Резцы токарные виды и назначение: Токарные резцы: виды, применение, заточка

On

Резцы токарные виды и назначение: Токарные резцы: виды, применение, заточка

By alexxlab

Содержание

Виды и назначение токарных резцов

Для токарной обработки металлов применяют специальные инструменты — токарные резцы. Их изготавливают из сталей, имеющих твердость, значительно превышающую твердость обрабатываемого материала. Их рабочая часть, как и у многих других режущих инструментов, имеет форму клина (рис.64).

Токарные   резцы   отличаются один от другого по конструкции, но все они имеют тело и головку (рис.65). Тело резца служит для закрепления   в   резцедержателе,   головка непосредственно участвует  в процессе  резания. На головке имеются передняя и две задние поверхности, главная и вспомогательная режущие   кромки   и   вершина   резца.   Главная   режущая кромка выполняет основную работу резания.

Важными характеристиками токарного резца являются углы его заточки (рис. 64).

Главный задний угол а (альфа) — угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Увеличение данного угла уменьшает трение задней грани резца о поверхность заготовки.

Передний угол у (гамма) — оказывает влияние на процесс резания, на легкость схода стружки, качество обработанной поверхности.

Угол заострения р (бета) — угол между передней и главной задней поверхностями. Чем меньше угол заострения, тем легче резец входит в металл и отделяет стружку с меньшим усилием. Однако при уменьшении угла заострения снижается прочность резца и он быстрей затупляется и ломается.

Угол резания 5 (дельта) — угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.

Токарные резцы подразделяют по направлению подачи {правые и левые), конструкции головки (прямые и отогнутые), способу изготовления (цельные и составные), сечению стержня (прямоугольные, круглые и квадратные), виду обработки (проходные, подрезные, отрезные, прорезные, рас­точные, фасонные, резьбонарезные). На рис. 66 показаны схематично некоторые из них (вид сверху).

Проходные резцы (рис. 66, а, б) предназначены для обтачивания внешних цилиндрических и конических поверхностей заготовок, проходной упорный (рис. 66, в) для обработки уступов. Торцы заготовок обрабатывают подрезными резцами (рис. 66, г), а отрезают заготовки — отрезными (рис. 66, д). Резьбовыми резцами (рис. 66, ж) нарезают внешнюю и внутреннюю резьбу, а расточными (рис. 66, з)— растачивают отверстия.

Следует помнить, что токарные резцы являются дорогостоящим инструментом. Их нельзя использовать не по назначению, бросать, хранить «навалом». Необходимо не допускать значительного затупления инструмента.

Резцы токарные. Виды токарных резцов. Классификация токарных резцов.

Резцы токарные

В качестве режущего инструмента при точении используют резцы. Главным принципом классификации резцов является их технологическое назначение.

Схема резца

Рис. 1: 1 – передняя поверхность; 2 – главная задняя поверхность; 3 – вспомогательная задняя поверхность; 4 – главная режущая кромка; 5 – вспомогательная режущая кромка

Различают токарные резцы:

  • проходные – для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей;
  • расточные – проходные и упорные – для растачивания глухих и сквозных отверстий;
  • отрезные – для отрезания заготовок;
  • резьбовые – для нарезания наружных и внутренних резьб;
  • фасонные – для обработки фасонных поверхностей;
  • прорезные – для протачивания кольцевых канавок;
  • галтельные – для обтачивания переходных поверхностей между ступенями валов по радиусу.

Виды токарных резцов

Рис. 2: а — проходные: 1 — прямой, 2 — отогнутый, 3 — упорный; б — подрезной; в — канавочные: 1 — для наружных канавок, 2 — для внутренних; г — отрезной; д — расточные: 1 — для сквозных отверстий, 2 — для глухих; е — резьбовые: 1 — для наружных резьб, 2 — для внутренних; ж — фасонный

Классификация токарных резцов

Классификация токарных резцов по характеру обработки:

  • черновые;
  • получистовые;
  • чистовые.

Классификация токарных резцов по направлению движения подачи:

  • правые;
  • левые.

Классификация токарных резцов по конструкции:

  • цельные;
  • с приваренной или припаянной пластиной;
  • со сменными пластинами.

Установка для закрепления заготовки зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, характеристики заготовки (L/D), точности обработки и других факторов.

конструктивные особенности и классификация — РИНКОМ

Содержание


  1. Конструктивные особенности токарных резцов


  2. Геометрия токарных резцов


  3. Классификация резцов по металлу по форме головок, конструкции, направлению резания и точности операций

    1. Классификация по форме головок

    2. Классификация по конструкции

    3. Классификация по направлению резания

    4. Классификация по точности операций


  4. Маркировка токарных резцов, значения цифр и символов


  5. Классификация токарных резцов по назначению

    1. Прямые проходные токарные резцы и их назначение

    2. Отогнутые проходные токарные резцы и их назначение

    3. Проходные упорные токарные резцы и их назначение

    4. Отогнутые подрезные токарные резцы и их назначение

    5. Расточные токарные резцы и их назначение

    6. Отрезные (канавочные) токарные резцы и их назначение

    7. Резьбовые токарные резцы и их назначение

    8. Фасонные токарные резцы и их назначение.

Токарные резцы по металлу: конструктивные особенности и классификация


Токарный резец — это основной инструмент, который применяется для обработки заготовок на токарных станках. Именно он контактирует с деталью и придает ей необходимую форму. В этой статье мы максимально подробно расскажем о конструктивных особенностях и классификации резцов. Изучив информацию, вы сможете на практике без проблем подобрать инструмент для той или иной операции.


Начнем с конструктивных особенностей резцов.

Конструктивные особенности токарных резцов


Каждый токарный резец состоит из двух частей.


  1. Державка. Может быть квадратной или прямоугольной. С ее помощью резец закрепляют в посадочных гнездах станков. ГОСТом установлены следующие стандартные размеры державок.


    1. Квадратные — 4*4, 6*6, 8*8, 10*10, 12*12, 16*16, 20*20, 25*25, 32*32, 40*40 мм.


    2. Прямоугольные — 16*10, 20*12, 25*16, 25*20, 50*25, 40*32, 50*32, 50*40, 63*50 мм.


  2. Головка. Это рабочая часть резца, контактирующая с заготовкой в процесс ее обработки. Головка состоит из заточенных под определенными углами кромок.



Изображение №1: конструкция токарного резца

Геометрия токарных резцов




Изображение №2: геометрия токарного резца


Расскажем об углах резцов и их назначениях.


  1. Задний вспомогательный угол (α1). При его уменьшении снижается сила трения между задней плоскостью инструмента и обрабатываемой заготовкой.


  2. Угол вершины (ε). Формируется между режущей кромкой и задней вспомогательной плоскостью. Чем больше этот угол, тем лучше условия теплоотвода и выше прочность резца.


  3. Вспомогательный угол в плане (ϕ1). Его размер варьируется в пределах от 10 до 30°. С уменьшением угла улучшается чистота обработки, но возрастает сила трения.


  4. Главный угол в плане (ϕ). Его размер варьируется в пределах от 20 до 90°. От размеров угла зависят длина и ширина среза. Чем меньше ϕ, тем ниже температура и сила резания. Чистота обработки также улучшается. Но с уменьшением угла возрастают вибрации и радиальная сила резания.


  5. Угол резания (δ). Формируется между передней поверхностью и плоскостью резания.


  6. Основной передний угол (γ). Его размер варьируется в пределах от -5 до +15°. При увеличении угла облегчается врезание инструмента в металл, улучшается отвод стружки, уменьшаются сила резания, деформация обрабатываемой поверхности и потребляемая мощность. Однако при этом ухудшаются теплоотвод и сокращается срок службы режущей кромки.


  7. Угол заострения (β). Формируется между передней и главной задней поверхностями. Оказывает влияние на остроту и прочность инструмента.


  8. Главный задний угол (α). Его размер варьируется в пределах от 6 до 12°. С уменьшением угла снижается сила трения между деталью и задней поверхностью резца. При этом улучшается теплоотвод и продлевается срок службы инструмента, но ухудшается чистота обрабатываемой поверхности.


  9. Угол наклона главной режущей кромки (λ). Влияет на направление отвода стружки. При положительных λ и λ = 0° стружка сходит к обрабатываемой поверхности. Резцы с положительными λ (12–15°) применяют при обработке заготовок из жаропрочных и закаленных сталей. У универсальных токарных резцов λ = 0°. Резцы с отрицательными λ применяют для чистовой обработки.


Классификация резцов по металлу по форме головок, конструкции, направлению резания и точности операций


По этим параметрам существуют следующие классификации резцов по металлу.

Классификация по форме головок


По этому параметру резцы делят на 4 типа.


  1. Прямые. Державка и рабочая головка располагаются либо на одной оси, либо на двух, но параллельных.


  2. Изогнутые. Державка имеет изогнутую форму.


  3. Отогнутые. Отгиб головки в сторону заметен невооруженным глазом.


  4. Оттянутые. Ширина головки меньше ширины державки. Головка может быть оттянута влево или вправо. Существуют и симметричные модели.



Изображение №3: классификация резцов по форме головок

Классификация по конструкции


По конструкции резцы классифицируют на три типа.


  1. Цельные. Такие резцы целиком изготовлены из легированной или инструментальной (редко) стали. Стоят недорого, быстро изнашиваются и не подходят для обработки твердых материалов.


  2. С твердосплавными напайками. Такие резцы сочетают в себе высокую износостойкость и среднюю стоимость. Напайки обычно изготавливают из сталей ВК8, Т5К10 и Т5К6.


  3. Со сменными твердосплавными пластинами. Стоят дороже аналогов. Максимально удобны. Для смены пластин не нужно снимать режущий инструмент.




Изображение №4: классификация токарных резцов по конструкции

Классификация по направлению резания


Резцы бывают левыми и правыми.


  1. Правые. Такие резцы для токарных станков используются чаще всего и в процессе обработки заготовок подаются справа налево. Если положить сверху на такой резец правую руку, то режущая кромка будет располагаться со стороны отогнутого большого пальца.


  2. Левые. Подаются слева направо. Если положить сверху на такой резец левую руку, то режущая кромка будет располагаться со стороны отогнутого большого пальца.




Изображение №5: левый (а) и правый (б) резцы

Классификация по точности операций


По этому признаку выделяют следующие разновидности резцов.


  1. Черновые (обдирочные). Предназначены для грубой обработки заготовок.


  2. Получистовые. Точность обработки находится на среднем уровне.


  3. Чистовые. Точность обработки находится на высоком уровне.


  4. Специальные Предназначены выполнения тонких технологических операций.

Маркировка токарных резцов, значения цифр и символов


По стандарту маркировка токарных резцов может включать в себя 9 или 10 символов.


  1. Первый — способ крепления режущей пластины.


  2. Второй — ее форма.


  3. Третий — тип резца.


  4. Четвертый — задний угол режущей пластины.


  5. Пятый — направление резания.




Изображение №6: возможные значения параметров 1–5


  1. Шестой — высота державки.


  2. Седьмой — ширина ее хвостовой части.


  3. Восьмой — общая длина резца.


  4. Девятый — размер режущей пластины.




Изображение №7: возможные значения параметров 6–9

  1. Десятый указывается при необходимости. Обозначает точность некоторых параметров резцов.




Изображение №8: возможные значения параметра 10

Классификация токарных резцов по назначению


По назначению принята следующая классификация токарных резцов. Всего выделяют 8 чаще всего применяющихся видов.

Прямые проходные токарные резцы и их назначение


Их применяют для обработки наружных поверхностей заготовок.




Фотография №1: прямые проходные токарные резцы


Чаще всего используют инструменты с тремя размерами державок.


  1. 20*20 мм.


  2. 25*16 мм.


  3. 32*20 мм.

Отогнутые проходные токарные резцы и их назначение


Предназначение проходных отогнутых резцов — создание фасок и обработка торцевых поверхностей.




Фотография №2: отогнутые проходные токарные резцы


Наиболее широкое распространение получили инструменты с державками:


  1. 20*20 мм.


  2. 25*16 мм.


  3. 32*20 мм.


Проходные упорные токарные резцы и их назначение


Их обычно применяют при обработке ступенчатых валиков или иных деталей в случае, если в конце обработки требуется подрезать небольшой уступ.




Фотография №3: проходной упорный резец


Чаще всего используют проходные упорные резцы со следующими размерами державок.


  1. 16*16 мм.


  2. 25*16 мм.


  3. 32*20 мм.


  4. 40*25 мм.

Отогнутые подрезные токарные резцы и их назначение


Назначение таких токарных резцов — обработка торцевых поверхностей.




Фотография №4: отогнутый подрезной резец


Самые распространенные размеры державок:


  1. 32*20 мм;


  2. 40*25 мм.


  3. 25*16 мм;

Расточные токарные резцы и их назначение


Их сфера применения — обработка сквозных и глухих отверстий.

  1. У инструментов первого типа угол равен 60°.




Фотография №5: расточные резцы для обработки сквозных отверстий

  1. У резцов для обработки глухих отверстий — 95°.




Фотография №6: расточные резцы для обработки глухих отверстий


Самые распространенные размеры державок следующие.


  1. 16*12 мм.


  2. 16*16 мм.


  3. 20*16 мм.


  4. 20*20 мм.


  5. 25*20 мм.


  6. 25*25 мм.

Отрезные (канавочные) токарные резцы и их назначение


Назначение канавочных токарных резцов — проделывание в деталях и заготовках канавок различной глубины. Головки с твердосплавными напайками имеют тонкие ножки.



Фотография №7: отрезные (канавочные) резцы


Чаще всего используют инструменты с державками:


  1. 16*10 мм;


  2. 20*12 мм;


  3. 20*16 мм;


  4. 25*16 мм;


  5. 25*20 мм;


  6. 32*20 мм;


  7. 40*25 мм;


  8. 40*32 мм;


  9. 50*32 мм.

Резьбовые токарные резцы и их назначение


Применяются для нарезания наружных и внутренних резьб. Инструменты первого типа имеют прямую форму. Головки напоминают копья.




Фотография №8: резьбовой резец для нарезания наружной резьбы


Резцы для нарезания внутренних резьб имеют изогнутую форму и похожи на расточные инструменты для обработки глухих отверстий. Но обратите внимание на формы головок. Они разительно отличаются.




Фотография №9: резьбовые резцы для нарезания внутренних резьб


Чаще всего используют инструменты с державками следующих размеров.


