станины поддаются поверхностной закалке. Конструкция некоторых токарных станков предусматривают защиту для направляющих станины.

С левой стороны станка на станине крепится передняя бабка токарного станка (шпиндельная бабка). Передняя бабка имеет шпиндель, который является очень важной деталью, о которой мы поговорим позже. Внутри передней бабки скомпонован механизм перемены передач (коробка скоростей).

Коробка скоростей токарного станка предназначена для передачи движения от главного двигателя станка к его шпинделю. Передача главного движения может осуществляться с различными крутящими моментами и возможностью ступенчатого изменения частоты оборотов шпинделя. Частота оборотов измеряется числом оборотов шпинделя за одну минуту. На этом токарном станке имеется механизм, который называется фрикционная муфта (фрикцион). Он позволяет управлять вращением шпинделя без остановок и реверса (изменения направления вращения) главного двигателя.

Фрикционом, приводимым в действие одной из двух дублированных рукояток, запускается, изменяется и останавливается вращение шпинделя. Данный фрикцион механический и его ручной привод позволяет плавно раскручивать шпиндель, проворачивать его толчками в обоих направлениях, в отдельных случаях помогать торможению шпинделя. Фрикционы на различных станках бывают также с электромеханическими и гидравлическими приводами.

Для торможения шпинделя в передней бабке находится механический тормоз, приводимый в действие той же рукояткой, которой управляется фрикцион.

На токарных станках со значительной длиной станины ручка управления шпинделя дублируется ручкой закрепленной на суппорте. А на станках с небольшой длиной станины достаточно одной ручки.

Фрикциона на станке может и не быть вовсе, как например на этом более легком токарном станке, на котором реверсирование, пуск и остановка шпинделя происходит за счет изменения режимов работы главного двигателя. Во внутренней части передней бабки находится механизм ступенчатого изменения частот оборотов шпинделя, а кроме этого и часть механизма подачи.

Рукоятки, рычаги и переключатели токарного станка находятся на передней части передней бабки. Частоты оборотов можно изменять изменением положения рукояток на основании данной таблицы.

На этом станке механизм разделения частот разделен и находится в двух узлах. Ступенчатое переключение частот оборотов с малым шагом выполняется в коробке скоростей, находящейся в полости основания станка. Числа оборотов минуту появляются в окошке устройства при проворачивании колеса на нем. После выбора нужной частоты оборотов делается исполнения переключения на нее одним движением рычага, при этом главный двигатель останавливается и запускается вновь после выполнения переключения. Переключение на ступень пониженных частот оборотов осуществляется рычагом на передней бабке, который называется «перебор». Также в передней бабке находится часть механизма переключения подач.

Современные токарные станки имеют конструкцию, позволяющую производить бесступенчатое, то есть плавное переключение частот оборотов.

Шпиндель токарного станка это деталь передней бабки, и он представляет собой вал, сложной формы, со сквозным отверстием. Он вращается в специальных, высокоточных регулируемых подшипниках, находящихся в корпусе передней бабки. С передней стороны шпинделя находится установочный фланец на который крепится устройство для крепления деталей (например, трехкулачковый самоцентрирующийся патрон). Внутри шпинделя, с передней его стороны, выполнено коническое отверстие для установки в нем различных зажимных приспособлений в частности таких, как цанговый патрон.

Стандартные внутренние и наружные конусы (конусы Морзе)

В зависимости от размеров станка в их шпинделе выполняется и соответствующий их размеру номер конуса Морзе. Шпиндели токарного станка имеют внутри сквозное отверстие для возможности прохода в них пробковых материалов. Диаметр этого отверстия является важным технологическим параметров этого станка. Шпиндель токарно винторезных станков кинематически соединен с коробкой подач, то есть от него на коробку подач передается вращение. Передача вращательного движения от передней бабки к коробке подач происходит через механизм, который называется гитара.

Коробка подач токарного станка служит для передачи крутящего момента от механизма гитары к ходовым винту и валу с возможностью ступенчатого изменения частот их вращения. Таким образом происходит изменения величин подач или шагов резьб при их нарезке резцов. Переключения делаются определенными сочетаниями положения механических переключателей в соответствии с таблицей, которая должна присутствовать на каждом станке. Передача крутящего момента с заданной частотой вращения от коробки подач к суппорту происходит посредством ходового винта или ходового вала, переключение которых выполняется отдельной рукояткой.

Суппорт токарного станка служит для поступательных перемещений в горизонтальной плоскости, установленного на нем инструмента. Продольное перемещение суппорта происходит за счет скольжения его каретки (продольных салазок) по направляющим станины. По поперечным направляющим на суппорте перемещаются поперечные салазки, обеспечивающие соответствующее движение инструмента. Сверху к корпусу поперечных салазок крепятся со своим фланцем верхние салазки (поворотные салазки). Они имеют возможность поворота относительно своей опоры под любым углом, что используется для обработки конических поверхностей. Передвижение верхних салазок на этих станках только ручное. На более тяжелых токарных станках перемещение салазок выполняется механическим способом. На верхних салазках устанавливается резцедержатель. В нашем случае они оба четырехпозиционные в которых можно крепить одновременно до четырех различных инструментов.