  1. 12*12 мм.


  2. 16*10 мм.


  3. 16*16 мм.


  4. 20*20 мм.


  5. 25*16 мм.


  6. 25*25 мм.


  7. 32*20 мм.

Фасонные токарные резцы их назначение


Предназначены для обработки различных фасонных поверхностей. Инструменты бывают стержневыми, державочными, призматическими и круглыми.



Изображение №9 виды фасонных резцов


Эти специальные инструменты имеют индивидуальные габариты.

Виды токарных резцов | Профлазермет

Токарные резцы по металлу применяются при точении и резке металла для придания изделию нужной формы. Процесс осуществляется путем срезания рабочей частью резца слоев материала изделия в форме стружки. Резцы для токарного станка различаются по характеру обработки поверхности, по конструкции, тому, как направляется движение подачи и прочим параметрам. Каждый из этих инструментов нужен для резки деталей определенного профиля, сечения, формы, поэтому имеет свои конструктивные и технологические особенности.

Разберем более подробно некоторые из видов металлообрабатывающего инструмента для токарных станков по металлу.

Типы режущего инструмента для токарного станка

Режущий инструмент разных видов имеет свои технические характеристики и параметры. Это обусловлено тем, что различные типы металлообрабатывающего инструмента предназначены для резки разных форм, в разных условиях, с разной интенсивностью. Если это единичное или массовое производство тоже могут подбираться оптимальные типы инструмента.

Классификация режущего инструмента регламентируется ГОСТами, нормативными и отраслевыми стандартами, включает группировку инструмента:

  • по типу обработки поверхности: первичная черновая, получистовая и чистовая обработка поверхностей на станках;
  • по тому, как направлено движение подачи: слева, справа;
  • по конструкции токарного резца: с заменяемой твердосплавной пластиной, механически закрепленной на рабочей головке путем припаивания или сварки; не составные цельные режущие, имеющие кромку из быстрорежущего материала;
  • по форме резца: прямые, отогнутые, изогнутой формы и пр.

В зависимости от предстоящей работы мастер подбирает оптимальный вид режущего инструмента, учитывая следующие параметры: объем работы, необходимые процедуры, глубину обработки детали, угол, под которым придется работать и прочие параметры. При создании деталей в массовом порядке режущий инструмент может проектироваться для каждой конкретной детали.

Как выглядит токарный резец

Любой режущий инструмент для токарных станков по металлу, независимо от его назначения, имеет две составные части: державки для фиксации резца в резцезажимном агрегате на станке и рабочая часть инструмента – головка, при помощи которой осуществляется резка. Рабочая головка резца имеет несколько граней-поверхностей и несколько режущих кромок. Державка может иметь поперечное сечение в форме квадрата или прямоугольника.

По форме выделяются следующие разновидности режущего инструмента:

  • Прямые режущие инструменты, у которых тело инструмента и его рабочая часть как бы находятся соосно, либо на параллельных друг другу осях.
  • Резец с изогнутой осевой линией. Металлообрабатывающий инструмент может быть изогнут вниз или вверх. Примерный угол загиба и форма инструмента показаны на рисунке ниже.
  • Инструмент с отгибом рабочей головки или отогнутый резец. Осевые линии режущей части и тела инструмента при этом могут совпадать, а все тело режущего инструмента изгибается влево или вправо.
  • Режущий инструмент «оттянутого» типа. Такой резец отличается тем, что ширина режущего края меньше ширины тела инструмента, режущая головка получается будто оттянута от державки. Осевые левые линии режущего края и тела инструмента при этом могут совпадать, либо может быть смещение оси головки относительно оси державки влево или вправо, как это обозначено на рисунке.

Виды токарных резцов по их назначению

Еще один важный критерий классификации режущего оборудования – по области применения. По назначению выделяют следующие виды резцов: для проходки или обточки, для растачивания имеющихся отверстий, для резки под прямым углом части заготовки, для нарезки резьб, фасонные, для прорезей, для фигурной резки.

Рассмотрим подробнее эти разновидности:

  • Проходные режущие инструменты необходимы при обточке цилиндрических валиков и конических поверхностей. Существуют прямые и отогнутые проходные режущие инструменты. Отогнутые разновидности характеризуются большей жесткостью по сравнению с прямыми проходными режущими инструментами. Также отогнутый резец позволяет производить обработку металла в участках, где прямыми токарными резцами работать невозможно. Отогнутый резец допускает работу продольной и поперечной подачей, позволяет обтачивать деталь сверху, подрезать торцы и снимать фаски. Проходные режущие инструменты могут обеспечивать черновую и чистовую обработку металла. Чистовой инструмент позволяет получить ровную гладкую поверхность.
  • Расточные режущие инструменты могут быть проходными и упорными. Они применяются при расширении до нужного диаметра отверстий сквозного и глухого типа, предварительно проделанных путем сверления, штамповки или при отливке заготовки. То есть расточный резец доводит диаметр и форму отверстия до требуемой, заданной проектным планом.

Режущий токарный инструмент для растачивания может быть правым и левым по направлению подачи. По форме они могут быть любые: прямые, отогнутые, изогнутые, с оттянутой головкой. Сечение державки может быть любой формы: прямоугольное, квадратное. По конструкции расточный режущий инструмент бывает двух видов: цельные и с припаянной или механически прикрепленной режущей пластиной из углеродистой или быстрорежущей стали. Стоит отметить, что форма головки резца для обработки сквозного и глухого отверстий отличается, они имеют разный угол φ (фи) в плане. Это связано с тем, что сквозной инструмент неизбежно погружается при прорезке на большую глубину, чем инструмент для глухих отверстий;

  • Отрезные режущие инструменты необходимы для отрезания под прямым углом. Этот инструмент представляет собой твердосплавную пластину, напаянную на тонкую ножку тела резца. Встречаются следующие виды отрезных резцов – левые и правые. Отрезные режущие инструменты позволяют также проходить узкие небольшие канавки.
  • Резьбовые режущие инструменты позволяют нарезать резьбу с максимальной точностью и высокими показателями соосности с прочими поверхностями. Резьбовой токарный инструмент может быть изготовлен из быстрорежущей стали или же с твердосплавной пластинкой, припаянной или механически закрепленной.
  • Фасонные режущие инструменты позволяют обрабатывать детали сложной формы. Применение данного типа резца гарантирует точность размеров и формы детали, ее полную идентичность заданному плану. Фасонные режущие инструменты обладают высокой производительностью, т.к. все грани фасонного профиля проходятся резцом одновременно. Фасонные инструменты могут быть следующих разновидностей: стержневые – для обработки коротких участков, они имеют небольшую высоту рабочей головки; призматические – для длинных фасонных деталей, этот вид инструмента не пригоден для обработки внутренних поверхностей; круглые фасонные режущие инструменты – для наружных и внутренних фасонных участков.

Режущий инструмент этого вида проектируется для каждой конкретной детали, поэтому профиль резца повторяет профиль обрабатываемой поверхности. Такие инструменты чаще востребованы на станках для массового производства.

  • Прорезной режущий инструмент предназначен для прохождения узких канавок. Форма режущей кромки полностью повторяет профиль прорезаемого углубления. Инструмент имеет прямую форму. Режущая кромка на таких токарных резцах обычно узкая, т.к. канавки, прорезаемые токарным инструментом, имеют небольшие размеры. Головка инструмента сужается по направлению к стержню, это необходимо для предотвращения излишнего трения инструмента о боковые стенки канавки. Часто для этой же цели головка инструмента может быть расположена под небольшим углом или иметь радиусную заточку.
  • Галтельные режущие инструменты предназначены для обработки на станке криволинейных поверхностей. Также этот тип инструмента применяется, для того, чтобы обточить по радиусу переходные участки между ступенями.

По всем вопросам относительно резки металла с применением современных станков и режущего инструмента всегда можно обратиться к специалистам ООО «Профлазермет» по контактным телефонам +7(495) 928-96-58 или 8 (800) 775-32-83. Компания работает на рынке обработки металлопроката более 7 лет, что позволило накопить богатый опыт в решении задач по резке различной сложности и объема.

Виды резцов. Назначение токарных резцов по металлу

Всем привет! Сегодня наша тема называется виды резцов и назначение токарных резцов по металлу. Это необходимо знать, для разработки технологического процесса токарной обработки практически любой детали. Если вы хорошо освоите эту тему то выбрать необходимый инструмент для вас будет плевым делом 🙂

Виды резцов по металлу.

Все токарные резцы которые используются при токарной обработке бывают различных конструкций и подбираются в зависимости от того какую поверхность вам необходимо обработать и получить. В современном мире виды резцов могут быть различных исполнений. Например сборные, цельные и специальные или фасонные.

Почему я решил уделить особое внимание именно видам токарных резцов? Все очень просто. Тема достаточно обширная и полезная как для начинающего инженера технолога так и для опытного мавра который как и я много лет трудился на заводе.

Они разделяются на следующие группы:

Проходные резцы.

Применяются в основном для обработки (точения) наружных цилиндрических поверхностей тел вращения. Бываю они трех видов:

Проходной отогнутый резец

Проходной прямой резец

Резец проходной упорный

  Расточные токарные резцы.

Используют данный вид резцов для растачивания внутренних отверстий до нужного диаметра. Очень удобный метод обработки позволяющий получить достаточно точное качество как глухих так и сквозных отверстий в отличии от метода — сверление. Существует два основных вида токарных  расточных резцов:

Расточной проходной резец для глухих отверстий

Расточной резец для сквозных отверстий

Резьбовые токарные резцы.

Данный тип применяется для нарезания резьбы как на наружных поверхностях заготовок так и внутренних. В зависимости от конструкции резца можно получать различные виды резьбы как метрическую так и дюймовую, ка например для труб и американских резьбовых соединений. Токарные резцы для нарезания резьбы бываю двух основных видов:

Токарные резцы для нарезания наружной резьбы

Резец токарный для нарезания внутренней резьбы

Токарный отрезной резец.

Отрезные резцы могут использоваться как для отрезания заготовки так и для образования канавок в теле детали. Они так же бываю различных видов и конструкций. Достаточно простой вид резцов, однако при его использование очень важно сделать правильный угол заточки, иначе он работать не будет. Я вам покажу классическое его исполнение:

Отрезной токарный резец

Конечно многие могут меня обвинить и сказать, что токарных резцов гораздо больше, но я скажу, что это основная часть режущего инструмента (резцов) применяемого на токарных станках. Ведь на самом деле их большое множество и со сменными неперетачиваемыми пластинами и с напаянными пластинами, различными видами крепления и многое другое и если бы я стал в этой статье расписывать про все это, то мне бы не хватило места на странице моего блога :-).

Ну вот пожалуй на сегодня все! Я вам рассказал про виды резцов и назначение токарных резцов по металлу в их классическом исполнении. Думаю, что все понятно, а если нет то пишите комментарии пообщаемся. Жамкайте на кнопочки социальных сетей и дайте возможность почитать сей пост другим своим коллегам и друзьям. СПАСИБО!!!

С вами был Андрей!

Подробно рассмотрим виды токарных резцов по металлу и дереву.

Для обработки цилиндрических заготовок на токарном станке требуются специальные режущие насадки – токарные резцы. Конструкция инструмента очень простая: державка, которая закрепляется в резцедержателе, и головка – собственно режущая часть.

Основная классификация резцов – по обрабатываемому материалу. Есть наконечники по металлу и твердым пластикам,

а также по дереву и мягким пластикам.

Резцы по металлу в свою очередь делятся на следующие группы:

По материалу головки (наконечника):

  • Быстрорежущая сталь;
  • Твердосплавные напайные;
  • Сменные наконечники из керамики, твердых сплавов или сверхтвердых материалов.

По форме державки:

  • Квадратного сечения;
  • Прямоугольного сечения;
  • Круглого (овального) сечения.

По конструкции:

  • Цельнокованные. Державка и головка неразделимы. Изготавливаются из быстрорежущей или инструментальной стали;
  • Наконечник напайной или наваренный. Самый распространенный вид резцов. Технология позволяет сохранить баланс между твердостью головки и относительной дешевизной державки;
  • Со сменными наконечниками. Режущий элемент крепится к державке механическим способом. Единственно возможный способ использования металлокерамических головок, которые нельзя напаять или приварить к державке;
  • Существуют еще сборные и регулируемые конструкции, но это развитие варианта со сменными наконечниками.

По виду обработки:

Черновое точение.
Резцы повышенной прочности и с хорошим теплоотводом. Работы производятся на высокой скорости для придания заготовке приблизительной формы. Снимается увеличенная толщина стружки. Наконечник выполнен из материала, сохраняющего характеристики при нагреве.

Чистовая и получистовая обработка.
Низкоскоростные резцы, предназначенные для финишной обработки. Тонкая стружка и гладкая обработанная поверхность.

По ориентации относительно обрабатываемой заготовки:

  1. Радиальная установка. Державка расположена по вектору радиуса заготовки. Подходит к любым станкам, крепление простое, универсальное;
  2. Параллельно оси вращения. Для проделывания отверстий и нарезки внутренней резьбы;
  3. Тангенциальная установка. Державка имеет угол по отношению к вектору радиуса. Такая ориентация позволяет получить идеальную поверхность после обработки. Ручная работа с таким расположением резца требует особой квалификации. Поэтому применяется на автоматических и полуавтоматических станках.

По расположению режущей кромки головки относительно державки:

  1. Прямая. В обеих проекциях (верхней и боковой) ось головки и стержня прямая;
  2. Отогнутая. Ось в боковой проекции прямая, в верхней проекции изогнутая;
  3. Изогнутая. Ось в боковой проекции изогнутая, в верхней – прямая;
  4. Оттянутая. Ширина головки и прилегающей к ней части стержня меньше, чем ширина державки. Готовка со стержнем может быть на одной оси или сдвинута в сторону от оси симметрии державки.

ВАЖНО! Геометрия токарного резца принципиально влияет на качество выполнения работ. При несоответствии типа головки способу обработки, заготовка будет испорчена.

По направлению движения относительно детали:

  • Левая подача;
  • Правая подача.

По виду обработки детали:

  • подрезной отогнутый;
  • фасонный;
  • прорезной;
  • проходной упорный;
  • отрезной;
  • проходной прямой;
  • резьбовой;
  • проходной отогнутый;
  • расточной упорный;
  • расточной проходной.

Разумеется, токарных резцов существует гораздо больше. На иллюстрации показаны основные классификации. Некоторые из них рассмотрим подробнее.

  1. Подрезной отогнутый.

    Режущая готовка треугольной формы, направление реза – радиальное;

  2. Проходной упорный.

    Направление проточки – вдоль оси вращения. Основное применение – изменение диаметра заготовки;

  3. Отрезной.

    Этим инструментом нарезают поперечные канавки и отрезают болванку необходимой длины;

  4. Проходной прямой.

    Не самый распространенный резец, однако токари старой школы часто его используют при черновой обработке;

  5. Резьбовой наружный.

    Исходя их названия – этим наконечником нарезают наружную резьбу. При помощи червячного механизма, резцедержатель движется вдоль оси заготовки с заданным шагом. Бывают в метрическом и дюймовом исполнении;

  6. Проходной отогнутый.

    Пожалуй – самый массовый резец для токарного станка. Предназначен как для классической обработки заготовок, так и для снятия фасок;

  7. Расточной упорный.

    Предназначен для выточки глухих отверстий в торце заготовки.

Если остались вопросы, посмотрите видео с кафедры технологии машиностроения, в котором преподаватель популярно объясняет основные режущие конструктивные части и геометрические параметры резцов.

Токарные резцы по дереву

Несмотря на то, что их назначение такое же, как и резцов по металлу – принцип работы отличается кардинально. В подавляющем большинстве случаев, инструмент по дереву удерживается руками.

Так мастер лучше чувствует заготовку. Существуют автоматические шаблонные станки для создания серийных заготовок, но качественную работу можно выполнить лишь ручным инструментом.

Видео обзор резцов по дереву от фирмы Энкор с некоторыми пояснениями.

About sposport

View all posts by sposport

Загрузка…

виды, классификация, маркировка и назначение

Резец — основной инструмент при выполнении токарных работ. За счет срезания лишнего металла деталь обретает заданную форму.

Они перемещаются в продольном и поперечном направлениях, изготовлены из разного материала, отличаются типом установки и назначением.

Общая конструкция обрабатывающего инструменты по металлу

Любой резец состоит из двух элементов:

  1. Державка — выполнена в форме квадрата или прямоугольника. Служит для фиксации инструмента в резцедержателе.
  2. Рабочая головка — задействована в процессе обработки. Она состоит из нескольких режущих кромок, которые обеспечивают обработку металлов резанием.

Классификация

Токарные резцы классифицируются по многим признакам. Этот способ изготовления, направление, материал, назначение, тип установки.

Читайте также: что такое геометрия токарного резца?

По способу изготовления

Есть три разновидности инструмента. Они изготавливаются по ГОСТу. В каждом производстве применяется тот или иной тип.

Цельные

Резец полностью изготовлен из легированной, реже инструментальной стали. Используются редко ввиду дороговизны материала. Поэтому чаще к обычному резцу припаивают соответствующую пластинку.

С напаянными пластинами из твердосплавного материала

На рабочую головку напаяна твердосплавная пластина, за счет которой происходит резка металла. Состав сплава отличается в зависимости от назначения резца.

Сборные

Считаются универсальными, на них можно устанавливать пластину из любого сплава и разного профиля (в зависимости от вида работы). Их можно использовать в качестве проходного, подрезного, упорного резца. Съемная пластина имеет форму треугольника, квадрата или многогранника. Не подлежит заточке. Когда все углы пластины износились либо сломались, ее выбрасывают.

По направлению

Инструмент подается в двух направлениях. От этого зависит, куда смотрит режущая кромка. Определить направление можно визуально.

Левые

При подаче движение выполняется слева направо. Режущая кромка расположена с правой стороны. Применяются редко.

Правые

Подача осуществляется справа налево. Главная режущая кромка находится с левой стороны.

По типу работ

На токарных станках выполняются три вида работ. Черновая обработка подразумевает быстрое снятие стружки с остатком припусков для последующих операций. Получистовая обеспечивает поверхность среднего качества, для некоторых деталей этого достаточно. Чистовая обработка заключается в доводке детали до нужного класса чистоты.

Для черновых

При черновом обтачивании снимается крупная стружка. Работа осуществляется обычно на больших режимах. Резец для черновой обработки устойчив к высокой температуре и ударам. Режущая кромка должна тверже, чем обрабатываемая поверхность. Для черновой работы предусмотрены инструменты из твердосплавных материалов.

Для чистовых

Применяются для финишной обработки готовой детали. Работают на больших оборотах и маленькой подаче. Толщина снимаемой стружки не превышает 1-2 мм. За счет этого обеспечивается чистота обрабатываемой поверхности.

Для получистовых

Универсальные резцы из твердосплавных материалов или быстрорежущей стали используются для получения средней чистоты поверхности. Они часто имеют дополнительную режущую кромку для уменьшения шероховатости поверхности. А на передней поверхности вышлифовывается канавка шириной 8-10 мм для обламывания стружки.

По типу назначения

Все резцы делятся по назначению. Каждый предназначен для выполнения той или иной операции.

Проходные

Встречаются проходной прямой и отогнутый резец. Резец токарный проходной прямой используется для обработки наружной поверхности. Конструкция инструмента позволяет аккуратно снимать фаску после окончания прохода.

Проходной отогнутый — отличается повернутой вправо или влево рабочей частью. Используется для подрезки торца. Отогнутым резцом удобно снимать наружные и внутренние фаски.

Отрезные

Главным отличием является тонкая удлиненная рабочая головка с напаянной пластиной. Используется для отрезки деталей, иногда для прорезания наружной канавки.

Справка! Длина головки должна превышать радиус детали.

Расточные

Предназначены для внутренней обработки внутренней поверхности детали после сверления. Бывают для расточки глухих и сквозных отверстий.

Расточной резец для глухих отверстий имеет треугольную форму. Длина державки у разных инструментов отличается. Она определяет максимальную глубину расточки.

У инструмента для сквозных отверстий рабочая часть немного отвернута, напоминает проходной отогнутый резец. Он легко заходит внутрь заготовки, и также покидает ее на выходе. Главное, чтобы хватило длины державки.

Важно!

Расточные резцы бывают разных габаритов. Чем больше диаметр заготовки, тем мощнее должен быть инструмент. Иначе вибрация снизит качество обработки.

Упорные

Самый распространенный тип для наружной обработки заготовки. По назначению схож с проходным, но им неудобно снимать фаски. Конструкция рабочей головки позволяет снимать большую толщину металла за один проход.

Резьбовые

Нарезка резьбы на токарном станке осуществляется либо плашкой либо резцом. По умолчанию они профиль режущей кромки заточен под метрическую резьбу. Для нарезки других видов резьбы необходима самостоятельная заточка с использованием шаблонов. По назначению делятся для нарезания внешней и внутренней резьбы. Наружный резец применяется для нарезки любого размера резьбы.

Внутренний может использоваться только для отверстий большого диаметра. С виду он напоминает расточной, только пластинка имеет форму копья.

Галтельные

Используются для проточки круглых канавок и переходных поверхностей многоступенчатых деталей. Имеют закругленную режущую кромку, что помогает добиться заданного радиуса.

Фасонные

Предназначены для точения сложных нестандартных поверхностей. имеют круглую или призматическую форму. Профиль режущей кромки полностью совпадает с профилем обрабатываемой поверхности. Чаще изготавливаются индивидуально под конкретную деталь. Фасонный резец обеспечивает готовую деталь за одну установку.

Подрезные

Внешне напоминает упорный резец. Но пластина имеет треугольную форму. Используются, когда необходима обработка путем поперечной подачи.

Прорезные (канавочные)

Второе название — канавочные, используются для прорезания наружных и внутренних канавок. Размер режущей кромки подбирается по ширине канавки. Головка инструмента расположена выше режущей кромки, что обеспечивает устойчивость к нагрузкам.

По способу установки

Резцы устанавливаются двумя способами. Располагаются относительно заготовки перпендикулярно и касательно.

Радиальные

Устанавливаются перпендикулярно заготовке. Используются на станках с ручным управлением и ЧПУ.

Тангенциальные

Устанавливаются касательно оси детали. Это обеспечивает инструменту большее сопротивление и позволяет за один проход снимать крупную стружку. Применяются на автоматах и полуавтоматах.

По материалу

Резцы изготавливаются из разных материалов. От этого зависит их износостойкость, теплоустойчивость и способность выдерживать ударные нагрузки.

Легированная сталь

Материал содержит ванадий, кремний, хром, марганец. Отличается высокой износостойкостью. Предназначен для обработки металла на небольших скоростях. Легированная сталь применяется для изготовления цельных резцов.

Инструментальная сталь

Это высококачественная и дешевая сталь с низкой долей вредных примесей. После закалки материал приобретает высокую твердость. Резцы предназначены для обработки стали, чугуна, цветных металлов.

Инструмент легко затачивается, обеспечивает надлежащее качество обрабатываемой поверхности. Но резцы из инструментальной стали не подходят для работы на высоких скоростях. Уже при 200º С режущая кромка перегревается и утрачивает свойства.

Твердые сплавы

Резцы из твердосплавных материалов обладают более высокой износостойкостью, чем инструментальная и легированная сталь. Используются для черновой и чистовой обработки всех видов поверхностей.

Однокарбидные

Основные составляющие — карбид вольфрама и кобальт. Используются для точения хрупких материалов.

Двухкарбидные

Состоят из карбидов вольфрама и титана, в качестве связывающего вещества идет кобальт. Обладают устойчивостью к нагреванию, окислению, ударным нагрузкам. Материал хорошо сохраняет свойства при высоких скоростях резания.

Трехкарбидные

Содержат карбиды вольфрама, титана и тантала. Отличаются высокой твердостью и стойкостью. Применяются при тяжелых режимах резания.

Металлокерамика

Износостойкий материал, сохраняющий свойства при нагревании до 800-900º С. В зависимости от сплава, резцы делятся на три группы.

Вольфрамовые — основу составляют карбид вольфрама (буква В) и кобальт (буква К). Предназначены для чугуна и цветных металлов. Резцы имеют маркировку ВК2, ВК3М, ВК4, ВК8, ВК8В. Цифра означает содержание кобальта. К примеру, в сплаве ВК8 содержится 8% кобальта, остальные 92% — карбид вольфрама.

Справка! Буква М говорит о мелкозернистом сплаве, буква В означает крупнозернистый сплав.

Титановольфрамовые — универсальные резцы для чистовой и черновой обработки всех видов стали. Самые ходовые маркировки Т5К10 и Т15К6, а также Т30К4. Буква Т означает количество карбида титана, буква К указывает на содержание кобальта. К примеру, в сплаве Т15К6 содержится 15% карбида титана, 6% кобальта, остальные 79% — карбид вольфрама.

Титано-тантало-вольфрамовые — применяются для труднообрабатываемых сталей. Ходовыми сплавами являются ТТ7К12 и ТТ10К8Б. Первая цифра указывает на содержание карбидов титана и тантала (7 и 10%), вторая указывает на наличие кобальта (12 и 8%). Остальное — карбид вольфрама.

Алмаз

Для производства инструмента применяются природные и синтетические алмазы. Предназначены для тонкого точения цветных металлов, а также твердых неметаллических материалов.

Обеспечивают высокую точность и качество обработки. Из-за высокой хрупкости не применяются для обработки черного металла. Резцы бывают как с напаянным алмазом, так и с механическим креплением алмазной пластинки.

Как подобрать нужный

Выбор инструмента зависит от многих факторов. Какие моменты нужно учитывать при выборе:

  1. Обрабатываемый материал (сталь, чугун, цветной металл).
  2. Тип операции (наружная или внутренняя обработка, резьба, проточка канавок и др.).
  3. Требуемая чистота и шероховатость поверхности.
  4. Режимы резания.
  5. Тип обработки (черновая, получистовая, чистовая).

Какие действующие стандарты бывают и расшифровка их маркировки

Основным стандартом, по которым изготавливают токарные резцы, является ГОСТ:

  • Отрезные и канавочные — ГОСТ 18874-73.
  • Расточные — ГОСТ 18872-73.
  • Проходные — ГОСТ 18871-73.
  • Фасонные — ГОСТ 18875-73.
  • Резьбовые — ГОСТ 188885-73.

Маркировка по материалу рабочей части:

  • Вольфрамовые — ВК8, ВК2.
  • Титановольфрамовые — Т5К10, Т15К6, Т30К4.
  • Титано-тантало-вольфрамовые — ТТ7К12, ТТ8К6.
  • Высокоуглеродистая сталь — У10А, У12А.
  • Быстрорежущая сталь нормальной эффективности — Р9, Р12, Р18.
  • Быстрорежущая сталь повышенной эффективности — Р18Ф2, Р18Ф4, Р6М3.

Заточка

Первичная заточка выполняется на заводе при изготовлении. Новый резец имеет готовый профиль режущих кромок с соблюдением углов. Но во время работы инструмент изнашивается, и необходимо его затачивать.

Когда требуется заточить режущий инструмент

Износ резца сказывается на скорости, качестве и точности обработки. При ручной подаче отрезного или канавочного резца появляется ощущение, что инструмент идет туго.

При автоматической обработке признаками износа являются:

  • Изменение цвета стружки.
  • Ухудшение качества поверхности.
  • Искры во время точения.
  • Свист, вибрация.
  • Появление сколов и зазубрин на режущей кромке.

Совет! Не рекомендуется эксплуатировать резец до полного затупления режущей кромки.

Общие правила выполнения

Заточка выполняется на заточном станке. Для твердосплавных материалов предусмотрен круг из электрокорунда. Инструмент из быстрорежущий стали затачивают на круге из зеленого карбида.

Резец кладут на подручник и прижимают к вращающемуся кругу. Для получения ровной поверхности его необходимо перемещать вдоль круга. Режущая кромка должна располагаться по центру круга, в крайнем случае на 10 мм выше. Когда все поверхности готовы, на пересечении главной и вспомогательной режущей кромки делается небольшое скругление.

Важно!

Зазор между подручником и абразивным кругом допускается не более 3 мм.

Чтобы исключить перегрев режущей кромки, необходимо периодически ее охлаждать. Для этой цели возле заточного станка должна быть емкость с водой. Если пренебречь охлаждением, на поверхности кромки образуются микротрещины. Их не видно невооруженным глазом, но стойкость инструмента и качества обработки снижается.

Для повышения стойкости резца и спрямления кромок выполняют доводку. В зависимости от материала инструмента для этого предусмотрены алмазный (для твердосплавных) и эльборовый (для быстрорежущих) доводочные круги. Для контроля углов резца используют специальные шаблоны.