Резцы токарных станков и другой инструмент устанавливаются на опорные плоскости резцедержателя и прижимаются к ним сверху болтами. На этом станке резцедержатель имеет возможность поворота, вокруг совей оси. Точную фиксацию в каждом из четырех положений, а также может быть закреплен, в любом нефиксированном положении своего поворота. Повороты и закрепление резцедержателя в фиксированных положениях производятся простым вращательно возвратным движением рукоятки. Нижняя часть суппорта называется фартук, через который насквозь проходят ходовые винт и вал, передавая крутящий момент на механизм фартука. Снаружи фартука располагаются рукоятки и рычаги управления подачами, а именно включением, выключением и изменением направлений подачи. Управление подачами в продольном и поперечном направлении производится ручкой четырехпозиционного переключателя. На этом станке с относительно большими длинами перемещения салазок есть механизм ускоренной подачи, включаемый нажатием кнопки на ручке управления подачами. Преобразование вращательного движения механизмов подач в поступательно движение суппорта происходит за счет реечной передачи на продольном направлении его движения и винтовой передачи на поперечном направлении движения поперечных салазок. Соединение суппорта с ходовым винтом выполняется путем обхвата резьбы ходового винта маточной гайкой, находящейся в фартуке, и управляемой отдельной рычажной рукояткой. Кроме этого на станках есть предохранительные механизмы, предотвращающие критические нагрузки при механических подачах. Вместе с механическим приводом подач на всех салазках универсальных станков есть ручной привод подач. Вручную продольная подача приводится вращением маховика (штурвала). Маховик может быть с горизонтальной рукояткой или без нее. Ручной привод поперечной подачи на этих станках выполнен в виде Т образной рукоятки с горизонтальной ручкой. На некоторых станках привод поперечной подачи может быть выполнен в виде круглого маховика с горизонтальной ручкой, однако Т-образная рукоятка значительно удобнее. Важными компонентами ручных приводов всех подач, показывающими величины их поступательного перемещения являются лимбы. Деления на поверхности лимбов или круговая шкала лимба позволяет производить мерные перемещения салазок на заданные расстояния с достаточной точностью, как при ручном приводе, так и при механическом. На всех лимбах указывается величина перемещения, которая сообщается салазкам при повороте шкалы лимба на одно деление. Эта взаимосвязь называется ценой деления, которая на разных лимбах может различаться.

Задняя бабка базируется на станине станка, на ней есть салазки, на которых она может продольно передвигаться по направляющим станины и крепится на ней в любой нужной точке посредством рычажной рукоятки. Усилия фиксации задней бабки рычагов может регулироваться, а также может быть дополнено зажимом гайкой. Задняя бабка с закрепленными в ней приспособлениями служит второй опорой при обработке изделий со значительной длиной, а также предназначена для самостоятельной обработки, закрепляемыми в ней различными инструментами. Инструмент или приспособление крепится в конус выдвижной части задней бабки, называемой «пиноль». Размер конуса Морзе в пиноли может быть разным. В отличии от конуса Морзе в шпинделе во внутренней части конического отверстия пиноли есть замок, который удерживает инструмент от проворота за его лапу. Оси пиноли конусов Морзе и шпинделя находятся на одной высоте направляющей напротив станины вне зависимости от положения задней бабки. Ось пиноли может перемещаться в горизонтальной плоскости относительно оси шпинделя в небольшом диапазоне, что технологически необходимо. Это перемещение выполняется при помощи двух винтов, которые двигают корпус задней бабки относительно ее опорной плиты.

Подача инструмента закрепленного в пиноли задней бабкипроизводится вручную при помощи винтовой передачи выдвигающей пиноль. Пиноль может стопориться в любом положении рычагом зажима. На маховике привода пиноли имеется лимб для отсчета ее линейных перемещений.

На этом станке задняя бабка достаточно тяжелая и для облегчения ее перемещения по станине используется пневматическая подушка, приподнимающая заднюю бабку над станиной за счет подаваемого между салазками задней бабки и станины сжатого воздуха. Подача сжатого воздуха включается при нейтральном положении зажимного рычага и отключается при зажиме. На современных станках смазка закрытых механизмов осуществляется автоматически. На станках устанавливаются индикаторы централизованной подачи смазки. На этом станке на нормальную работу системы централизованной смазки указывает вращающийся ротор в контрольном окошке, а на этом станке об подаче смазки свидетельствует падение капель, видимые через контрольное окошко.

Основные компоненты электрооборудования токарного станка находятся в полости или в отдельном электро шкафу. Общее включение или выключение электропитания на всех станках производится главным автоматическим рубильником или главным выключателем. Органы управления электрооборудованием токарного станка выведены наружу, некоторые из которых подведены к удобным для пользования точкам.