Как установить на станке

Для получения надлежащего качества и точности обработки необходим правильный монтаж резца. Также ошибки при установке способствуют быстрому износу режущей кромки.

Устанавливается инструмент в резцедержатель строго по центру. Для корректировки его по высоте в арсенале токаря должны быть металлические пластины толщиной от 1 до 4-5 мм. Установка ниже центра приводит к выталкиванию детали, что опасно и для инструмента, и для работника. Если режущая кромка завышена, она перегревается и быстро изнашивается.

При установке режущего инструмента нужно придерживаться простых правил:

  1. Протереть опорную поверхность резцедержателя.
  2. Фиксировать инструмент минимум двумя болтами.
  3. Вылет головки не должен превышать 1,5 высоты державки.
  4. При черновой обработке допускается завышение режущей кромки на 0,3-1 мм.

После установки инструмента нужно снять пробную стружку. Если поверхность получается ровная и гладкая, стружка не наматывается на резец — можно приступать к работе.

Важно!

Не допускается использование более трех прокладок. Также они не должны выступать за пределы резцедержателя.

Правила эксплуатации

Токарные резцы способны долгое время выполнять основную функцию, пока не сточится рабочая поверхность. Но неправильное использование сокращает срок службы инструмента. Чтобы не допустить предварительного износа, нужно соблюдать простые правила эксплуатации:

  • Устанавливать по центру.
  • Чем больше габариты заготовки, тем крупнее должен быть резец.
  • Включать охлаждение при работе на тяжелых режимах.
  • Своевременно затачивать.
  • Периодически проводить доводку рабочих поверхностей мелкозернистым камушком, не вынимая инструмент из резцедержателя.
  • К заготовке подводить инструмент вручную, после касания включать автоматическую подачу.
  • При остановке станка сначала вручную отвести инструмент, после выключить агрегат.
  • Правильно подбирать режимы резания.
  • Не хранить инструмент в куче — это приводит к сколам и трещинам на режущей кромке.
  • При работе с отрезным резцом подводить его как можно ближе к патрону.

На токарном станке выполняется много видов работ. Для каждого процесса предусмотрен отдельный резец. Он подбирается исходя из обрабатываемого материала, режимов резания, параметров чистоты и шероховатости. Инструмент нужно своевременно его затачивать, соблюдать правила эксплуатации и хранения.

типов резки | Резка | Введение в обработку

Резка — это метод, при котором оператор перемещает материал (заготовку), такую ​​как металл, и инструмент, относительно друг друга, чтобы придать заготовке желаемую форму путем бритья, сверления и т. Д. Резку можно в общих чертах разделить на два метода. : прокатка, когда заготовка удерживается во время вращения инструмента, и токарная обработка, когда заготовка вращается.

Два метода стрижки

Прокатный
Оборотов инструмента

Токарный
Оборотов детали

А
Инструмент

Б
Заготовка

В этом разделе представлены фрезерование как типичный пример прокатки и токарная обработка как типичный пример токарной обработки, а также станки, используемые для каждого процесса.

Фрезерование выполняется путем вращения режущего инструмента, называемого фрезерным станком, установленным на шпинделе. Поскольку инструмент периодически контактирует с закрепленной заготовкой для резки, возможны самые разные виды обработки, включая резку плоских плоскостей или кривых на поверхности заготовки, растачивание или нарезание канавок на заготовке.
В зависимости от ориентации шпинделя доступны различные типы фрезерных станков: горизонтальные станки, вертикальные станки и портальные станки, основной корпус которых имеет форму ворот.Используя такие инструменты, как торцевые фрезы, концевые фрезы и пазовые фрезы, эти станки нарезают материалы нужной формы.

Различные фрезы

Торцевая фреза
Концевая фреза
Пазорез

Фрезерование общего назначения — это фрезерование, выполняемое оператором. Перемещая инструмент и заготовку относительно друг друга, оператор определяет и устанавливает условия резания, включая положение инструмента, а также подачу, скорость и объем резки. Этот ручной метод обеспечивает изысканную высококачественную отделку.

Фрезерование с ЧПУ включает фрезерование в условиях резания, контролируемых компьютером. Перед числовым программным управлением (ЧПУ) перфокарты использовались для управления программой фрезерования. Сегодня компьютерное числовое управление (ЧПУ) стало основным направлением, и термин «фрезерование с ЧПУ» теперь часто также включает фрезерование с ЧПУ. Автоматизированная операция сокращает трудозатраты, связанные с процессом, и позволяет резать более сложные формы с помощью программного управления с использованием программного обеспечения 3D CAD или CAM.

Обрабатывающий центр — это многофункциональный станок с ЧПУ, который имеет несколько шпинделей с различными установленными инструментами, включая фрезерные.Использование обрабатывающего центра позволяет последовательно комбинировать линейные и вращательные движения для непрерывного резания, такого как растачивание и кривизна поверхности, для создания более сложных форм.

Нажмите здесь, чтобы узнать больше об обрабатывающих центрах

Компьютеризированные зуборезные станки с ЧПУ могут нарезать зубья шестерен любой формы, размера и назначения для повседневного использования, от часов до автомобилей.

Щелкните здесь, чтобы получить дополнительную информацию о зуборезных станках с ЧПУ

При обработке на токарном станке резка выполняется путем прижатия вращающейся цилиндрической заготовки к режущему инструменту, называемому сверлом, который прикреплен к шпинделю.С помощью токарного станка периферия цилиндрической заготовки может быть сделана круглой, конической, просверленной, расточенной для увеличения отверстия, резьбовой или разделенной канавками.

Различные процессы обработки на токарном станке

Резка с круглым носком
Бурение
Расставание

А
Инструмент

Б
Заготовка

На токарных станках общего назначения оператор вручную выполняет операции подачи и меняет инструменты.Заготовка удерживается на месте держателем, называемым патроном, и быстро вращается для резки. На настольном токарном станке мелкие детали можно обрабатывать на верстаке.

Управление режимами обработки токарных станков с помощью компьютера позволяет даже новичкам создавать изделия определенного уровня качества. Некоторые модели также поддерживают автоматическое переключение нескольких инструментов для повышения эффективности работы.
Автоматические токарные станки с кулачковым приводом традиционно использовались для производства изделий одинаковой формы из материала с длинными стержнями, как нарезанные леденцы.Однако в последние годы на токарных автоматах с ЧПУ кулачки были заменены программным управлением.

Дом

Глава 5: Методы и станки токарной обработки | Применение режущего инструмента

Базовый токарный станок для двигателей, один из наиболее широко используемых станков, очень универсален при использовании опытным машинистом. Однако это не особенно эффективно, когда нужно обрабатывать множество идентичных деталей как можно быстрее. Еще в 1850 году предпринимались попытки разработать варианты токарного станка для двигателей, которым мог управлять относительно неквалифицированный человек для массового производства обработанных деталей.Режущие инструменты были предварительно настроены или «настроены» опытным механиком, и обычно несколько режущих инструментов работали одновременно, что сокращало время, затрачиваемое на обработку каждой детали. Это все еще основная концепция, на которой базируются токарные станки массового производства.

Токарно-револьверный станок и автоматический винторезный станок в их различных формах были разработаны и усовершенствованы с целью более быстрого и точного производства обрабатываемых деталей с меньшими затратами. На большинстве станков этого типа мощность, доступная на шпинделе, была значительно увеличена, чтобы использовать преимущества лучшего материала режущего инструмента.Механическая энергия, в электрической, гидравлической или пневматической форме, заменила человеческую мышечную силу для таких функций, как подача инструментов, управление зажимными патронами или цангами и подача прутка в машину.

Токарные станки и компоненты для токарных станков
Из множества стандартных и специальных типов токарных станков, которые были построены, наиболее важным, универсальным и широко признанным является токарный станок для двигателей. Стандартный токарный станок для двигателей не является высокопроизводительным станком, но его можно легко приспособить для выполнения множества отдельных или краткосрочных работ.Также возможно модифицировать базовую машину для многих приложений более высокого уровня производства. Современный токарный станок для двигателей обеспечивает широкий диапазон скоростей и подач, что позволяет оптимизировать настройки практически для любой операции. Были усовершенствованы конструкции передней бабки, чтобы обеспечить большую прочность и жесткость. Это позволяет использовать двигатели с высокой мощностью, так что тяжелые резания твердосплавными инструментами становятся практичными. Чтобы использовать эту высокую мощность без потери точности, новые токарные станки включают в себя более тяжелые станины, более широкие закаленные направляющие и каретки с более глубоким сечением.

Передняя бабка: Передняя бабка — это сторона с приводом, которая всегда находится слева от оператора. Он содержит шестерни переключения скорости и вращающийся ведущий шпиндель, к которому прикреплен любой из нескольких типов держателей заготовок. Центр шпинделя полый, так что через него можно пропускать длинные стержни для обработки.

Задняя бабка: Задняя бабка не вращается, но на закаленных способах ее можно перемещать влево или вправо, чтобы приспособиться к длине работы.Его также можно смещать для резки малоугловых конусов.

Каретка: Каретка может перемещаться влево или вправо с помощью маховика или механической подачи. Это обеспечивает движение по оси Z. Во время этого хода выполняются токарные пропилы.

Фартук: Фартук, прикрепленный к передней части каретки, удерживает большинство рычагов управления. К ним относятся рычаги, которые включают и реверсируют подачу в продольном (ось Z) или поперечном (ось X) направлении, а также рычаг, который включает шестерни для нарезания резьбы.

Поперечный суппорт: Поперечный суппорт установлен на каретке и может перемещаться внутрь и наружу (ось X) перпендикулярно движению каретки. Это деталь, которая перемещается, когда торцевые разрезы выполняются с механической подачей, или в любой момент разрез должен быть выполнен «под прямым углом» к оси Z. Это или компаунд также используется для установки глубины резания при точении. Поперечный суппорт можно перемещать с помощью маховика или механической подачи. .

Составная опора: Составная опора, сокращенно составная, устанавливается на каретке.Его можно задвигать и выдвигать с помощью маховика для облицовки или для настройки глубины резания. Его также можно поворачивать на 360 градусов и подавать с помощью маховика под любым углом. Компаунд не имеет механической подачи, но всегда движется продольно с поперечными суппортами и кареткой.

Стойка для инструмента: Стойка для инструмента установлена ​​на составной опоре. Это может быть любая из нескольких разновидностей, но в простейшей форме это просто цилиндр с прорезями, который можно перемещать влево или вправо в Т-образном пазу в соединении и зажимать на месте.Его также можно поворачивать, чтобы поднести резак к работе под любым углом, который лучше всего подходит для работы.

Станина: Станина токарного станка является его основой. Он должен быть достаточно жестким, чтобы противостоять прогибу в любом направлении под нагрузкой. Станина изготавливается из чугуна или стальной сварной конструкции в форме коробки или двутавровой балки и поддерживается на ножках, шкафу или скамейке.

Способы: Способы токарного станка — это плоские или V-образные поверхности, по которым каретка и задняя бабка перемещаются влево и вправо.У каждого есть своя пара отдельных путей, часто одна плоская поверхность для устойчивости и одна V-образная направляющая для направления по идеально прямой линии. Эти дорожки закалены, зачищены или отшлифованы до жестких допусков. Основная точность передвижения каретки зависит от способов.

Размер: Размер токарного станка задается двумя или тремя размерами:
• Заготовка самого большого диаметра, которая очищает станину токарного станка. Центр — это центр шпинделя передней бабки.
• Иногда также указывается заготовка наибольшего диаметра, которая будет очищать поперечный суппорт.
• Самая длинная заготовка, которую можно удерживать по центру между передней и задней бабками.

Токарно-револьверный станок
Стандартный токарный станок для двигателей универсален, но не является высокопроизводительным. Когда производственные требования высоки, необходимо использовать больше автоматических токарных станков. Токарно-револьверный станок представляет собой первый шаг от токарного станка для двигателей к высокопроизводительным токарным станкам. Токарно-револьверный станок аналогичен токарному станку для двигателей, за исключением того, что револьверные головки заменяют заднюю бабку и составной узел резцедержателя.Эти машины обладают специальными характеристиками, которые позволяют адаптировать их к производственному процессу. «Мастерство рабочего» заложено в этих машинах, что позволяет неопытным операторам воспроизводить идентичные детали. В отличие от этого, токарный станок для двигателей требует квалифицированного оператора и требует больше времени для производства деталей, которые имеют одинаковые размеры.

Основной характеристикой токарных станков с револьверной головкой является то, что инструменты для последовательных операций настроены для использования в правильной последовательности. Несмотря на то, что для правильной настройки и регулировки инструментов требуются навыки, как только они будут правильными, для работы с револьверным токарным станком потребуется меньше навыков.Многие детали могут быть изготовлены до того, как потребуется регулировка. Эти станки обычно используются для малых и средних производственных циклов, когда токарный станок для двигателей работает слишком медленно, но желаемая дополнительная производительность не требует специального станка.

Квадратные и шестигранные револьверные головки: Квадратная револьверная головка установлена ​​на верхней части поперечных суппортов и способна удерживать четыре инструмента. Если требуется несколько различных инструментов, они устанавливаются последовательно и могут быть быстро проиндексированы и заблокированы в правильном рабочем положении.Чтобы можно было дублировать пропилы, салазки снабжены упорами или механизмами подачи. Точно так же продольное положение всей сборки можно контролировать с помощью упоров с левой стороны фартука. Надрезы можно выполнять с помощью квадратной револьверной головки и инструментов, установленных на шестигранной револьверной головке одновременно.

Отличительной особенностью является револьверная головка вместо задней бабки. Эта револьверная головка, установленная либо на выдвижном цилиндре, либо на седле, либо на задней части конструкции, вмещает от 4 до 18 инструментальных позиций.Инструменты предварительно настроены для различных операций. Инструменты устанавливаются в надлежащей последовательности на различных поверхностях револьверной головки, так что, когда револьверная головка индексируется между операциями обработки, соответствующие инструменты входят в нужное положение. Для каждого инструмента есть стопорный винт или электрический / электронный преобразователь, который контролирует расстояние, на которое инструмент будет подавать и резать. По достижении этого расстояния рычаг автоматического отключения останавливает дальнейшее движение инструмента, отключая приводную муфту.

Как и токарный станок для двигателей, современный токарно-револьверный станок обеспечивает высокую скорость вращения шпинделя, широкий диапазон скорости и подачи, высокую мощность и большую жесткость.Станок работает на верхнем пределе своего диапазона скоростей больше, чем токарный станок для двигателей, отчасти потому, что инструменты, размещенные в револьверной головке, часто работают с заготовками небольшого диаметра, но также потому, что оператор больше заботится о производстве.

Горизонтально-револьверные станки:
Горизонтальные токарно-револьверные станки бывают двух основных типов и известны как поршневые и седельные. Револьверно-револьверный станок ползунного типа имеет револьверную головку, установленную на суппорте или ползуне, который перемещается вперед и назад на суппорте, закрепленном на станине токарного станка.Седельный токарно-револьверный станок имеет револьверную головку, установленную непосредственно на суппорте, который перемещается вперед и назад вместе с башней.

Вертикальные револьверные станки:
Вертикальный токарно-револьверный станок напоминает вертикально-расточной станок, но имеет характерное расположение револьверной головки для удержания инструментов. Он состоит из вращающегося патрона или стола в горизонтальном положении с револьверной головкой, установленной сверху на поперечной направляющей. Кроме того, имеется по крайней мере одна боковая головка с квадратной револьверной головкой для удерживания инструментов.У всех инструментов, установленных на револьверной головке или боковой головке, установлены соответствующие упоры, так что длина резов может быть одинаковой в последовательных циклах обработки. По сути, это то же самое, что револьверный токарный станок, стоящий на конце передней бабки, и он имеет все функции, необходимые для производства дублирующих деталей. Этот станок был разработан для облегчения монтажа, удержания и обработки тяжелых деталей большого диаметра. На таких станках выполняются только зажимные работы.

Вертикальный токарно-револьверный станок, показанный ниже, снабжен двумя режущими головками: поворотной главной револьверной головкой и боковой головкой.Револьверная головка и боковые головки работают так же, как шестигранные и квадратные револьверные головки на горизонтальном токарном станке. Чтобы обеспечить резку под углом, как плунжер, так и револьверная головка могут поворачиваться на 30 градусов вправо или влево от центра.

Станок может быть снабжен системой управления, которая позволяет автоматически управлять каждой головкой, включая скорость и направление подачи, изменение подачи шпинделя, индексацию револьверной головки, запуск и остановку. После того, как цикл операций задан и инструменты правильно отрегулированы, оператору нужно только загрузить, разгрузить и запустить машину.Производительность увеличивается по сравнению с машинами с ручным управлением, потому что они работают почти непрерывно и меняют одну операцию на другую без колебаний или усталости. За счет сокращения времени обработки и автоматического выполнения цикла оператор может обслуживать несколько машин.

Револьверно-токарный станок обычно имеет патрон с кулачками для удержания заготовки; однако цанговый патрон может быть более подходящим при производстве деталей из пруткового материала. Токарный станок, оснащенный цанговым патроном и револьверной головкой, называется винторезным, но на самом деле это специальный револьверный токарный станок.Особенности винтовых станков направлены в первую очередь на сокращение времени простоя обрабатываемых деталей, тем самым повышая производительность.

Преимущества револьверных станков
Разница между токарно-револьверными станками для двигателей и револьверных станков заключается в том, что токарно-револьверные станки приспособлены для серийного производства, тогда как токарные станки для двигателей используются в основном для различных работ, в инструментальном цехе или для однооперационных работ.

Автоматизированное оборудование
Существуют токарные станки, которые позволяют автоматически зажимать, индексировать, подавать, изменять скорость вращения шпинделя и выполнять другую работу, которую должен выполнять оператор на токарном станке с двигателем.Эти токарные автоматы представляют собой усовершенствованный вариант токарно-револьверных станков и особенно подходят для длительных серийных производств.

Автоматические токарные станки могут быть одно- и многошпиндельными. Как правило, одношпиндельные станки обеспечивают токарную обработку заготовки, которая удерживается в цанге или зажимается на передней бабке. Многошпиндельные токарные автоматы обычно предоставляют средства для индексации заготовки к инструментам, установленным на различных шпинделях. Эти инструменты могут включать сверла, зенковки, расточные оправки и другие вращающиеся фрезы.Как одно-, так и многошпиндельная автоматика может быть выполнена как с вертикальным, так и с горизонтальным выравниванием шпинделя.

Что касается процессов обработки на автоматическом токарном станке, то основными соображениями являются высокие скорости, необходимые для хорошей производительности, экономичность процесса резания и уравновешивание скоростей на различных этапах операции для получения желаемой скорости обработки. износ на каждом режущем инструменте.

Одношпиндельные токарные автоматы
Большинство одношпиндельных токарных автоматов предназначены для обработки деталей, находящихся между двумя центрами.Однако некоторые держат заготовку в патроне, цанге или специально разработанном приспособлении. Большинство из них имеют горизонтальные шпиндели. Обычный одношпиндельный токарный автомат состоит из шести основных компонентов: основания, станины и направляющих; передняя бабка; рабочий шпиндель; передний инструментальный суппорт; задняя салазка для инструмента.

Оснастка: Можно использовать любой из нескольких доступных держателей заготовок, которые подходят для конкретного применения, включая патроны, приводы планшайбы, цанги и специально разработанные приспособления. Патроны, если они используются, должны приводиться в действие силовым приводом, чтобы избежать потери времени на ручной приведение в действие патронов.

Державки

обычно имеют прорези для установки и зажимы для удержания отдельных режущих инструментов в нужных местах. Собранные державки, в свою очередь, фиксируются шпонками и зажимаются в определенном месте на передних и задних суппортах.

Области применения: Осевые и трансмиссионные валы, заготовки шестерен, приводы насосов и шестерни особенно хорошо подходят для обработки на одношпиндельных токарных автоматах. Фактически, практически любая обрабатываемая металлическая деталь, допускающая размер, которую можно зажимать, закреплять или перемещать между центрами, является потенциальным кандидатом для этого станка.Одношпиндельные токарные автоматы выполняют операции токарной обработки, торцевания, снятия фасок, обработки канавок и формовки и обычно используются для деталей с умеренными производственными показателями.

Одношпиндельные автоматические винторезные машины
Автоматические винтовые машины — это современные разработки более ранних машин, единственной функцией которых было производство винтов. Современные станки не только сохраняют возможности нарезания резьбы, но и способны выполнять все токарные операции. Эти станки производят широкий спектр деталей из пруткового материала, подаваемого через полый рабочий шпиндель.Некоторые машины приспособлены для производства деталей из катушек.

Одношпиндельные автоматические винторезные станки имеют горизонтальные полые шпиндели, совмещенные с трубками подачи материала. Большинство из них управляются кулачком, но версии без бруса, иногда управляемые ЧПУ или ЧПУ, более гибкие и быстро настраиваются, что делает их более подходящими для более коротких производственных циклов. Станки доступны в нескольких размерах и состоят из шести основных компонентов: основания, передней бабки, полого рабочего шпинделя, передних суппортов, задних суппортов и револьверной головки.

Скорость подачи и движение салазок инструмента контролируются кулачками или гидравликой. Скорость шпинделя изменяется в соответствии с диаметром заготовки / материалом с помощью сменных шестерен в основании станка. Пруток автоматически подается к упору поворота или к упору револьверной головки после того, как каждая деталь завершена и отрезана. Цанга автоматически разблокируется при продвижении запаса.

Оснастка: Круглые, квадратные, шестигранные и другие цанги стандартной формы доступны в размерах, соответствующих размерам промышленных прутков.Специальные предложения также сделаны по индивидуальному заказу.

Области применения: Одношпиндельные автоматические винторезные станки используются для производства чрезвычайно широкого спектра мелких деталей, включая валы, штифты, ручки, винты, болты и т. Д., Из любого обрабатываемого металла. Можно фрезеровать плоские поверхности и пазы и просверливать поперечные отверстия. Один оператор может управлять несколькими станками, количество которых зависит от частоты, необходимой для перезарядки прутка и регулировки или смены инструментов.

Многошпиндельные автоматические прутковые и зажимные станки
Обычные многошпиндельные автоматические прутковые и патронные станки имеют два основных преимущества по сравнению с одношпиндельными автоматами, оба из которых сокращают время, необходимое для изготовления детали:

  • Многошпиндельный станок выполняет работу на каждой из своих рабочих станций одновременно; также возможно выполнить разные операции над деталью в каждой позиции за одно и то же время.
  • Максимальное время, необходимое для выполнения одной детали, — это время, необходимое для самого длинного реза, плюс время индексации, и в некоторых случаях самый длинный отрез может быть разбит на части. Например, просверленное отверстие, которое является самым длинным вырезом определенной детали, может быть выполнено в трех или более положениях.

Размеры деталей и сложность конструкции одинаково хорошо подходят для многошпиндельных или одношпиндельных станков. Более короткое время переналадки дает преимущество одношпиндельным станкам для коротких производственных циклов, но более короткое время обработки на единицу многошпиндельного станка делает его более экономичным для больших серий.

Многошпиндельные вертикальные автоматические патронные станки
Многошпиндельные вертикальные автоматические патронные станки производятся несколькими производителями станков в различных размерах и моделях, от четырех до восьми шпинделей. Один производитель поставляет 16-шпиндельный станок, то есть на самом деле двойной шпиндель для каждой позиции 8-шпиндельного станка.

Эти машины занимают меньше места на полу, чем эквивалентные горизонтальные модели, и более гибки в применении.Однако они не принимают пруток. Некоторые другие преимущества заключаются в том, что их удобно загружать, эксплуатировать, настраивать или менять инструменты.

Токарные станки с компьютерным управлением
На самых современных токарных станках движение и управление станком и его компонентами осуществляется с помощью числового программного управления (ЧПУ). Эти токарные станки обычно оснащены одной или несколькими револьверными головками. Каждая револьверная головка оснащена множеством инструментов и выполняет несколько операций на разных поверхностях заготовки.

Эти машины высоко автоматизированы, операции повторяются, и они поддерживают желаемую точность. Они подходят для малых и средних объемов производства.
Джордж Шнайдер, младший CMfgE, является автором Cutting Tool Applications, справочника по материалам, принципам и конструкциям станков. Он является почетным профессором инженерных технологий Технологического университета Лоуренса и бывшим председателем Детройтского отделения Общества инженеров-технологов.

Руководство по выбору токарных инструментов: типы, характеристики, применение

Токарные инструменты используются на токарных станках для резки или чистовой обработки внешнего диаметра заготовки. Токарный инструмент можно использовать для изготовления цилиндрических деталей. В своей основной форме токарная обработка может быть определена как обработка внешней поверхности с вращающейся деталью или с помощью одноточечного режущего инструмента.

Типы

Есть несколько типов токарных инструментов. Примеры включают токарные инструменты по дереву и режущий инструмент токарного станка.Инструменты для токарной обработки дерева используются для токарной обработки древесины и используются для удовлетворения потребностей токарного станка по дереву. Токарный инструмент по дереву может быть разных типов, таких как:

  • канавка шпинделя
  • Черновая строжка
  • зубило косое овальное
  • Скребок с круглым носом
  • отрезной инструмент
  • инструмент для долбления
  • долото долото

Режущий инструмент токарного станка удерживается держателем инструмента. Держатель инструмента крепится к стойке для инструмента с помощью рычага быстрого отсоединения. Чтобы перемещать режущий инструмент токарного станка, суппорт токарного станка и поперечный суппорт можно перемещать вручную.Другие токарные инструменты обычно доступны.

Технические характеристики

Токарные инструменты обычно изготавливаются из стали, углеродистой стали, быстрорежущей стали и порошкового металла. Чтобы использовать токарные инструменты для токарной операции, необходимо учитывать три основных фактора: скорость, подачу и глубину резания. Другие факторы, такие как материал и тип инструмента, также имеют большое влияние.

  • Скорость относится к шпинделю и заготовке.
  • Подача относится к режущему инструменту, и это скорость, с которой инструмент продвигается по своей траектории резания.
  • Глубина резания — это толщина удаляемого слоя с заготовки или расстояние от неразрезанной поверхности заготовки до поверхности среза.

Характеристики

Инструменты для токарной обработки древесины разработаны для решения проблемы крутящего момента, которая обычно возникает при использовании простых изогнутых инструментов для полых сосудов на токарном станке. Лучший режущий инструмент токарного станка изготавливается из быстрорежущей стали. Когда токарный режущий инструмент удаляет металл, он прикладывает к заготовке значительную тангенциальную силу. Для безопасного выполнения операции торцевания токарным режущим инструментом конец заготовки должен быть как можно ближе к губкам патрона.При обработке твердых материалов задний передний угол должен быть небольшим, даже отрицательным для твердосплавных и алмазных инструментов. Для быстрорежущих сталей задний передний угол обычно выбирается в положительном диапазоне. В ассортимент токарных инструментов входят расточные оправки, которые можно использовать для обработки внутренних уступов, обработки канавок и профилирования для изготовления сложных профилей за один непрерывный цикл. Растачивание обычно используется для увеличения существующего отверстия. Для заточки токарного инструмента можно использовать систему механической заточки или ручную систему заточки.Токарные инструменты также могут быть изготовлены вручную и могут использоваться для простоты использования и повышения производительности. Токарные инструменты спроектированы и изготовлены в соответствии с большинством отраслевых спецификаций.

Приложения

Токарный инструмент можно использовать в различных приложениях. Например, инструмент для черновой строжки предназначен для быстрого удаления материала. Выемки шпинделя полезны при отделке поверхности или для очистки выемок и подобных мест, где перекосы не работают. Токарные инструменты используются для создания мебели, мисок, тарелок и сервировочных подносов, ручек и ряда других предметов.

Связанная информация

Сообщество CR4 — Токарная обработка дерева на токарном станке по металлу

Сообщество CR4 — неизвестный инструмент

Сообщество

CR4 — почему вы хотите, чтобы токарный станок работал задним ходом?

Изображение предоставлено:

Школа D&T в Джорданхилле / CC BY-SA 2.0

Токарная обработка — производственные процессы 4-5

После завершения этого раздела вы сможете:

• Опишите черновое и чистовое точение.

• Опишите поворотный уступ.

• Опишите торцевой пропил.

• Объясните, как настроить центровочное / точечное сверление.

• Объясните, как настроить на растачивание.

• Объясните, как настроить накатку.

• Правильно установите заготовку для отрезки / обработки канавок.

• Определите расчет конуса.