Открытые кабельные соединения между всеми электроприборами защищены от механических и термических воздействий гибкими металлическими рукавами. Управление главным двигателем токарных станков осуществляется по-разному. В одних конструкциях, имеющих фрикцион кнопками пуск и стоп. Управление главным двигателем в токарных станках, не имеющих фрикциона, осуществляется трехпозиционным рычагом. Позиции трехпозиционного рычага управления главного двигателя токарного станка: нейтральное положение, вперед, запуск прямых оборотов, запуск обратных оборотов.

Все токарные станки без исключения оборудованы местным низко вольтовым освещением. Напряжение местного освещение токарного станка может быть 12В, 24В, 36В, такое которое не опасно для токаря, так как 220В. Светильники местного освещения имеют защитный металлический плафон. Направление света может регулироваться. Запуск системы охлаждения токарного станка заключается во включении электро гидронасоса, подающего охлаждающую жидкость по магистрали. Как правило, насосы устанавливаются в полостях станка, что предохраняет их от внешних повреждений. На токарных станках предусмотрены такие защитные приспособления, как откидной кожух зажимного устройства на шпинделе и откидной щиток на суппорте.

Защитные элементы токарного станка предназначены для защиты токаря от разлетающихся под воздействием центробежных сил стружки и охлаждающей жидкости. На этом можно считать знакомство с принципиальным устройством классического токарного станка законченным.

Что такое токарный станок и как он работает

Сегодня мы собираемся ответить на популярный вопрос обработки:

Что такое токарный станок?

Если вы подумываете о токарных работах и ​​хотите узнать больше о том, что делает этот инструмент, вы попали в нужное место. Вот некоторые основы токарного станка, которые помогут вам понять, что это такое, как он работает и почему он может быть полезен в вашем следующем проекте:

1. Токарный станок 101: Что такое токарный станок?

Токарный станок — это обрабатывающий инструмент, который используется в основном для обработки металла или дерева.Он работает, вращая заготовку вокруг неподвижного режущего инструмента. Основное применение — удаление ненужных частей материала, после чего остается заготовка красивой формы.

Есть много типов токарных станков, которые специализируются на различных материалах и технологиях. Здесь, в All Metals Fabricating, у нас есть четыре различных типа токарных станков, в том числе токарный станок с активными инструментами для многозадачных работ.

Люди использовали токарные станки для изготовления деталей для другого оборудования, а также для изготовления специальных предметов, таких как чаши и музыкальные инструменты.Независимо от типа и функции, все они работают с использованием этого основного механизма удержания и вращения.

2. Детали токарного станка

Основными частями токарного станка являются станина, передняя бабка, задняя бабка, шпиндели, опора для инструмента и двигатель. Вот как это работает:

Станина объединяет все вместе

Все части токарного станка прикреплены к станине. Это составляет основу токарного станка и является одним из факторов, определяющих размер детали. То есть расстояние от главного шпинделя до станины покажет вам максимальный предел диаметра.

Правильная ориентация

Передняя бабка должна быть слева, а задняя бабка — справа. Если вы видите обратное, проверьте и убедитесь, что вы не стоите не с той стороны токарного станка.

На передней бабке происходит основное действие. Здесь мощность двигателя передается на заготовку. Частично его предназначение — удерживать главный шпиндель, поэтому вы также должны увидеть этот шпиндель здесь.

Двигатель находится на нижней стороне станины токарного станка, слева возле передней бабки.Часто это какой-то тип электродвигателя, но токарный станок также может иметь гидравлический двигатель.

Регулируемые детали

Вы можете отрегулировать подставку для инструментов по высоте и повороту, но по соображениям безопасности вы должны делать это только при выключенном станке. После того, как вы ослабите его для регулировки, дважды проверьте, чтобы убедиться, что он снова затянут, прежде чем продолжить.

Задняя бабка также регулируется, и вы, вероятно, сможете полностью ее снять. Как и в случае с подставкой для инструмента, вы никогда не должны выполнять эти регулировки во время работы токарного станка.Подробнее об этом читайте в разделе «Безопасность токарного станка».

Приспособления и аксессуары

Шпиндели, включая вращающийся главный шпиндель, который удерживает заготовку, могут быть оснащены различными насадками и аксессуарами. Чтобы учесть эти фитинги, главный шпиндель часто полый и имеет резьбу снаружи.

Некоторые полезные насадки для главного шпинделя включают центры, патроны и лицевые панели. Вы можете использовать их, чтобы позиционировать заготовку и удерживать ее на месте.

3. Кому подойдет токарный станок?

Токарные станки, известные как «мать обрабатывающих инструментов», могут использоваться для различных целей. К ним относятся формование, сверление, шлифование, накатка, токарная обработка, резка и деформация. Такую универсальность инструмента трудно превзойти, и поэтому многие мастера по металлу и дереву полагаются на токарные станки как на основу своей работы.

Если вам нужен прецизионный инструмент для резки и формовки, токарный станок может идеально подойти для вашего проекта. Токарные станки хороши для команд, которым требуется универсальное оборудование, способное выполнять работу с несколькими инструментами.