• Правильно установите заготовку в 4-кулачковый патрон.

Заготовку обычно обрабатывают на токарном станке по двум причинам: чтобы отрезать ее по размеру и получить истинный диаметр.Работа, которая должна быть обрезана по размеру и иметь одинаковый диаметр по всей длине заготовки, включает операцию параллельного точения. Многие факторы определяют количество материалов, которые можно удалить на токарном станке. Диаметр необходимо обрезать за два прохода: черновой и чистовой.

Чтобы иметь одинаковый диаметр на каждом конце заготовки, центры токарного станка должны быть на одной линии.

Процедура:

1. Установите составной упор на 30 градусов.

2. Установите инструмент для черновой или чистовой обработки. Используйте правосторонний токарный инструмент, если подайте седло в направлении передней бабки.

3. Переместите резцедержатель к левой стороне составной опоры и установите резцедержатель в центр правой высоты.

4. Настройте токарный станок на скорость и подачу, соответствующие диаметру и типу разрезаемого материала.

5. Запустите токарный станок и сделайте легкий пропил длиной около 0,005 дюйма и 0,250 дюйма на правом конце заготовки.

6. Остановите токарный станок, но не перемещайте рукоятку винта поперечной подачи.

7. Переместите режущий инструмент к концу заготовки (вправо), поворачивая маховик каретки.

8. Измерьте работу и рассчитайте количество удаляемого материала.

9. Поверните градуированную манжету на половину удаляемого материала. Например, если нужно удалить 0,060 дюйма, градуированное кольцо должно быть повернуто на 0,030 дюйма, так как разрез снимается по окружности заготовки.

10. Помните, что , на каждую тысячную глубину резания диаметр ложи уменьшается на две тысячных.

Операция чернового точения используется для удаления как можно большего количества металла в кратчайшие сроки. При этой операции точность и качество поверхности не важны. Поэтому рекомендуется максимальная глубина 0,030 дюйма и подача от 0,020 до 0,030 дюйма. Заготовку обычно подвергают черновой обточке с точностью до 0,030 дюйма от готового размера за несколько разрезов, насколько это возможно.

Процедура:

1. Установите токарный станок на правильную скорость и скорость подачи в соответствии с типом и размером разрезаемого материала.

2. Отрегулируйте быстросменный редуктор на подачу от 0,010 до 0,030 дюйма, в зависимости от глубины резания и состояния машины.

3. Например: .010

4. Переместите резцедержатель с левой стороны компаундной опоры и установите насадку на правую высоту по центру.

5. Надежно затяните резцедержатель, чтобы резцедержатель не смещался во время обработки.

6. Сделайте легкий пробный надрез на правом конце заготовки на длину около 0,250 дюйма.

7. Измерьте заготовку и отрегулируйте насадку для обеспечения необходимой глубины резания.

8. Отрежьте примерно 0,25 дюйма, остановите токарный станок и проверьте диаметр на размер. Диаметр должен быть примерно на 0,030 дюйма над финишной стороной.

9. При необходимости отрегулируйте глубину резания.

Чистовое точение на токарном станке, которое следует за черновым точением, обеспечивает гладкую поверхность и вырезает заготовку до точного размера.Такие факторы, как состояние насадки режущего инструмента, жесткость станка и заготовки, скорость токарного станка и скорость подачи, могут повлиять на тип обработанной поверхности.

Процедура:

1. Убедитесь, что на режущей кромке насадки нет зазубрин, ожогов и т. Д. Перед чистовой резкой рекомендуется зафиксировать режущую кромку.

2. Установите токарный станок на рекомендованную скорость и скорость подачи. Используемая скорость подачи зависит от требуемой шероховатости поверхности.

3. Сделайте легкий пробный пропил длиной около 0,250 дюйма с правой стороны заготовки, чтобы получить истинный диаметр, установите режущий инструмент на диаметр и установите градуированное кольцо на нужный диаметр.

4. Остановите токарный станок, измерьте диаметр.

5. Установите глубину резания на половину количества удаляемого материала.

6. Сделайте резку на 0,250 дюйма, остановите токарный станок и проверьте диаметр.

7. При необходимости отрегулируйте глубину резания и доведите диаметр до конца.Чтобы получить максимально возможный диаметр, доведите обрабатываемую деталь до необходимого размера. Если необходимо обработать диаметр пленкой или полировкой, никогда не оставляйте для этой операции более 0,002–0,003 дюйма.

При точении детали более одного диаметра. Изменение диаметра или шага называется уступом.

Три распространенных типа плеча:

1. Площадь

2. Уголок скругленный

3. Уголок конический

Процедура:

1.С заготовкой, установленной на токарном станке, выложите положение плеча от готового конца заготовки. В случае скругленных уступов — всей длины, достаточной для формирования правильного радиуса на готовом уступе.

2. Поместите острие насадки на эту отметку и прорежьте небольшую канавку по окружности, чтобы обозначить длину.

3. С помощью насадки для токарного инструмента выполните черновую и чистовую обработку заготовки примерно на 0,063 дюйма необходимой длины.

4. Установите торцевой инструмент.Нарежьте мелом небольшой диаметр заготовки и поднимите режущий инструмент до тех пор, пока он не удалит отметку от мела.

5. Запишите показания на градуированной манжете рукоятки поперечной подачи.

6. Лицом выровняйте заплечик, обрезая его до линии, используя ручную подачу.

7. Для последовательных резов верните рукоятку поперечной подачи в то же положение градуированной манжеты.

Если требуется скругленный угол, для чистовой обработки уступа используется фреза с таким же радиусом. Угловые или скошенные кромки могут быть получены путем установки режущей кромки насадки инструмента на желаемый угол фаски и подачи ее к заплечику или путем установки составной опоры на желаемый угол.

Обрабатываемые детали обычно режутся немного длиннее, чем требуется, и выравниваются до нужной длины. Облицовка — это операция обработки торцов квадрата заготовки его осью. Чтобы получить плоскую квадратную поверхность при облицовке, токарный станок может быть настоящим.

Назначение облицовки:

• Для получения истинно плоской поверхности, перпендикулярной оси заготовок.

• Обеспечение точной поверхности для проведения измерений.

• Для обрезки заготовок нужной длины.

Рисунок 1. Операция перед лицом

Процедура:

1. Переместите резцедержатель к левой стороне составной опоры и установите правую торцевую насадку на правую высоту центральной точки токарного станка. Для точной торцевой поверхности упор можно установить под углом 30 градусов.

2. Установите заготовку в патрон лицевой стороной. Используйте центр линии в хвосте или прямую линейку, если необходимо для истинности.

3. Вставьте торцевой инструмент.

4.Расположите инструмент немного в стороне от детали.

5. Установите фрезу для торцевания влево под углом 15-20 градусов. Острие насадки должно быть ближе всего к заготовке, а сбоку должно быть оставлено пространство.

6. Настройте токарный станок на правильную скорость и подачу в соответствии с диаметром и типом разрезаемого материала.

7. Перед включением станка проверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

8. Запустите токарный станок и поднесите резец ad как можно ближе к центру токарного станка.

9. Переместите каретку влево с помощью маховика, пока не начнется резка.

10. Вставьте насадку для режущего инструмента внутрь к центру, поворачивая рукоятку поперечной подачи. Если для подачи режущего инструмента используется поперечная подача с механической подачей, каретка должна быть заблокирована в этом положении.

11. Повторяйте процедуры 6,7 и 8, пока заготовка не будет обрезана до нужной длины. 12. После облицовки на заготовке останется острая кромка, которую следует сломать напильником.

Сверло

Spotting Tool используется для выполнения неглубокого V-образного отверстия в центре заготовки. Предоставляет руководство по выполнению упражнения. Отверстие можно обнаружить быстро и достаточно точно с помощью центрирующего сверла. Для максимальной точности следует использовать насадку для инструмента для определения отметок.

Рисунок 2: Инструмент Центр / Точечный

Процедура:

1. Установите заготовку в патрон.

2. Установите сверлильный патрон в заднюю бабку.

3. Убедитесь, что хвостовик сверлильного патрона надежно закреплен в задней бабке.

4. Переместите заднюю бабку в желаемое положение и зафиксируйте ее.

5. Перед включением станка проверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

6. Установите скорость токарного станка на скорость, соответствующую типу материала для точечного или центровочного сверления.

7. Начните отверстие с помощью центровочного сверла. 8. Найдите отверстие с помощью коронки или сверла для центрирования.

Рис. 3. Сверло

Процедура:

1.Установите сверлильный патрон в заднюю бабку.

2. Закрепите заготовку в патроне.

3. Проверьте центр инструментария и убедитесь, что он выровнен.

4. Убедитесь, что хвостовик сверлильного патрона надежно закреплен в задней бабке.

5. Переместите заднюю бабку в желаемое положение и зафиксируйте ее.

6. Перед включением станка проверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

7. Начните отверстие с помощью насадки для центрирования или центрирования.

8. При использовании центрирующего сверла всегда используйте вместе с ним смазочно-охлаждающую жидкость.

9. Центровочное сверло не режет так легко, как сверло, поскольку оно имеет мелкие канавки для дополнительной жесткости.

10. Просверлите конус полностью, чтобы образовалась воронка для ввода сверла.

11. Установите сверло в шпиндель задней бабки, в сверлильный патрон или в держатель сверла.

12. Установите токарный станок на частоту вращения, соответствующую типу сверлимого материала.

13.Запустите токарный станок и просверлите желаемую глубину согласно чертежу, применяя смазочно-охлаждающую жидкость.

14. Чтобы измерить глубину отверстия, используйте градуировку на шпинделе задней бабки или используйте стальную линейку для измерения глубины.

15. Используйте сверло для удаления стружки и измерения глубины отверстия.

16. При сверлении снимите материал сверла максимум на один или два диаметра сверла, прежде чем откатывать, убирать стружку и повторно наносить смазочно-охлаждающую жидкость.

17. Если сверло скрипит относительно ложи, нанесите еще смазочно-охлаждающей жидкости.

18. Чтобы снять сверлильный патрон с задней бабки, потяните его назад примерно на четверть оборота больше, чем он может легко вынуть.

19. Используйте шпильку, чтобы выдавить патрон из цанги.

Растачивание — это операция по увеличению и точной чистовой обработке отверстий. Обработка отверстия путем удаления материала с внутренних поверхностей с помощью одноточечной фрезы. Отверстия специального диаметра, для которых нет сверл, могут быть произведены путем растачивания.

При растачивании используется одноточечный режущий инструмент для увеличения отверстия. Эта операция обеспечивает более точное и концентрическое отверстие, чем сверление.

Поскольку фреза выходит из станка из расточной оправки, инструмент не имеет такой хорошей опоры, что может привести к вибрации. Чем глубже занудная операция, тем хуже болтовня. Чтобы исправить это:

1. Уменьшите скорость шпинделя.

2. Увеличьте подачу.

3. Нанесите больше СОЖ.

4.Укорочите выступ расточной оправки.

5. Отшлифуйте меньший радиус на вершине инструмента.

Процедура:

1. Установите заготовку в патрон.

2. Обработайте поверхность, сделайте отметку и просверлите отверстие в заготовке.

3. Проверьте, достаточно ли зазора расточной оправки.

  • Если отверстие слишком маленькое для расточной оправки, стружка застрянет во время обработки и сместит оправу со смещением.

4. Убедитесь, что острие расточного инструмента является единственной частью фрезы, которая контактирует с внутренней поверхностью заготовки.

5. Если угол не обеспечивает достаточного зазора на концах, замените фрезу на фрезу с более острым углом.

6. Расположите расточную оправку так, чтобы острие фрезы находилось на средней линии ложи.

7. Инструмент, расположенный не на одной линии с центром заготовки, будет волочиться по поверхности заготовки, даже если имеется достаточный угол снятия торца.

8. Выберите расточную оправку как можно большего размера и сделайте так, чтобы она выходила за пределы держателя ровно настолько, чтобы обеспечить глубину просверливаемого отверстия.

9. Установите держатель и штангу для расточного инструмента с помощью насадки для фрезерного инструмента с левой стороны резцедержателя и поворачивайте заготовку.

10. Установите сверло расточного инструмента по центру.

  • Примечание. В зависимости от жесткости установки насадка для расточного инструмента будет иметь тенденцию подпрыгивать вниз при приложении давления к режущей кромке. Путем установки насадки расточного инструмента немного выше центра, была произведена компенсация для направленной вниз пружины, и резец фактически будет позиционироваться точно по центру заготовки во время операций обработки.

11. Установите токарный станок на правильную скорость резания и подачу. а. Примечание: для скорости подачи выберите среднюю скорость подачи.

12. Нанесите смазку на отверстие перед включением машины.

13. Включите станок и вставьте инструмент в предварительно просверленное отверстие.

14. Включите токарный станок и медленно поднимите расточный инструмент, пока он не коснется внутреннего диаметра отверстия.

15. Возьмите легкий разрез (около 0,003 дюйма) и длиной примерно -375 мм.

16. Остановите токарный станок и измерьте диаметр отверстия телескопическим калибром или внутренним микрометром.

17. После измерения отверстия определите количество материала, которое нужно удалить из отверстия. Оставьте около 0,020 на чистовой надрез.

18. Запустите токарный станок и выполните черновой рез.

19. Вставьте расточную оправку в заготовку, снимая примерно 0,020 за каждый проход.

20. Вытащите расточную оправку, как только будет достигнута желаемая глубина.

21. Повторяйте шаги 19 и 20, пока не получите желаемый диаметр внутреннего отверстия.

22.После завершения черновой обработки остановите токарный станок и выньте сверло расточного инструмента из отверстия, не перемещая рукоятку поперечной подачи.

23. Установите глубину чистового пропила и просверлите отверстие нужного размера. Для получения хорошего качества поверхности рекомендуется небольшая скорость подачи.

24. На последнем проходе остановитесь на желаемой глубине и верните фрезу к центру ложи. Это будет лицом к задней части отверстия.

25. Выньте расточную оправку из станка и остановите станок.

Рисунок 4. Расточка на токарном станке

1. Накатка — это выпуклый отпечаток на поверхности детали, созданный двумя закаленными валками.

2. Накатки обычно бывают двух видов: ромбовидные или прямые.

3. Обычные рисунки накатки бывают мелкими, средними или грубыми.

4. Ромбовидный узор образован правой и левой спиралями, установленными в самоцентрирующейся головке.

5. Используется для улучшения внешнего вида детали и обеспечения хорошей поверхности захвата для рычагов и ручек инструментов.

6. Обычные формы накатки бывают мелкие, средние или грубые.

7. Прямой узор, образованный двумя прямыми валками, используется для увеличения размера детали для прессовой посадки в легких условиях.

8. Используются три основных типа державок для накатки: держатель шарнирного соединения, держатель поворотной головки и держатель поворотной головки.

9. Накатка лучше всего подходит для деталей, установленных между центрами.

10. Накатки не режут, а вытесняют металл под высоким давлением.

11. Смазка более важна, чем охлаждение, поэтому можно использовать смазочно-охлаждающую жидкость или смазочное масло.

12. Для накатки используются низкие скорости (примерно такие же, как для нарезания резьбы) и подача от 0,010 до 0,020 дюйма.

13. Накатки должны быть отцентрированы на заготовке вертикально, а резцедержатель должен располагаться под прямым углом к ​​заготовке.

14. Рифленку нужно начать в мягком металле примерно на половину глубины и проверить рисунок.

15. Для завершения накатки на тонкой заготовке может потребоваться несколько проходов, поскольку инструмент имеет тенденцию отталкивать ее от накатки.

16. Накатки следует очищать проволочной щеткой между проходами.

Рисунок 5. Накатка

Процедура:

1. Установите накатной инструмент в держатель инструмента и отрегулируйте его по точной средней линии шпинделя токарного станка.

2. Установите и закрепите инструмент для накатки под углом 90 градусов к поверхности накатки.

3. Переместите каретку токарного станка рукой и найдите участок на заготовке, который нужно накатать.

4. Поверните накатную головку, чтобы установить правильные накатки.

5. Поместите накатку на правый край заготовки так, чтобы половина накатки касалась правого края заготовки.

6. Нанесите на работу смазочно-охлаждающую жидкость.

7. Поверните шпиндель примерно на 100 об / мин и используйте маховик с поперечной подачей, чтобы ввести накатной инструмент в работу. Это должно быть примерно 0,030 дюйма, или до тех пор, пока накатки не сойдутся и не образуют хороший узор.

8. Включите механическую подачу токарного станка, чтобы переместить каретку к передней бабке со скоростью подачи 0.От 010 до 0,020 дюйма на оборот.

9. Нанесите масло по мере необходимости и прочистите рифленую поверхность жесткой щеткой, чтобы удалить стружку с накатки.

10. Когда накатки достигнут конца области накатки, измените направление подачи в направлении подачи каретки и подайте накатки на изделие еще на 0,005–0,010 дюйма.

11. Продолжайте накатывать вперед и назад, пока не появится острый ромб.

Назначение отрезки и обработки канавок:

Бывают случаи, когда вы можете вырезать деталь с конца заготовки или вы можете сделать канавку в заготовке.

Обработка канавок, обычно называемая выемкой, подрезкой или шейкой, часто выполняется в конце резьбы, чтобы обеспечить полный ход гайки до заплечика или края заплечика для обеспечения надлежащей посадки сопрягаемых деталей. Существует три типа канавок: квадратные, круглые и U-образные.

Закругленные канавки обычно используются там, где деталь подвергается деформации и где квадратный угол может привести к растрескиванию металла.

Процедура:

1.Выберите насадку нужного размера и формы желаемой канавки.

2. Отметьте расположение канавки.

3. Установите токарный станок на половину скорости вращения.

4. Установите заготовку в токарный станок.

5. Установите инструментальную коронку на центральную высоту.

6. Медленно введите насадку в заготовку, используя рукоятку поперечной подачи.

7. Нанесите большое количество смазочно-охлаждающей жидкости на острие режущего инструмента. Чтобы резка не слепила канавку.Если появляется вибрация, уменьшите скорость шпинделя.

8. Остановите токарный станок и проверьте глубину канавки.

9. Повторяйте процедуры 6-7 до тех пор, пока работа не будет обрезана на нужную глубину.

Рисунок 6. Нарезание канавки

Отрезной инструмент, часто называемый отрезным инструментом, используется для резки заготовки. Есть три типа инструментов для пробора. Инструмент для отрезки состоит из прямого держателя, чаще всего используются вставные лезвия со смещением влево и вправо.

Есть две распространенные проблемы: расставание, болтовня и объятия.Дребезжание возникает, когда инструмент удерживается недостаточно прочно, любая слабость в инструменте, держателе или любой части самого токарного станка делает резку трудной, неровной и часто невозможной. Прижатие означает, что инструмент имеет тенденцию врезаться в заготовку, а может вылезти за верхнюю часть режущей кромки. Обычно это отламывает насадку или повреждает заготовку. Прижимание обычно возникает, когда отрезной инструмент установлен слишком высоко или слишком низко.

• Отрезные инструменты уже, но глубже токарных.Отрезные инструменты используются для создания узких бороздок и отрезания частей заготовки.

• При установке отрезного инструмента резцедержатель не должен выходить за заготовку.

• Убедитесь, что отрезной инструмент перпендикулярен оси вращения.

• Убедитесь, что кончик инструмента находится на той же высоте, что и центр ложи. В этом может помочь удерживание инструмента напротив лицевой стороны детали.

• Установите высоту инструмента, приложите его к торцу детали и зафиксируйте инструмент на месте.Не забывайте применять смазочно-охлаждающую жидкость, особенно при выполнении глубоких надрезов.

Рисунок 7. Разделение

Процедура:

1. Установите заготовку в патрон так, чтобы отрезанная деталь была как можно ближе к патрону.

2. Установите отрезной инструмент с левой стороны компаундной опоры, установив режущую кромку по центру.

3. Поместите держатель как можно ближе к стойке инструмента, чтобы предотвратить вибрацию и дребезжание.

4. Отрегулируйте насадку.Насадка для инструмента должна выходить из держателя на расстояние, составляющее немногим более половины диаметра заготовки. Отрегулируйте число оборотов в минуту (об / мин) примерно на ⅔ скорости вращения.

5. Отметьте место разреза.

6. Установите режущий инструмент на место.

7. Запустите токарный станок и медленно вручную введите отрезной инструмент в заготовку. Возьмитесь за рукоятку поперечной подачи обеими руками, чтобы подавать равномерно и равномерно. Нанесите большое количество смазочно-охлаждающей жидкости.

8.Когда размер заготовки составляет около дюйма, рекомендуется немного сдвинуть отрезной инструмент в сторону. При этом боковом движении срежьте немного шире, чтобы инструмент не заклинило.

9. Во избежание дребезга держите режущий инструмент и равномерно наносите смазочно-охлаждающую жидкость во время работы. Подавайте медленно, когда деталь почти отрезана.

10. Продолжайте продвигать инструмент, пока он не достигнет центра заготовки. Когда вы приближаетесь, заготовка подвешивается на тонком металлическом стержне.

11.Конец заготовки, который вы отрезаете, обычно будет иметь довольно грубую отделку и небольшой металлический стержень, выступающий из конца. См. Рисунок 19 ниже.

12. Последний шаг — установка этой детали в патрон и выполнение торцевого разреза для очистки конца. Одна из проблем на этом этапе заключается в том, что кулачки патрона могут испортить готовую заготовку. Если вы внимательно посмотрите на рисунок 20 ниже, вы действительно сможете увидеть отпечаток кулачков патрона. Чтобы избежать этого, перед зажимом можно обернуть заготовку тонкой полоской из эмори-бумаги или аналогичного защитного материала.

Рисунок 8. Отрезка заготовки Рисунок 9. Готовая заготовка

Для получения параллельного диаметра при обработке между центрами важно, чтобы два токарных центра находились на одной линии друг с другом и точно совпадали с центральной линией токарного станка. Если центр не выровнен, обрабатываемая деталь будет конической.

Центры токарного станка можно выровнять тремя способами:

1. Совместив центральные линии на задней части задней бабки друг с другом.Это только визуальная проверка и поэтому не является точной.

2. Метод пробной резки, при котором с каждого конца детали делается небольшой надрез, а диаметр измеряется микрометром.

3. Выровняйте центры с помощью индикатора часового типа.

Метод 1. Выровнять центры путем регулировки задней бабки.

Процедура:

1. Ослабьте зажим задней бабки или рычаг.

2. Ослабьте один из регулировочных винтов с левой или правой стороны, в зависимости от направления перемещения задней бабки.Затяните другой регулировочный винт до тех пор, пока линия на верхней половине задней бабки точно не совпадет с линией на нижней половине.

3. Затяните ослабленный регулировочный винт, чтобы зафиксировать обе половины задней бабки на месте.

4. Зафиксируйте зажимную гайку или рычаг задней бабки.

Метод 2. Выровнять центр методом следа.

Процедура:

1. Сделайте легкий пропил размером примерно 0,010 до истинного диаметра из секции A на конце задней бабки.250 дюймов в длину.

2. Остановите подачу и отметьте показания на градуированной манжете рукоятки поперечной подачи.

3. Переместите режущий инструмент ближе к концу передней бабки.

4. Поднесите режущий инструмент к той же настройке буртика, что и в шаге 1 (Раздел A).

5. Верните режущий инструмент к той же настройке воротника, что и на шаге 1. (Раздел A)

6. Отрежьте 0,250 длины в секции B и затем остановите токарный станок.

7. Измерьте оба диаметра микрометром.

8. Если оба диаметра не одинаковы, отрегулируйте заднюю бабку по направлению к режущему инструменту или от него на половину разницы между двумя показаниями.

9. Сделайте еще один легкий пропил на участках A и B. Измерьте эти диаметры и при необходимости отрегулируйте заднюю бабку.

Метод 3. Выравнивание центров с помощью индикатора часового типа.

Процедура:

1. Очистите токарный станок и рабочие центры и установите циферблатный индикатор.

2.Плотно отрегулируйте испытательную планку между центрами и затяните зажим шпинделя задней бабки.

3. Установите циферблатный индикатор на резцедержатель или каретку токарного станка. Убедитесь, что плунжер индикатора параллелен станине токарного станка, а точка контакта установлена ​​по центру.

4. Отрегулируйте поперечный суппорт так, чтобы индикатор показывал около 0,025 дюйма на конце задней бабки.

5. Переместите каретку рукой так, чтобы индикатор проверки совпадал с диаметром на конце передней бабки, и отметьте показания индикатора проверки.

6. Если показания обоих индикаторов теста не совпадают. Отрегулируйте заднюю бабку с помощью регулировочного винта, пока индикатор не будет регистрировать одинаковые показания на обоих концах.

Для расчета конусности на фут (tpf). Необходимо знать длину конуса, большой и малый диаметр.

Рисунок 10. Основная часть дюймового конуса

Формула:

Tpf = ((D-d) / длина конуса) x 12

Пример:

Tpf = ((1,25 — 1) / 3) x 12 = (.25/3) x 12 = 1 дюйм

При вычислении смещения задней бабки должны быть известны конус на фут и общая длина заготовки.

Рисунок 11. Размер заготовки с конусом

Формула:

Смещение задней бабки = (tpf x общая длина заготовки) / 24

Пример:

1. Найдите tpf:

tpf = ((1,125 — 1) x 12) / 3 = (0,125 x 12) / 3 = 0,50 дюйма

2. Найдите смещение задней бабки:

Смещение задней бабки = (.5 x 6) / 24 = 3/24 = 0,125 дюйма

В некоторых случаях, когда нет необходимости определять конусность на фут, можно использовать следующую упрощенную формулу.

Формула:

Смещение задней бабки = (OL / TL) x ((D-d) / 2)

OL = Общая длина заготовки

TL = длина конической части

D = конец большого диаметра

d = конец малого диаметра

Пример:

Смещение задней бабки = (6/3) x ((1.125-1) / 2) =.125

Использование резиновой опоры для получения коротких или крутых конусов. Насадку следует вводить вручную, используя рукоятку подачи сложного упора.

Процедура:

1. Обратитесь к чертежу, чтобы узнать величину требуемого конуса в градусах.

2. Ослабьте стопорные винты составной опоры.

3. Поверните составную опору на желаемый угол. (См. Первое изображение)

4. Затяните стопорные винты составной опоры.

5. Отрегулируйте насадку по центру и подайте насадку для режущего инструмента, используя винт подачи компаундной опоры.

6. Проверьте размер и размер конуса.

Рис. 12. Операция точения конуса

1. Циферблат или контрольный индикатор следует использовать всякий раз, когда обрабатываемый диаметр должен быть выровнен с точностью до тысячных долей дюйма.

2. Процедура:

3. Вставьте заготовку в 4-кулачковый патрон и приблизительно выровняйте ее, используя метод мела или поверхностного щупа.

4. Установите индикатор в резцедержатель токарного станка.

5.Установите индикаторный шпиндель в горизонтальное положение, установив точку контакта на центральную высоту.

6. Поднесите индикатор к диаметру заготовки так, чтобы он соответствовал примерно 0,020, и проверните шпиндель токарного станка вручную.

7. Во время вращения токарного станка обратите внимание на самое высокое и самое низкое показания циферблатного индикатора.

8. Слегка ослабьте зажимной зажим патрона при самом низком показании и затяните зажим при высоком показании до тех пор, пока работа не переместится на половину разницы между двумя показаниями индикатора.

Сторона 1. Левая и правая сторона

9. Продолжайте регулировать только эти две противоположные губки, пока индикатор не зарегистрирует их на обеих губках. Не обращайте внимания на показания индикатора работы между этими двумя губками.

10. Отрегулируйте другой набор противоположных кулачков таким же образом, пока индикатор не покажет то же самое в любой точке окружности заготовки.

Сторона 2. Левая и правая сторона

11. Равномерно затяните все кулачки, чтобы надежно закрепить заготовку.

12.Проверните шпиндель токарного станка вручную и еще раз проверьте показания индикатора.

1. Под каким углом устанавливается составной упор?

2. Объясните разницу между черновым и чистовым точением.

3. Следует ли устанавливать острие инструмента над или по центру оси шпинделя при выполнении торцевого пропила?

4. Какова цель облицовки?

5. Почему мы просверливаем деталь точечным сверлением?

6. С какой целью надоедать?

7. Назовите три типа отрезных инструментов.

8. Назовите три метода выравнивания центров токарного станка.

9. Рассчитайте смещение для конуса, если D = 2, d = 1, OL = 6 и TL = 3. Формула:

Смещение = (OL x (D-d)) / (2 x TL)

10. Опишите производителя конуса.