4. Безопасность токарного станка

Вам следует освоиться с токарным станком, если вы хотите использовать его хорошо, но не слишком удобно.

Вы знаете момент, когда вы используете машину, делаете какое-то повторяющееся движение, и ваш мозг медленно переключается на автопилот? Как вы, возможно, знаете по опыту, именно в эти моменты случаются ошибки.

Эти инструкции по безопасности для токарных станков от Университета Пердью и Университета Западной Вирджинии содержат некоторые важные вещи, на которые следует обратить внимание:

Надевайте правильную передачу

Если вы работаете в механическом цехе, вы уже должны носить защитные очки сбоку. протекторы, а может быть, даже маска для лица.Если нет, то подходящее время для оснащения — перед операцией на токарном станке .

Соберите волосы, если они длинные, и закатайте длинные рукава. Никогда не надевайте перчатки, кольца или часы при работе на токарном станке. Если какой-либо из этих предметов застрянет в сверле или шпинделе, вы быстро окажетесь в смертельной ситуации.

Проверьте щитки и ограждения

Перед тем, как начать работу на токарном станке, убедитесь, что все находится на своих местах. Если что-то не так, четко обозначьте это перед тем, как покинуть это место.Вы можете написать что-то вроде «Не работает». Вы не хотите, чтобы кто-то пришел за вами и столкнулся с проблемами, которые вы могли бы предотвратить.

Держите инструменты острыми

Тупые и поврежденные токарные инструменты не только неэффективны, но и опасны в использовании. Пометьте и исправьте, прежде чем двигаться дальше.

Отключение питания перед выполнением регулировок

Никогда не регулируйте токарный станок во время его работы. Если вы заметили что-то, что хотите переместить, подождите, пока токарный станок полностью выключится, прежде чем делать это.Аналогичным образом, если вам нужно выполнить какое-либо техническое обслуживание токарного станка, вам следует заранее полностью отключить источник питания.

Партнерство с опытным механическим цехом

Самое большое преимущество, когда речь идет о безопасности токарных станков, — это то, что нелегко исправить: опыт и навыки. Если вам не хватает собственных отбивных, не волнуйтесь. Все, что вам нужно сделать, это найти хороший механический цех, который знает, что они делают, и создать прочные партнерские отношения, чтобы выполнить свою работу.

Вы готовы использовать токарный станок!

Итак, что такое токарный станок?

Токарный станок — это, помимо прочего, формирователь, резак, шлифовальный станок и деформатор.Он использует навесное оборудование для специальных работ и дает результаты, достаточно точные, чтобы их можно было использовать в другом оборудовании. Короче говоря, токарный станок — это незаменимая часть металло- и деревообрабатывающего оборудования и один из самых универсальных инструментов.

Свяжитесь с нами, если у вас есть какие-либо вопросы об этом удивительном инструменте, и узнайте, что мы можем для вас сделать!

‍

Для чего нужен токарный станок?

Многие инструменты для деревообработки или механических цехов легко узнаваемы. Сверла, пробойники, тиски — все это довольно простые инструменты с понятным назначением.Другие машины могут быть немного сложнее, и их значение немного неясно. Токарные станки, особенно высокопроизводительные, относятся к последней категории.

По своей сути токарный станок — это простое устройство, предназначенное для удерживания отрезка материала, который нужно вырезать, вырезать или придать форму. Это называется заготовкой. В отличие от простых тисков, токарный станок не только удерживает заготовку, но и вращает ее. Это позволяет другой части станка, головке, перемещаться вдоль заготовки, используя различные насадки или режущие инструменты, для удаления материала по мере необходимости и придания формы заготовке.

Время для примера. Представьте гончарный круг:

В данном случае глина является заготовкой. Колесо представляет собой элементарный токарный станок, который вращает заготовку с заданной скоростью и удерживает ее на одном месте. Головка и режущие коронки в приведенном выше примере — это руки рабочего. Они являются движущейся частью, движущейся по длине заготовки (ось «y»), а также внутрь и наружу по направлению к центру заготовки (ось «x»).

Начинаете видеть, как это работает? Хорошо, а теперь давайте немного поговорим о том, как появились токарные станки.

Краткая история токарных станков

Теперь, когда мы посмотрели на токарный станок в действии, давайте вернемся назад. Токарные станки в той или иной форме существуют со времен египтян. Подумайте о сходстве с гончарным кругом; Что ж, керамика существует уже тысячи лет, поэтому логично, что токарные станки, работающие по схожему принципу, вскоре появятся на свет.

Самые простые токарные станки позволяли и все еще позволяют мастерам снимать материал вручную, как на видео выше.В течение столетий, и особенно во время промышленной революции, развивались токарные станки со встроенными головками, установленными на поперечных суппортах, которые проходили по всей длине станины токарного станка, по которой могла вращаться заготовка. Также во время промышленной революции появились токарные станки с паровым приводом, способные развивать все большую скорость вращения и крутящий момент для вращения более тяжелых деталей. На токарных станках теперь обрабатывали не только деревянные детали, но и металлические.

Следующий большой скачок произошел во второй половине двадцатого века с появлением компьютерного числового управления (ЧПУ).Токарные станки с ЧПУ позволяли операторам программировать набор инструкций для станка. Это позволяло точно дублировать эти инструкции, что означало, что части становились все более точными, и уменьшало количество операторов, необходимых для одновременной работы нескольких машин. Сегодняшние инновации обеспечивают все более точное программирование ЧПУ с постоянно растущим числом осей.

Промышленное применение токарных станков

В промышленности токарные станки производят бесчисленное количество деталей: карданные валы автомобилей, ножки для столов и т. Д.На сверхмощных крупногабаритных токарных станках можно повернуть гигантский металлический конус или диск, а на небольших станках можно вырезать металлическую фишку.

Современные промышленные токарные станки полностью автоматизированы с головками, вмещающими несколько бит. Это означает, что один и тот же токарный станок может выполнять множество процессов — черновые коронки для шлифования материала, более тонкие для обработки деталей, даже сверла для шлифовки и полировки. Используя технологию ЧПУ, обученный оператор может запрограммировать токарный станок на доведение одной заготовки от сырья до готового продукта без участия человека вообще после запуска программы.Несколько человек могут контролировать весь производственный цех, оборудованный токарными станками с ЧПУ.

Мелкосерийное использование токарных станков

Токарные станки в промышленных масштабах могут быть довольно большими, но большинство токарных станков, как правило, немного меньше. Токарный станок по металлу является опорой многих небольших механических мастерских или инструментальных компаний из-за его универсальности. Помимо механического цеха, многие другие мастера и любители считают токарный станок незаменимым. На токарном станке можно создать детали для старой машины:

Или простая чаша:

Умелый мастер может превратить кусок металла в чашку, светильник или даже шахматную фигуру.Существует огромное множество потенциальных применений, и возможность от руки выполнять этапы резки и резьбы означает, что каждая деталь по-прежнему сохраняет уникальные черты мастера.

Токарный станок по металлу не ограничивается определенными сплавами или металлами: с некоторыми металлами может быть легче работать, но теоретически любой металл можно токарно обработать. Вот такая изящная детская чашка из олова:

.

Для чего-то более декоративного, но особенно яркого, попробуйте эту великолепную фишку:

Для чего нужен токарный станок? Почти все! Но сегодня они, как правило, попадают в категории «промышленное» и «ремесленное».«Промышленное использование охватывает все: от местного механического цеха, производящего запчасти для старых автомобилей, до государственных предприятий, производящих тяжелую технику. С другой стороны, мастера используют токарные станки для производства уникальных и захватывающих дух изделий из дерева, металла, стекла, эпоксидной смолы и почти любого другого материала, который только можно вообразить.

Для чего нужен токарный станок? Все, что вы хотите или что вам нужно! Выйди и посмотри, что ты можешь сделать!

Фрезерные станки по сравнению с токарными станками

Большинство современных производственных центров имеют как фрезерные, так и токарные станки.Каждый станок следует одному и тому же принципу обработки, известному как субтрактивная обработка, когда вы начинаете с блока материала, а затем формируете этот материал в соответствии с желаемыми характеристиками. Как на самом деле форма детали — это ключевое различие между двумя станками. Более глубокое понимание различий поможет установить нужную деталь в нужную машину, чтобы максимизировать их возможности.

Пример токарного станка

Пример фрезерного станка

Операция

Основное различие между фрезерным станком и токарным станком — это соотношение заготовки и инструмента.

Станки токарные

В токарном станке обрабатываемая деталь вращается вокруг своей оси, а режущий инструмент — нет. Это называется «точением» и эффективно для создания цилиндрических деталей. Общие операции, выполняемые на токарном станке, включают сверление, растачивание, нарезание резьбы, нарезание внутренних и наружных канавок и отрезку. Токарный станок — лучший выбор для создания быстрых, воспроизводимых и симметричных цилиндрических деталей.

Станки фрезерные

Для фрезерных станков все наоборот.Инструмент фрезерного станка вращается вокруг своей оси, а заготовка — нет. Это позволяет инструменту приближаться к заготовке во многих различных направлениях, которые требуются для более сложных и сложных деталей. Если вы можете запрограммировать это, вы можете сделать это на фрезерном станке, если у вас есть надлежащий зазор и вы выберете подходящий инструмент.

Лучшая практика

Лучшая причина использовать фрезерный станок для предстоящего проекта — универсальность. Варианты оснастки для фрезерного станка безграничны, с сотнями доступных специальных режущих инструментов и концевых фрез различных стилей, которые гарантируют, что вы от начала до конца справитесь с каждой работой.Фреза также может разрезать более сложные детали, чем токарный станок. Например, невозможно эффективно обработать на токарном станке что-то вроде впускного коллектора двигателя. Для успешной обработки таких сложных деталей потребуется фрезерный станок.

Хотя токарные станки более ограничены в использовании, чем фрезерные станки, они лучше подходят для обработки цилиндрических деталей. Хотя фрезерный станок может делать те же разрезы, что и токарный станок, для создания одной и той же детали может потребоваться несколько настроек. Когда необходимо непрерывное производство цилиндрических деталей, токарный станок превосходит мельницу и увеличивает как производительность, так и эффективность.

Токарные станки по дереву

и токарные по металлу: в чем разница?

Токарный станок — один из самых универсальных станков, используемых в обрабатывающей промышленности. Он может резать, шлифовать, сверлить, торцевать, поворачивать и деформировать детали. Токарные станки отличаются тем, как они удерживают заготовки. В то время как фрезерные станки подвергают неподвижную деталь воздействию вращающегося режущего инструмента, токарные станки подвергают вращающуюся деталь воздействию неподвижного режущего инструмента.

Все токарные станки используют один и тот же метод работы: заготовка закрепляется на токарном станке, после чего она вращается против неподвижного режущего инструмента.Однако токарные станки часто классифицируют как «деревянные» или «металлические». Итак, в чем разница между токарными станками по дереву и токарными станками по металлу?

Что такое токарный станок по дереву?

Токарный станок по дереву — это токарный станок, разработанный специально для обработки дерева. Другими словами, они используются для резки, шлифования, сверления, торцевания, поворота и деформации деревянных заготовок. Они по-прежнему работают, как и все другие токарные станки, подвергая вращающуюся заготовку неподвижному режущему инструменту. Но токарные станки по дереву используются именно для обработки деревянных деталей.Они не подходят для деталей из более твердых материалов, в том числе из металла.

Токарные станки по дереву меньше и проще своих аналогов по металлу. Скорость, с которой они вращают заготовки, контролируется базовой системой шкивов. Они не обладают такой мощностью, как токарные станки по металлу, но токарные станки по дереву очень эффективны при работе с деревянными заготовками.

Что такое токарный станок по металлу?

Токарный станок по металлу, с другой стороны, представляет собой тип токарного станка, который может выполнять операции по металлообработке.Поскольку металлические детали более твердые, чем деревянные, токарные станки по металлу чрезвычайно мощны. Они способны агрессивно манипулировать и деформировать детали из стали, железа, алюминия и других обычных металлов.

Также известный как токарный станок по металлу, это мощный станок, который часто используется при производстве металлических деталей. Токарные станки по металлу используются вместе с закаленным режущим инструментом, который закреплен на вращающейся монтажной поверхности. Металлическая заготовка размещается на токарном станке, после чего закаленный режущий инструмент прижимается к ней.

Важно отметить, что токарные станки по металлу все еще можно использовать с деревянными заготовками. Токарные станки по дереву поддерживают только деревянные заготовки, а токарные станки по металлу поддерживают как деревянные, так и металлические заготовки.

Заключение

Разница между токарными станками по дереву и токарными станками по металлу заключается в том, что первый предназначен для обработки деревянных деталей, а второй — для обработки металлических и деревянных деталей. Помимо соответствующих областей применения, токарные станки по дереву меньше и проще токарных станков по металлу.Из-за этого они, как правило, дешевле.

Нет тегов для этого сообщения.

Оцените преимущества токарного станка

Вращая объект вокруг своей оси, токарный станок формирует объект путем шлифования, резки, формовки или сверления с помощью инструмента. Обычно для придания формы заготовкам используется токарный станок, состоящий из множества частей.

Большинство из них — это уровень задней передачи, рычаг подачи и лицевая панель, передняя бабка, составная опора, резцедержатель, ручка сцепления, рычаг полугайки и седло.Каждая часть станков с ЧПУ выполняет очень сложные функции и очень важна.

Тернер — это человек, который управляет машиной. Выполнение большой работы, требующей огромного внимания, полностью зависит от опытного токаря.

Используется для металлообработки, деревообработки, прядения металла, обработки стекла, формовки, токарной обработки, изготовления часов и токарных станков. Существуют различные типы токарных станков. Для определенной функции используется каждый тип токарного станка. Например, металлообрабатывающие станки используются в сталелитейной мастерской, а деревообрабатывающие — в столярной.

Для придания формы различным объектам можно использовать токарный станок. Для заточки используются шлифовальные станки . Кроме того, болт может быть сформирован путем придания формы сплошному круглому стержню или путем нарезания определенной резьбы. Устанавливая градусы, он может сверлить под определенными углами, и его можно использовать для сложного сверления, когда это сложно в обычном сверлильном станке.

Используется для выполнения отверстий внутри объекта Растачивание — еще одна функция токарного станка. Используя острые инструменты, он может легко вырезать 6 дюймов отверстия. Гаражное оборудование очень надежное.

Эти два вида инструментов используются для точной настройки объекта. Сформированный путем добавления некоторых материалов для упрочнения, предмет токарного станка, который используется для заточки, представляет собой сплав. С 1300 г. до н.э. концепция обрешетки сформировалась и по сей день.

За это время, особенно в столярных, механических, сталелитейных и стекольных производствах, он развился для выполнения различных функций, где его вклад был очень важен.

Следуйте за нами: https: // twitter.com / millenniummachi

Что такое токарный станок? Краткое чтение!

Токарный станок — один из старейших станков, используемых в основном для обработки металла или дерева. Он работает, вращая заготовку на оси вращения неподвижного режущего инструмента. Токарный станок выполняет такие операции, как шлифование, накатка, резка, сверление, точение, деформация и торцевание.

Удаляет ненужные части изделия, оставляя заготовку желаемой формы. Токарный станок часто используется для создания цилиндрических и плоских поверхностей под прямым углом к ​​оси.

Такие изделия, как чаши, музыкальные инструменты, винты, подсвечники, стволы для ружей и ножки стола, изготавливаются с использованием механизма удержания и вращения.

• Деревообработка
• Металлообработка
• Прядение металла
• Термическое напыление
• Обработка стекла и
• Обработка керамики

Это одни из самых известных функций токарного станка.

Детали токарного станка

Станина — Это прочная конструкция; основание станка и направляющий элемент.Станина должна выдерживать нагрузки режущей силы инструмента и скручивания. Обычно его делают из чугуна.

Передняя бабка — Крепится внутренними направляющими на левом конце станины токарного станка. Он состоит из полого шпинделя и механизма привода скорости шпинделя.

Задняя бабка — Задняя бабка расположена с правой стороны станины. Он поддерживает другой конец заготовки, когда она перемещается между двумя центрами.

Каретка — Она состоит из различных частей для поддержки, перемещения и управления режущим инструментом.

Механизм подачи — Присутствует на передней бабке и используется для определения направления подачи; продольные, поперечные или угловые.

Различные типы токарных станков

Токарный станок можно разделить на различные типы в зависимости от конструкции и конструкции.

Настольный токарный станок

Это небольшой станок, который используется для высокоточных работ, требующих высокой точности.Его чаще всего используют производители. Настольный токарный станок монтируется отдельно на подготовленном станке. Он вмещает все навесное оборудование более крупного токарного станка и способен выполнять те же функции. Единственное отличие — размер.

Скоростной токарный станок

Скоростной токарный станок предназначен для токарной обработки древесины, полировки, центрирования и прядения металла. Это высокоскоростной шпиндель, используемый для изготовления чаш, бейсбольных бит и деталей мебели. Скоростной токарный станок имеет опорные стойки, отлитые и прикрепленные к станине.

Токарный станок состоит из передней бабки, задней бабки и револьверной головки. У него нет редуктора, каретки, ходового винта и приспособления для подачи питания. Инструмент установлен на резцедержателе на регулируемом суппорте. Следовательно, приводится в действие вручную.

Токарный станок с двигателем

Это наиболее часто используемый тип станка. Названия образованы от 19-го и 20-го исторических памятников. Он был приведен в действие паровым двигателем, хотя современный токарный станок приводится в движение моторными приводами.

Токарный станок для двигателей идеально подходит для металлообрабатывающих предприятий, таких как сверление, растачивание и развёртывание.Он похож на скоростной токарный станок, но больше и сложнее. Большой механизм обеспечивает несколько скоростей вращения шпинделя.

Механизм подачи может управлять режущим инструментом как в продольном, так и в поперечном направлениях. Он доступен в 3-х типах.

Ременные передачи

Этот токарный станок для двигателей имеет ременную передачу и получает энергию от продольного вала. Оснащен коническим шкивом с задними шестернями. Это помогает настроить желаемую скорость.

С приводом от двигателя

Он получает энергию от отдельного встроенного двигателя.

Головка с редуктором

Она получает свою силу от двигателя с постоянной скоростью, а диапазон скорости достигается за счет переключения передач.

Токарный станок с шпилем и револьверной головкой

Этот токарный станок используется для массового производства. Вместо задней бабки токарно-револьверный станок имеет шестигранную револьверную головку, установленную на суппорте. В шестигранную револьверную головку можно вставить множество инструментов.

Следовательно, несколько операций могут выполняться последовательно. Несколько операций позволяют производить большие объемы продукции.Токарно-револьверный станок с револьверной головкой является полуавтоматическим, и для работы с ним не требуется особых навыков. Различные операции, выполняемые на одной машине, сокращают количество ошибок и экономят время.

Токарный станок для инструментального цеха

Токарный станок для инструментального цеха повышенной точности является образцовым выбором. У него относительно больший угол скорости и подачи. Коробка передач обеспечивает широкий диапазон скоростей от очень низкой до высокой до 2500 об / мин.

Эксклюзивные особенности включают патрон, приспособление для точения конуса, люнет и подпорку, насос для всасывания охлаждающей жидкости в приспособлении для сбора.Он пригоден для сверления, точения, развёртывания и растачивания.

Токарный автомат

Этот станок чрезвычайно продвинут для автоматического производства продукции. После настройки инструмент выполняет все операции автоматически. Смена кормов и инструментов автоматизирована. Один оператор может одновременно управлять 5-6 токарными автоматами. Это высокоскоростная и сверхмощная машина, призванная повысить качество и количество продукции.

Токарный станок с ЧПУ

Токарный станок с числовым программным управлением использует программы ЧПУ для выполнения этой задачи.Благодаря этому токарному станку можно за короткий промежуток времени достичь высокого уровня точности. Токарный станок с ЧПУ состоит из тех же компонентов, что и ручной токарный станок, но дополнительно оснащен панелью управления с ЧПУ.

После установки кода операции его можно применять без повторного ввода во второй раз. Это самый современный токарный станок, используемый в различных отраслях промышленности, от автомобильной до авиакосмической.

Специальный токарный станок

Некоторые токарные станки специально разработаны для удовлетворения особых требований.Специальный токарный станок эффективен для конкретного проекта. Некоторые специальные токарные станки:

Колесотокарный станок : Предназначен для обработки цапф и нарезания резьбы на колесах железных дорог, легковых автомобилей и локомотивов.

Т-токарный станок : Применяется для обработки роторов реактивных двигателей. Ось станины токарного станка расположена под прямым углом к ​​оси шпинделя передней бабки.

Дубликат токарного станка: Он имеет трассирующее устройство, подключенное к каретке, которая движется вместе с шаблоном.Механические, пневматические и гидравлические устройства используются для координации движения инструмента. Используется для массового производства идентичных предметов.

Вертикальный токарный станок: Он несет вертикальную стойку, в которую вставляются поперечные и вертикальные направляющие. Он используется для растачивания и точения тяжелых вращающихся деталей, таких как маховик и зубчатые передачи.

Это различные типы токарных станков, предлагаемые производителями. Выдержка поможет вам определить, какой тип лучше всего подходит для ваших нужд.Некоторые токарные станки используются для обеспечения точности, а некоторые — для массового производства. Есть и продвинутые, чтобы удовлетворить особые потребности.

Что такое токарный станок с ЧПУ и каковы его функции?

Новичок в обработке с ЧПУ и хотите узнать больше об обработке с ЧПУ? На самом деле, существовало очень много типов станков с ЧПУ, и сегодня мы рассмотрим только один из них, а именно токарные станки с ЧПУ.

Что такое токарный станок с ЧПУ?

Некоторые считают токарные станки единственным универсальным станком с ЧПУ, потому что токарный станок может изготавливать все детали, необходимые для другого токарного станка.Токарный станок вращает заготовку в шпинделе, в то время как фиксированный режущий инструмент приближается к заготовке, чтобы срезать с нее стружку. Благодаря такой геометрии токарные станки идеально подходят для деталей, которые имеют симметрию относительно некоторой оси, которая может быть зажата в шпинделе.

Токарные станки с ЧПУ имеют, по крайней мере, возможность управлять режущим инструментом под управлением G-кода по 2 осям, обозначенным как X и Z. Они также могут иметь значительный объем других функций, и есть много вариантов токарные станки, такие как швейцарские токарные станки.

Акт резки заготовки на токарном станке называется «Токарная обработка».

Благодаря технологическому прогрессу, токарные станки с ЧПУ быстро заменяют некоторые из старых и более традиционно используемых производственных токарных станков, таких как многошпиндельные. Токарные станки с ЧПУ обладают рядом преимуществ. Их легко настроить и использовать. Они предлагают потрясающую повторяемость наряду с высочайшей точностью производства.

Токарный станок с ЧПУ обычно предназначен для использования современных версий твердосплавных инструментов и технологических процессов.Деталь может быть спроектирована для настройки, а траектории инструмента станка часто программируются с использованием процессов CAD или CAM. Однако программист также может вручную спроектировать деталь или траекторию инструмента. Полученный в результате кодированный компьютерный файл затем загружается в станок с ЧПУ, и он автоматически производит желаемые детали, для проектирования которых он был запрограммирован.

Использование токарных станков с ЧПУ

На токарных станках с ЧПУ обрабатываемый материал медленно срезается.В результате получается красиво законченное изделие или замысловатая деталь. Поскольку эти машины настолько универсальны, они используются во многих отраслях промышленности, включая автомобилестроение, электронику, аэрокосмическую промышленность, производство огнестрельного оружия, спорт и многое другое.

Токарный станок с ЧПУ может использоваться для изготовления плоских поверхностей и винтовой резьбы, а в случае токарных станков для декоративных работ — трехмерных изделий, которые являются довольно сложными. В любом случае заготовка надежно удерживается на месте одним или двумя центрами, при этом как минимум один перемещается по горизонтали.Однако материал также можно закрепить зажимами или цангами.

Вот несколько ярких примеров готовых изделий в результате использования токарных станков с ЧПУ:

• Бейсбольные биты
• Чаши
• Распределительные валы
• Коленчатые валы
• Кийи
• Стержни для обеденного стола и стульев
• Стержни для ружей Музыкальные инструменты

Поскольку работа на токарном станке очень детальна, квалифицированный профессионал должен управлять токарным станком.