Что такое режущий инструмент? Примеры, типы и классификация

Механическая обработка — это метод, используемый в производственных операциях. В этом методе избыточная часть материала удаляется постепенно путем резки предварительно сформованной заготовки в виде стружки.Твердый, прочный и наклонный или клиновидный инструмент, известный как режущий инструмент, используется при механической обработке для сжатия материала с целью срезания лишнего слоя.

Следовательно, конечная цель фрезы (режущего инструмента) состоит в том, чтобы отрезать определенный слой материала, чтобы придать ему определенную форму в виде готового продукта. Инструмент имеет клиновидную форму с тонкой кромкой, чтобы облегчить более плавное удаление слоя нежелательного материала с минимальными усилиями.

Тем не менее, работа с материалом, который необходимо изменить и разрезать, также должна быть жесткой, чтобы выдерживать сильное трение, возникающее во время обработки.

Давайте перейдем к следующим разделам, чтобы узнать о режущих инструментах, их типах и некоторых практических примерах.

Что такое режущий инструмент?

Режущий инструмент представляет собой устройство клинового типа с острыми краями, которое используется для срезания лишнего слоя материала с заготовки для придания ей определенного размера, формы и точности. Он плотно фиксируется на станке. Относительная скорость движения между режущим инструментом и заготовкой слишком высока за счет различных механических приспособлений для выполнения режущего действия.

Типы режущих инструментов

Режущий инструмент, как следует из названия, используется для операций резания в технологии механической обработки. Фрезы можно использовать в различных областях обработки. Поэтому резцы были названы соответственно в зависимости от их роли в обработке.

Вот список обычно используемых режущих инструментов:

  • Токарный одноточечный инструмент — этот режущий инструмент предназначен для выполнения токарных операций на токарном станке.
  • Drill — эта фреза выполняет операцию сверления и поэтому связана со сверлильным, фрезерным или токарным станком.
  • Фреза (или Фреза) — этот инструмент предназначен для выполнения фрезерных задач на фрезерном станке.
  • Фреза для фрезерования — этот инструмент выполняет задачу фрезерования на фрезерном станке.
  • Shaper — эта фреза предназначена для придания определенной формы и точности заготовке и выполняется на формовочном станке.
  • Рубанок — это клиновое приспособление аналогично формирователю.Однако в этом процессе используются более крупные заготовки, которые перемещаются во время процесса, тогда как по форме резец перемещается.
  • Расточная оправка — это режущее устройство устанавливается на расточном или сверлильном станке для выполнения расточной операции.
  • Развертка — предназначена для развертывания на сверлильном станке.
  • Протяжка — этот режущий инструмент предназначен для протяжки на протяжном станке.
  • Hob — эта фреза предназначена для выполнения зубофрезерных работ на зубофрезерном станке.
  • Шлифовальный круг — этот шлифовальный инструмент представляет собой абразивное устройство, используемое на шлифовальном станке для операции шлифования.

Классификация режущих инструментов с примерами

Режущие инструменты можно разделить на несколько категорий. Однако наиболее общий метод зависит от количества режущих клиньев сердечника, которые одновременно участвуют в операции резания.

Исходя из этого, фрезы делятся на три секции, как указано ниже:

  • Одноточечный режущий инструмент — Как упоминалось ранее в разделе примеров, этот тип режущего инструмента имеет единственную главную режущую кромку, которая одновременно участвует в режущем действии.

Некоторые экземпляры одноточечной фрезы включают в себя расточный инструмент, инструмент для прорезания пазов, токарный инструмент, инструмент для нарезания резьбы и многое другое.

  • Режущий инструмент с двойным острием — как следует из названия, этот режущий инструмент состоит из двух режущих кромок, которые одновременно участвуют в операции резания за один проход.

Пример двухконечной фрезы включает сверлильный инструмент (обычно используемое сверло только с 2 канавками или кромками для резки металлических заготовок).

  • Многоточечный режущий инструмент — этот режущий инструмент имеет более двух основных канавок (режущих кромок), которые могут одновременно срезать лишний слой материала с заготовки за один проход.

Некоторые экземпляры многоточечной фрезы включают протяжку, шлифовальный круг, фрезу, зубофрезерную фрезу и другие.

Классификация фрезы в зависимости от формы

Теперь режущий инструмент дифференцируется в зависимости от формы фрезы.Давайте посмотрим на категорию, в соответствии с которой режущий инструмент может быть разработан с точки зрения формы:

  1. Цельный
  2. Инструмент с наконечником
  3. Насадка для инструмента
  4. Размер зерна
  5. Инструмент с острым концом

1. Цельный

Обычно такой вид фрезы используется как токарный инструмент для выполнения токарных операций.

2. Инструмент с наконечником

Этот резак разработан из различных материалов. Это означает, что корпус фрезы состоит из разных материалов, а его режущая часть — из другого материала.Эти две части режущего инструмента можно соединить, выполнив любой процесс, включая зажим, сварку и так далее.

Примеры инструментов с наконечниками: инструменты с наконечниками из карбида вольфрама,

3. Инструментальная насадка

Это неповоротный нож. Вы можете использовать этот инструмент на формовочном или строгальном станке для соответствующей формы и строгания заготовки и многого другого.

Он относится к категории режущих инструментов с одним острием, что означает, что это режущее устройство имеет только одну главную режущую канавку.

Некоторые распространенные примеры этого типа режущих инструментов включают литой кобальт из цветных металлов, токарный инструмент, расположенный в держателе станка, и т. Д.

4. Размер зерна

Режущие инструменты зависят от размера и количества волокон. Предположим, что в случае, если размер зерна меньше, тогда он будет срезать с заготовки еще больший слой материала. И наоборот, если размер зерна больше, то оно будет отрезать больше материала.

Например, абразивный режущий инструмент, который используется в шлифовальных кругах.

5. Остроконечный инструмент

Как следует из названия инструмента, у этой фрезы острый и тонкий. Все края совпадают в одну линию.

Немногочисленные примеры таких типов режущих устройств включают твердосплавный резец с заостренным концом, заостренный алмаз, установленный на держателе.

Из всех типов, обсуждаемых в этом разделе, остроконечные инструменты являются одними из самых дорогих режущих инструментов.

Заключение

Ну, это все о режущих инструментах и ​​соответствующих примерах.Если вы новичок в технологии обработки, эта статья может помочь вам с самого начала узнать все о режущих инструментах, которые являются основным инструментом для обработки.

Типы режущих инструментов — Руководство по покупке Thomas

В обрабатывающей промышленности доступны различные типы режущих инструментов. Этот процесс требует, чтобы свойства режущего инструмента были сделаны из разных материалов. Каждый режущий инструмент выбирается по типу обрабатываемого материала, включая тип обработки, количество и качество продукции.Для выполнения резки используются одноточечные или многоточечные инструменты. Одноточечные инструменты используются при токарной обработке, строгании и других подобных методах для удаления материала с использованием одной режущей кромки.

Инструменты классифицируются по обширной линейке используемых материалов, например:

  • Углеродистая инструментальная сталь — недорогой металлорежущий инструмент, применяемый для низкоскоростных операций механической обработки. Эти углеродистые стали устойчивы к истиранию и могут сохранять острую режущую кромку. Углеродистые стали обладают отличной обрабатываемостью.Однако они теряют твердость при температуре около 250 градусов Цельсия и не подходят для современных операций механической обработки. Инструмент из углеродистой стали используется в фрезерных, токарных, формовочных и спиральных сверлах, а также для обработки мягких материалов, таких как магний, алюминий и латунь.
  • Быстрорежущая сталь (HSS) — высокоуглеродистая сталь со значительным содержанием легирующих элементов, таких как вольфрам, молибден, хром и т. Д. Охлаждающая жидкость используется для увеличения срока службы инструмента из-за потери твердости при температурах до 650 градусов Цельсия.HSS используются в сверлах, фрезах, токарных станках с продольной точкой и протяжках.
  • Твердый сплав — Режущий инструмент из твердого сплава состоит из карбида тантала, вольфрама и титана с кобальтом в качестве связующего. Эти твердосплавные инструменты очень твердые и могут выдерживать температуры значительно выше 1000 градусов Цельсия.
  • Инструменты для керамики — оксид алюминия и нитрид кремния считаются наиболее распространенными керамическими материалами. Они обладают высокой прочностью на сжатие и выдерживают температуру до 1800 градусов Цельсия.Благодаря низкому трению между поверхностью инструмента и стружкой и низкой теплопроводностью, они обычно не требуют охлаждающей жидкости и обеспечивают отличную чистоту поверхности.
  • Инструмент из кубического нитрида бора (CBN) — CBN — второй по твердости материал после алмаза. Они обладают высокой устойчивостью к истиранию и используют абразивные материалы в шлифовальных кругах.
  • Алмазный инструмент. Алмазы — самый твердый материал, не говоря уже о том, что он довольно дорогой. Обладает очень высокой теплопроводностью и температурой плавления. Они обладают низким коэффициентом трения, низким тепловым расширением и высокой устойчивостью к истиранию.Алмазы отлично подходят для точности размеров и обработки поверхности.

Типы режущих инструментов

Типы режущих инструментов, которые мы сосредоточим здесь, — это фрезерные и токарные режущие инструменты, включая концевые фрезы, сверла и метчики.

Концевые фрезы

являются наиболее распространенными режущими инструментами для ЧПУ и ручных фрез и обычно используются для обработки боковых и торцевых сторон заготовки.

  1. Концевые фрезы из быстрорежущей стали предназначены для различных операций фрезерования большинства материалов.Эти инструменты доступны в различных размерах и могут быть односторонними или двусторонними.

    2. Стандартные твердосплавные концевые фрезы

  2. предназначены для общего фрезерования всех материалов.

    3. Твердосплавные концевые фрезы

  3. Performance предназначены для специальных применений, таких как обработка пластика, стали и алюминия.

Сверла используются при фрезерных и токарных работах для сверления отверстий в заготовке. Сверла доступны в различных размерах и стилях. Центровочные сверла, точечные сверла, сверла для винторезных станков и сверла для продольной резки — вот лишь некоторые из них.

  1. Центровочные сверла изготовлены из двухсторонней быстрорежущей стали и идеально подходят для установки подвижного центра (аналогично мертвой точке). Он может резать под углом 60 градусов на конце заготовки.
  2. Сверла для точечного и снятия фаски из твердосплавной стали идеально подходят для зенковки или точечного сверления, сверления и снятия фаски.

    3. Сверла для винтовых станков

  3. могут использоваться для универсального сверления большинства материалов, включая сталь, и доступны в различных размерах, включая дробные, проволочные и буквенные системы.

    4. Сверла

  4. Jobber Length Drills также могут использоваться для универсального сверления большинства материалов, включая сталь.

Метчики, такие как метчики со спиральным острием или метчики со спиральной канавкой, идеально подходят для нарезания резьбы в ранее просверленных отверстиях. Доступны ответвители как для универсальных, так и для высокопроизводительных операций.

  1. Метчики со спиральной канавкой общего назначения идеально подходят для нарезания резьбы частями на фрезерном станке с ЧПУ.

    2. Метчики со спиральным острием общего назначения

  2. могут использоваться для обработки большинства металлов и идеально подходят для создания резьбы и сквозных отверстий в деталях фрезерного станка с ЧПУ.

    3. Высокопроизводительные метчики со спиральной канавкой

  3. идеально подходят для нарезания резьбы деталями из алюминия и нержавеющей стали.

    4. Высокопроизводительные метчики со спиральной канавкой

  4. могут использоваться для нарезания резьбы на деталях из алюминия и нержавеющей стали.

Сводка

В этой статье представлено понимание типов режущих инструментов. Для получения дополнительной информации о сопутствующих продуктах обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти потенциальные источники поставок или просмотреть подробную информацию о конкретных продуктах.

Источники:
  1. https://www.datron.com/tools/datron-cutting-tools.php
  2. https://www.travers.com/end-mills/c/297630/

Прочие изделия для резки

Прочие «виды» статей

Больше от Machinery, Tools & Supplies

Типы инструментов — Токарная обработка

Написано Graphel . Размещено в Без рубрики.

Существует множество различных типов инструментов, наиболее распространенными из которых являются удерживающие приспособления.Рабочие удерживающие инструменты включают приспособления и приспособления; режущий инструмент для фрезерных и шлифовальных станков; штампы для холодной штамповки, ковки и экструзии; сварочное и контрольное оборудование. В блоге этого месяца мы рассмотрим поворот.

Токарная обработка — это процесс механической обработки, в котором режущий инструмент, обычно невращающийся инструмент, описывает спиральную траекторию инструмента, перемещаясь более или менее линейно во время вращения заготовки. Токарная обработка — это разновидность механической обработки, процесса удаления материала, который используется для создания вращающихся деталей путем отрезания нежелательного материала.Для токарной обработки требуется токарный или токарный станок, заготовка, приспособление и режущий инструмент.

Токарная обработка используется для создания вращающихся деталей путем отрезания нежелательного материала. Заготовка представляет собой кусок предварительно сформированного материала, который прикреплен к приспособлению, которое само прикреплено к токарному станку, и позволяет вращаться с высокой скоростью. Резак, как правило, представляет собой одноточечный режущий инструмент, который также закреплен в станке, хотя в некоторых операциях используются многоточечные инструменты. Режущий инструмент подается во вращающуюся заготовку и срезает материал в виде мелких стружек, чтобы создать желаемую форму.

Токарная обработка используется для производства вращающихся, как правило, осесимметричных деталей, которые имеют множество функций. Возможности включают отверстия, канавки, резьбы, конусы, ступени различного диаметра и даже профилированные поверхности. Детали, которые изготавливаются полностью путем токарной обработки, часто включают компоненты, которые используются в ограниченных количествах, например, валы и крепежные детали, изготовленные по индивидуальному заказу.

Токарная обработка также обычно используется в качестве вторичного процесса для добавления или улучшения элементов деталей, изготовленных с использованием другого процесса.Благодаря высоким допускам и качеству поверхности, которые может предложить токарная обработка, он идеально подходит для добавления прецизионных вращательных элементов к детали, основная форма которой уже сформирована.

Качество готовой детали зависит от точности и характеристик инструмента. Его свойства, скорость и точность, с которой он может быть произведен, а также повторяемость производства в больших объемах производства, все зависит от точности и характеристик инструмента. Таким образом, для получения лучших деталей инструменты должны разрабатываться и производиться с соблюдением высочайшего качества.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *